【正文】 面的加工余量及工序尺寸① ② 根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表14《平面加工方案》得出粗、精銑上表面的工序偏差，為方便裝夾。軸承孔兩側面的加工余量及工序尺寸見表35所示。表35 軸承孔兩側面的工序尺寸表工序基本尺寸/mm工序單邊余量/mm公差等級偏差/mm尺寸及公差/mm表面粗糙度/μm毛坯462IT14177。146177。25粗銑422IT124工藝規(guī)程的設計（1）粗基準的選擇對于加工表面較多的零件，按照粗基準的一般選取原則：① 各表面有足夠的加工余量。② 對一些重要表面和內(nèi)表面，應盡量使加工余量分布均勻。③ 各加工表面上的總切削量最小。④ 盡量以不加工表面為粗基準。結合本零件的加工情況，選取Φ9mm孔的外端面為粗基準。該表面位置要求較高，要求加工余量分布盡可能均勻。以此加工軸承底座底面以及其它表面，用平口鉗夾持Φ30mm兩側面可實現(xiàn)完全定位。（2）精基準的選擇根據(jù)零件圖上標注的平行度，垂直度等位置要求，主要考慮互為基準和基準統(tǒng)一與基準重合原則，以粗加工后的底面（Φ13孔外端面）為主要的定位精基準，即以軸承座的下底面為精基準?；鶞什恢睾蠒r應該在下文專門進行尺寸換算，此處不再重復。（1）工藝路線方案一工序1 鑄造毛坯。工序2 檢驗。工序3銑Φ30端面,以軸承座底面（Φ13孔外端面）為定位基準；工序4 掉頭銑Φ30端面；工序5銑軸承座底面（Φ13孔外端面），以軸承座的底座的上表面（Φ9外端面）為定位粗基準；工序5 銑孔Φ30側面、Φ8側面；工序7 掉頭銑孔Φ30側面、Φ8側面；工序8 車孔ΦΦ35及端面；工序9 銑Φ9外端面；工序10鉆孔ΦΦΦ6，锪孔Φ13；工序11鉆孔Φ4；工序12去毛刺；工序13檢查；(2) 工藝路線方案二工序1 鑄造毛坯。工序2 檢驗。工序3夾軸承孔Φ30兩側毛坯，銑軸承底面，銑82mm兩側面，照顧尺寸30mm和表面粗糙度，以軸承座的底座的上表面（Φ9外端面）為定位粗基準；工序4以已加工底面定位基準，在軸承孔處壓緊，銑軸承座兩上表面，銑42mm兩側面；工序5銑Φ30端面；工序6掉頭銑Φ30端面；工序7鉆φ9孔和φ13孔，保證φ13孔深，和8+ 0mm；工序8以上下兩平面為基準，夾緊前后兩端面，鉆φ6孔，并保證中心線到前端面的距離為13mm；工序9以后端面為基準，夾緊兩側面，鉆φ4孔，并保證中心線到地面的距離為7mm；工序10以底平面和前端面為基準，夾緊兩側面，車φ30和φ35兩孔，并保證孔中心線到底平面的距離為30mm，間接保證上底面到φ30孔中心線的距離及其公差值15+ 0mm；工序11車145倒角；工序12去毛刺；工序13檢查；（3）兩個個工藝方案的比較與分析以上方案大致看上去都是合理的，但仔細考慮零件的要求及可能采取的加工手段分析可知方案一:在工序3先以軸承座底面（Φ13孔外端面）為定位粗基準銑Φ30端面,不符合粗基準選擇的原則，即不了保證加工面與不加工面的位置要求時，應選擇不加工面為粗基準。同時也不能保證端面與孔Φ30軸線的位置要求。如果在工序7車孔ΦΦ35及端面，然后再銑其端面，這樣可以保證其端面與孔Φ30軸線的位置要求。但增加了裝夾時間和裝夾次數(shù)，延長了加工時間，降低了生產(chǎn)效率。方案二相對來說，裝夾次數(shù)少，可減少機床數(shù)量、操作人員數(shù)量和生產(chǎn)面積還可減少生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作并能生產(chǎn)率高。同時還能保證各個尺寸和位置度的要求，考慮工廠設備，能否借用工、夾、量具等具體條件，選擇方案二。最后根據(jù)工序方案二制定出詳細的工序劃分如下所示： 工序1 鑄造毛坯；工序2 檢查；毛坯為精鑄件，清理后，退火處理，以消除鑄件的內(nèi)應力及改善機械加工性能，在毛坯車間銑削去澆冒口，達到毛坯的技術要求，然后送到機械加工車間來加工。工序3夾軸承孔Φ30兩側毛坯，銑軸承底面，銑82mm兩側面，照顧尺寸30mm和表面粗糙度，以軸承座的底座的上表面（Φ9外端面）為定位粗基準，選用X6132萬能臥式銑床。工序4以已加工底面定位基準，在軸承孔處壓緊，銑軸承座兩上表面，銑42mm兩側面；選用X6132萬能臥式銑床。工序5銑Φ30端面；選用X6132萬能臥式銑床。工序6掉頭銑Φ30端面；選用X6132萬能臥式銑床。工序7鉆φ9孔和φ13孔，保證φ13孔深，和8+ 0mm；選用Z3025鉆床。工序8以上下兩平面為基準，夾緊前后兩端面，鉆φ6孔；選用Z3025鉆床。工序9以后端面為基準，夾緊兩側面，鉆φ4孔，并保證中心線到地面的距離為7mm；選用Z3025鉆床。工序10以底平面和前端面為基準，夾緊兩側面，車φ30和φ35兩孔，并保證孔中心線到底平面的距離為30mm，間接保證上底面到φ30孔中心線的距離及其公差值15+ 0mm；選用CA6140車床。工序11車145倒角；選用CA6140車床。工序12去毛刺；工序13檢查；、工序尺寸及公差的確定軸承座零件材料為HT200鋼，硬度為HBS 230250，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。加工軸承座的平面，根據(jù)毛坯余量為3mm，所以粗加工2mm到金屬模鑄造的質(zhì)量和表面的粗糙度要求，精加工1mm。根據(jù)原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的工序尺寸、機械加工余量如下：、側面及端面（1）粗銑底平面① 底面由粗銑和精銑兩次加工完成，采用三面刃圓盤銑刀（高速鋼），銑刀的規(guī)格為Ф120x12，機床的型號：X6132萬能臥式銑床② 刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀。由于銑刀在工作時，是斷續(xù)切削，刀齒受很大的機械沖擊，在選擇幾何角度時，應保證刀齒具有足夠的強度。由金屬切削原理與刀具可取γ＝５ λ＝10 K=60 =10。③ 加工要求:粗銑軸承座的下底面。確定加工余量由毛坯圖可知：總加工余量為3mm，《工藝設計簡明手冊》。④ 確定每齒進給量，由《切削加工簡明實用手冊》，YG6硬質(zhì)合金端銑刀所允許的進給量為f=。但采用的不對稱銑，f=，ap =2mm。⑤ 計算切削用量由《切削加工簡明實用手冊》，當d=125mm時Z=12, ap,f，Vt=97m/min，nt =248r/min，Vft=333mm/min。各修正系數(shù)為：Kmv=Kmn=Kmv= Ksv=Ksn=Ksv=1故：Vc=Vt1= n=nt1= Vf=Vft1=由機床可得：n=235r/min Vf=375mm/min則 實際切削速度和進給量為： 校核該機床功率（只需校核粗加工即可）。由《切削簡明手冊》HBS207，ae≦100mm，ap≦ d=125mm，z=12，Vf=475mm/min 切削功率為P=其所消耗量功率小于機床功率，故可用。⑥ 計算基本工時（2）精銑底平面① 刀具和機床不變 ② 由《切削加工簡明實用手冊》，f=，ap =1mm③ 決定切削速度和進給量由《切削加工簡明實用手冊》，當d=125mm時，Z=12, ap ,f，Vt=124m/min，nt =316r/min，Vft=304mm/min。各修正系數(shù)為：Kmv=Kmn=Kmv= Ksv=Ksn=Ksv=1故：Vc=Vt1= n= nt1=Vf=Vft1=由機床X52K可得：n=300r/min Vf=300mm/min則 實際切削速度和進給量為：④ 計算基本工時 （3）粗銑兩直角邊① 選擇機床：由于采用的是對稱銑，故選擇專用臥式機床X6132② 刀具：YG6硬質(zhì)合金 d=125mm。：刀具壽命T=180min。③ 決定切削速度Vc和進給量f由《切削簡明手冊》=125mm，z=12，ap ，fz，Vt=97m/min，nt =248r/min，Vft=333mm/min各修正系數(shù)為：Kmv=Kmn=Kmv=Ksv=Ksn=Ksv=1故：Vc=Vt1= n=nt1= Vf=Vft1=由機床X6132機床可得：n=255r/min，Vf=300mm/min則實際切削速度和進給量為：由《切削簡明手冊》HBS207，ae≦42mm，ap≦ d=125mm，z=12，Vf=300mm/min 切削功率為P=其所消耗量功率遠小于機床功率，故可用。④ 計算機工時（4）精銑兩直角邊① 刀具和機床不變。② 決定切削速度Vc和進給量f由《切削簡明手冊》=125mm，z=12，ap ，fz，Vt=124m/min，nt=316r/min，Vft=304mm/min各修正系數(shù)為：Kmv=Kmn=Kmv= Ksv=Ksn=Ksv=1故：Vc=Vt1=③ 決定機床轉(zhuǎn)速和切削速度 n=nt1= Vf=Vft1=由機床X6132機床可得：n=300r/min，Vf=300mm/min則實際切削速度和進給量為： ④ 計算基本工時(5) 加工端面① 選擇機床：由于采用的是對稱銑，故選擇專用臥式機床X6132② 刀具：YG6硬質(zhì)合金 d=125mm。刀具壽命T=180min由于所選擇的刀具、機床與銑兩直角邊的刀具、機床完全相同，所以該工序中的參數(shù)大部分完全相同，只有最后的基本工時不相同。故基本工時計算為：銑軸承孔兩側的面：====銑軸承孔前后端面：====本工序加工由鉆孔和锪孔兩次加工完成，機床為搖臂鉆床，型號：Z3025鉆床。 （1）鉆Ф9孔① 確定加工余量刀具采用直柄麻花鉆（硬質(zhì)合金），麻花鉆規(guī)格為d=9mm 查《機械制造工藝設計簡明手冊》（以下簡稱《簡明手冊》），精加工（鉸）。② 確定進給量a. 按加工要求決定進給量根據(jù)《切削用量簡明手冊》，知當加工要求為HT12精度等級，材料為HT200、d0=9mm時f=～由于l/d=38/9==5 則f=（～）=～b. 按鉆頭強度決定進給量，當材料為HT200，時，得鉆頭強度允許的進給f=c. 按機床進給機構強度決定進給量，當HBS=200，F(xiàn)=78488330得機床進給量f=故綜合所述：進給量f=d. 軸向力校核=、d12mm時，根據(jù)Z3025鉆床機床進給機構強度允許的最大軸向力F=7848N。故f=。e. 確定鉆頭磨鈍標準及壽命，當d，壽命T=35minf. 確定切削速度，HBS=200，加工屬性四類，f=V=19m/min切削速度的修正系數(shù)為 根據(jù)機床取Nc=630r/min③ 基本工時計算（2）锪Ф13孔 保證孔的深度為8刀具的選擇：硬質(zhì)合金帶導柱直柄平底锪鉆 d=由于刀具材料和機床與鉆孔時完全一樣，則切削速度和進給量與鉆孔一致。只有基本工時不同：① 選擇機床：由于采用的是對稱銑，故選擇專用臥式機床X6132② 刀具：YG6硬質(zhì)合金 d=125mm。刀具壽命T=180min由于所選擇的刀具、機床與銑兩直角邊的刀具、機床完全相同，所以該工序中的參數(shù)大部分完全相同，只有最后的基本工時不相同。故基本工時計算為：銑軸承孔兩側的邊：銑軸承孔前后的邊：（鉸）Ф8銷孔銷孔加工由鉆和鉸兩次加工完成，機床為搖臂鉆床，型號:Z3025。 加工要求:鉆、鉸Ф8銷孔。(1) 鉆Ф8銷孔① 確定加工余量刀具采用直柄麻花鉆（硬質(zhì)合金），麻花鉆規(guī)格為d= L=109 l=69。查《機械制造工藝設計簡明手冊》（以下簡稱《簡明手冊》），精加工（鉸）。② 確定進給量a. 按加工要求決定進給量根據(jù)《切削用量簡明手冊》，知當加工要求為HT12精度等級，材料為HT200、d0==由于l/d=15/= 故f=b. 按鉆頭強度決定進給量，當材料為HT200，d0=，f=c. 按機床進給機構強度決定進給量，當HBS=200，d=，