【正文】 mm。查標(biāo)準公差值表可確定其公差值分別為：、。、6——加工叉軸孔mm至設(shè)計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定由表2—28查得：鉸孔余量 Z6 = ，精擴余量 Z5 = ；則粗擴余量為剩余毛坯余量 Z4 = 。Z2max = P1max － P2min =（83－）mm= ；Z2max = P1min － P2max =（－81）mm= ；余量校核結(jié)果表明所確定的工序尺寸公差是合理的。加工余量確定后為了證明加工余量的合理性，還需進行余量的校核：1) Z3余量的校核，在圖5—2 b)所示的尺寸鏈中Z3是封閉環(huán)。查表1—20知，粗銑的經(jīng)濟加工精度等級可達到B面的最終加工要求——IT12，按入體原則表示為 P2 = mm。、3——加工撥叉頭兩端面至設(shè)計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定第3工序的加工過程為：1) 以右端面B定位，粗銑左端面A，保證工序尺寸P1；2) 以右端面A定位，粗銑左端面B，保證工序尺寸P2；3) 以右端面B定位，半精銑左端面A，保證工序尺寸P3，達到零件圖設(shè)計尺寸D的要求：D = mm。計算法考慮問題全面，但由于計算時需要查閱大量的參考資料和齊全可靠的數(shù)據(jù)，因條件有限故不予采用，經(jīng)驗法雖然簡單，但由于經(jīng)驗有限，也不適合于大批生產(chǎn)故也不采用。余量過大，不僅增加了機械加工量，降低了生產(chǎn)效率而且浪費原材料和能源，增加刀具等工具的消耗，使加工成本升高。合理確定加工余量，對確保加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本都有重要的意義。[8] 第五章 加工余量、工序尺寸和公差的確定工件的加工工藝路線確定后，在進一步安排各工序的具體內(nèi)容時，就要對每道工序進行詳細設(shè)計，其中包括正確的確定每道工序應(yīng)保證的工序尺寸。工作量規(guī)是指工件在加工過程中用于檢驗工件的量規(guī)，應(yīng)該以新量規(guī)或磨損小的量規(guī)作為工作量規(guī)，這樣可以提高精度保證工件合格率。量規(guī)通常由通規(guī)（通端）和止規(guī)（止端）組成，通規(guī)和止規(guī)是成對使用的。依照極限尺寸判斷原則設(shè)計的量規(guī)稱為光滑極限量規(guī)（簡稱量規(guī)）。故該撥叉盡量選用標(biāo)準刀具。如果工廠條件允許φ30mm孔、φ8mm孔的加工可采用四面組合鉆床或搖臂鉆床Z3040，銑撥叉腳兩端面也可采用臥式（萬能）銑床X62W。該撥叉零件為大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)效率并保證加工精度。機床與工藝裝備的選擇是制定工藝規(guī)程的一個重要環(huán)節(jié)，對零件加工的經(jīng)濟性也有重要影響。綜上所述該撥叉工序的安排順序為：基準加工——主要表面粗加工及一些加工余量大的表面加工——主要表面半精加工和次要表面加工——熱處理——主要表面精加工。叉腳兩端面在精加工之前進行局部高頻淬火，其硬度48~58HRC，提高其耐磨性和在工作中承受沖擊載荷的能力。并進行酸洗、噴丸處理。4) 遵循“先面后孔”的原則，先加工撥叉頭端面，再加工叉軸孔mm，先銑操縱槽再鉆mm鎖銷孔。2) 遵循“先粗后精”的原則，先安排粗加工工序，然后安排精加工工序。輔助工序主要包括檢驗工序、去毛刺、倒棱、去磁、清洗等。機械加工工序一般遵循以下幾個原則——先基準后其他、先粗后精、先主后次、先面后孔以及就近不就遠的原則即根據(jù)車間的機床布置情況。該撥叉的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，可采用萬能型機床配以專用工、夾具，以提高生產(chǎn)效率；而運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)減少，不但可以縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工多個表面，有利于保證各加工表面之間的位置要求。在粗加工階段，首先將精基準（撥叉頭左端面和叉軸孔）準備好，使后續(xù)工序都可以采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑撥叉頭右端面、撥叉頭斜端面撥叉腳內(nèi)表面、撥叉腳兩端面、粗銑操縱槽內(nèi)側(cè)面和底面在半精加工階段完成撥叉腳兩端面的精銑加工和φ8mm孔的鉆、擴、鉸加工；在精加工階段，進行撥叉腳兩端面的磨削加工。劃分加工階段具有如下幾方面的意義：有利于保證加工質(zhì)量；便于合理使用設(shè)備；便于安排熱處理工序；便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷；避免損傷已加工表面。根據(jù)撥叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查表確定加工各表面的加工方案。加工方法的選擇一般應(yīng)根據(jù)每個表面的精度要求，先選擇能夠保證該要求的最終加工方法，然后再選擇前面工序的加工方法。本例選變速叉軸孔mm的外圓面和撥叉頭的右端面作粗基準。因為該撥叉在軸向方向上的尺寸多以左端面作為設(shè)計基準；另外由于撥叉件的剛性較差，受力易產(chǎn)生彎曲變形，為了避免在機械加工中產(chǎn)生夾緊變形，根據(jù)夾緊力應(yīng)垂直于主要表面，并應(yīng)作用于剛度較大部位的原則，夾緊力作用點不能作用在叉桿上，選用撥叉頭左端面為精基準，夾緊力可作用在撥叉頭右端面上，夾緊穩(wěn)定可靠。[1~2]根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇撥叉頭左端面和叉軸孔mm作為精基準，零件上的很多表面都可以采用它們作基準進行加工，即遵循了“基準統(tǒng)一”原則，叉軸孔mm的軸線是設(shè)計基準選用其作為精基準定位加工撥叉腳兩端面和鎖銷孔mm實現(xiàn)了設(shè)計基準和工藝基準的重合，保證了被加工表面的垂直度要求。精基準選擇時主要遵循以下原則——基準重合原則、基準統(tǒng)一原則、互為基準原則、自為基準原則以及便于裝夾原則。擬定工藝路線的第一步是選擇定位基準。工藝路線擬定的合理與否，不僅影響加工質(zhì)量和生產(chǎn)率而且影響工人、設(shè)備、工藝裝備及生產(chǎn)場地的合理利用，從而影響生產(chǎn)成本。②參考《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》31頁第三章 擬訂撥叉工藝路線工藝路線的擬定是指擬定零件加工經(jīng)過的有關(guān)部分和工序的先后順序。 ①《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》第33頁~36頁表2—10~2—14。表2—12寬度402+－表2—12—10根據(jù)表2—1繪制毛坯簡圖。6. 零件的表面粗糙度：。3. 鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)：對撥叉零件圖進行分析計算，可大致確定鍛件外廓包容體的長度寬度和高度即l=158mm,b=120mm,h=86mm(詳見毛坯簡圖)，則可計算出該零件的形狀復(fù)雜系數(shù)：S=mt/mN=6/(lbhρ)=6/(15812086106)≈6/≈經(jīng)查②4. 鍛件材質(zhì)系數(shù)：由于該撥叉材料為45鋼，%的碳素鋼故鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬M1級。[2]查表①可知，毛坯尺寸公差及機械加工余量的確定應(yīng)考慮以下各項因素：1. 公差等級：由撥叉的功用和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級為普通級。但現(xiàn)有毛坯制造工藝和技術(shù)的限制，加之產(chǎn)品零件的精度和表面質(zhì)量的要求又越來越高，所以毛坯上某些表面仍需留有加工余量，以便通過機械加工達到零件的質(zhì)量要求。毛坯拔模斜度為5176。該撥叉的輪廓尺寸不大，而且生產(chǎn)類型屬大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率和鍛件精度，故采用模鍛方法制造毛坯。毛坯的選擇一般主要考慮以下因素：材料的工藝性能；毛坯的尺寸、形狀和精度要求；零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)以及現(xiàn)有生產(chǎn)條件。零件的材料在產(chǎn)品設(shè)計時已經(jīng)確定，在制定零件的機械加工工藝規(guī)程時，毛坯的選擇主要是選擇毛坯的制造方法。第二章 毛坯的選擇、繪制毛坯簡圖在制定工藝規(guī)程時，正確的選擇毛坯有著重大的技術(shù)經(jīng)濟意義。[1~2]依設(shè)計任務(wù)書可知：Q=8000臺/年，m=1件/臺，結(jié)合生產(chǎn)實際備品率a%和廢品率b%分別取3%和5%得：N=8000臺/年1臺/件（1+3%）（1+5%）=8282件/年，查表①知撥叉屬于輕型零件，該撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)的數(shù)量和零件的大小，零件的生產(chǎn)類型可分為單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)三種類型，成批生產(chǎn)又有小批、中批、大批之分。IT9φ30mm孔IT7φ8mm孔IT7⊥D操縱槽內(nèi)側(cè)面12IT12操縱槽底面5IT13撥叉頭斜端面IT10分析零件圖可知，撥叉頭兩端面和叉腳兩端面要求切削加工，并在軸向方向均高于相鄰表面，這樣即減少了加工面積，又提高了換檔時叉腳端面的接觸剛度：φ30mm孔和φ8mm孔的端面為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏以保證孔的加工精度；另外該零件除主要工作表面以外，其余表面加工精度均較低不需再用高精度機床加工，通過鉆削、銑削的粗加工即可達到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量的加工出來，由此可見該零件的工藝性較好。綜上所述，該撥叉的各項技術(shù)要求制定的較合理，符合該零件在變速箱中的功用。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊載荷，為增強其耐磨性，該表面要求高頻淬火處理，硬度為48~58HRC；為保證換檔時叉腳受力均勻。該撥叉形狀特殊，結(jié)構(gòu)