【正文】 ，故取 n=1300r/min， F=50mm/min,ap= （ 3）車內(nèi)螺紋 車削螺紋時主軸的轉(zhuǎn)速和進給量必須保持嚴格的對應關(guān)系，根據(jù)公式 h=出螺紋牙深為 ，查《切削用量簡明手冊》表 高速鋼及硬質(zhì)合金車刀車削不 同材料螺紋的切削用量可知此螺紋第一次被車螺紋深度為 ，最后一次被車螺紋深度為，此出螺紋分五次加工其中主軸轉(zhuǎn)速 n1=n2=n3=200r/min， n4=170r/min,n5=150r/min,此出螺紋分五次加工其中 ap1=， ap2=， ap3=， ap4=， ap5=。在此處選用的鉆頭直徑為Φ 24mm，經(jīng)查《切削用量簡明手冊》表 f=，主軸轉(zhuǎn)速 n=300r/min。 精加工是以達到 零件所要求的表面質(zhì)量和特征為目的，鑒于此零件有較高的表面質(zhì)量和公差要求，經(jīng)分析并查詢《切削用量簡明手冊》現(xiàn)確定切削用量如下：主軸轉(zhuǎn)速 n=1200r/min， 第 十八 頁 進給量 F=50mm/min， ap=。它是改善材料性能的重要措施。 （ 3）半精車外圓 半精車需綜合考慮加工效率和表面質(zhì)量，在此選取主軸轉(zhuǎn)速 n=1000r/min,進給量F=80mm/min，背吃刀量 ap=. （ 4）切槽 切槽時取主軸轉(zhuǎn)速 n=1200r/min，進給量 F=80mm/min （ 5）切斷 此工件對零件的右端面有較高的粗糙度要求 ，取 n=1200r/min，F(xiàn)=50mm/min。 螺紋車刀 1 外螺紋 7 T7 高速鋼內(nèi)螺紋車刀 1 內(nèi)螺紋 表 42刀具表 主要工序的安排 （ 1）平右端面 平右端面的目的是為后續(xù)加工作基準，由于軸端右 ，因此選取主軸轉(zhuǎn)速 n=1000r/min，進給量 F=50mm/min。 經(jīng)分析現(xiàn)把所選刀具列表如下： 序號 刀具號 刀具規(guī)格 數(shù)量 加工表面 1 T1 90176。 螺紋車刀 切削內(nèi)螺紋時選用高速鋼內(nèi)螺紋車刀 ，為了保證螺紋牙深，刀尖應小于輪廓最小圓弧半徑 Rε ，Rε= ～ 。 由于此零件中的中心螺紋孔經(jīng)過鉆削后還要進行一次精加工，故在此選用Φ 24mm的 第 十七 頁 普通高速鋼麻花鉆。槽寬為 4mm的內(nèi)孔槽選用刀寬為 3mm的 高速鋼 W18CrV4R的 內(nèi) 槽車 刀 。 車刀的材料選擇及 Kr′ 值這里分別參照《金屬切削與刀具實用技術(shù)》一書表 11，表 117。 25， 粗車、 半 精車及 精車 在這里 選擇 同一把刀 ，為防止在進行圓弧切削時刀具的副后刀面與工件輪廓表面發(fā)生干涉，副偏角應選擇 Kr′ 大一點的，取 Kr′=40176。 平端面 、車圓柱面 可選用 90176。不僅要求精度高、剛度高、 韌 性好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便，能適應高速和大切削用量切削。編程時，選刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。 通過經(jīng)驗知道常用的冷卻液主要有以下三種 ，如表 41： 表 41常用冷卻液 冷卻液名稱 主要成份 主要作用 水溶液 水、防銹添加劑 冷卻 乳化液 水、油、乳化劑 冷卻、潤滑、清洗 切削油 礦物油、動植物油、 極壓添加劑或油性 潤滑 從工件的材料和工件的表面質(zhì)量要求出發(fā)，在此選擇乳化液作為冷卻液比較合適，且能滿足工件 的工藝性要求。如果大量的切削熱傳入刀具，容 易使刀具損壞 ， 造成 “燒刀 ”的現(xiàn)象。 在不使用切削液的情況下車削剛件時被切屑吸收的熱量占50%~86%，刀具吸收的熱量占 10%~40%，工件吸收的占 3%~9%，傳入空氣介質(zhì)中的熱量僅占總熱量的 1%， 而在鉆削時切削熱有 52%傳入 了鉆頭 。 編程時，加工路線的確定原則主要有以下幾點： （ 1）加工路線應保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高； （ 2）使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量； （ 3）應使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空行程時間。 （ 4）先面后孔 由于該零件 左端有一中心螺紋孔，根據(jù)先面后孔的原則應先對外圓柱面進行加工，然后再完成對孔的加工。 （ 2） 先主后次 由于所加工的表面均為重要表面， 所以從右往左依次加工。 2退刀槽→加工 M27外螺紋。 （ 2）加工零件左端外圓柱面和內(nèi)螺紋的工步為：精車外圓柱面→鉆孔→切內(nèi)退刀槽→→鏜孔→加工內(nèi)螺紋。鑒于該零件對加工表面有嚴格的尺寸公差和形位公差的要求，為保證其加工精度，在此分粗加工、半精加工和精加工三個階段完成對該零件的加工。 經(jīng)上面對基準的分析并綜合對零件加工順序的安排可知粗車Φ 49 的圓柱面應以右端面為基準，精加工工件左端部分時應以左端面為基準，精加工工件右端部分時應以右端面為基準。 （ 4）互為基準原則。 （ 2）基準統(tǒng)一原則。 （ 4） 選擇基準的平面應平整，沒有冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠基準選擇應從保證零件加工精度出發(fā)，同時考慮裝夾方便夾具結(jié)構(gòu)簡單。 （ 2）對于具有較多加工表面的工件選擇基準時，應考慮合理分配各表面的加工余量（保證各表面都有足夠的余量和選擇重要表面作為最終基準）。 650mm的鑄造件 。 為便于裝夾，為了保證工件的定位準確、穩(wěn)定，夾緊方面可靠，支撐面積較大，零件的左端是 孔 螺紋，中段最大的直徑 是 ф 49mm。 26g的外螺紋經(jīng)計算取 ， M27179。 ，有較嚴格粗糙度要求的如 、 等。 27H、 M27179。 零件的工藝分析 對于數(shù)控加工 在編程前我們一定要對零件進行工藝分析，這是必不可少的一步，如圖31要保證加工精度就必須考慮一下幾個方面： 選擇加工方法、擬定加工方案、選擇合理的刀具、確定切削用量。 45176。 其余， 31 零件圖 第 十 頁 零件的技術(shù)要求 （ 1）、以中批量生產(chǎn)條件編程 （ 2）、不準用砂布及銼刀等修飾表面 （ 3）、未注倒角 1179。 分析零件的變形情況，保證獲得要求的加工精度，雖然數(shù)控機床加工精度很高，但對于一些特殊情況，對零件的加工精度會產(chǎn)生很大的影響，因此，我們應當考慮采取一些必要的工藝措施進行預防。由于加工的是軸類零件，對中性要求較高，故選用三爪卡盤裝夾。 零件的基本情況簡介 如圖 31零件的主體外形所示，被加工部分的各尺寸、形狀、表面粗糙度值及 凹凸配合等要求較高。這是因為數(shù)控機床加工存在對刀、換刀以及退刀等特點，這都無一例外的變成程序內(nèi)容，正是由于這個特點，促使對加工程序正確性和合理性要求極高，不能有絲毫的差錯。 第 九 頁 第三章 零件數(shù)控加工前的簡單分析 數(shù)控機床加工工藝與普通機床加工原則上基本相同，但數(shù)控機床是自動進行加工，因而有如下特點： ① 數(shù)控加工的工序內(nèi)容比普通機床的加工內(nèi)容復雜，加工的精度高，加工的表面質(zhì)量高，加工的內(nèi)容較豐富。數(shù)控加工工藝和數(shù)控加工工藝過程的主要內(nèi)容如下： （ 1）選擇并確定進行數(shù)控加工的內(nèi)容； （ 2）對零件圖紙進行數(shù)控加工的工藝分析； （ 3） 零件圖形的數(shù)學處理及編程 尺寸設定的確定； （ 4）數(shù)控加工工藝方案的制定； （ 5）工步、進給路線的確定； （ 6）選擇數(shù)控機床的類型； （ 7）刀具、夾具、量具的選擇和設計； （ 8）切削參數(shù)的確定； （ 9）加工程序的編寫、校驗與修改； （ 10）首件試加工與現(xiàn)場問題處理； （ 11）數(shù)控加工工藝技術(shù)文件的定型與歸檔。數(shù)控加工工藝是伴隨著數(shù)控機床的產(chǎn)生、發(fā)展而逐步完善起來的一種應用技術(shù)，它是人們大量數(shù)控加工實踐的經(jīng)驗總結(jié)。至今許多重要功能部件、自動化刀具、數(shù)控系統(tǒng)依靠國外技術(shù)支撐，不能獨立發(fā)展，基本上處于從仿制走向自行開發(fā)階段，與日本數(shù)控機床的水平差距很大。這種單元投資少，見效快，既可單獨長時間少人看管運行，也可集成到 FMS或更高級的集成 第 八 頁 制造系統(tǒng)中使用。 1974年以后，隨著微電子技術(shù)的迅速發(fā)展，微處理器直接用于數(shù)控機床，使數(shù)控的軟件功能加強，發(fā)展成計算機數(shù)字控制機床（簡稱為 CNC機床），進一步推動了數(shù)控機床的普及應用和大力發(fā)展。mdash。加工中心現(xiàn)在已經(jīng)成為數(shù)控機床中一種非常重要的品種，不僅有立式、臥式等用于箱體零件加工的鏜銑類加工中心，還有用于回轉(zhuǎn)整體零件加工的車削中心、磨削中心等。這種機床在刀庫中裝有絲錐、鉆頭、 鉸刀、銑刀等刀具，根據(jù)穿孔帶的指令自動選擇刀具，并通過機械手將刀具裝在主軸上，對工件進行加工。特雷克公司（ Keaneyamp。這種產(chǎn)品最初是在 1959年 3月，由美國卡耐178。 數(shù)控機床的發(fā)展中，值得一提的是加工中心。因為點位控制的數(shù)控系統(tǒng)比起輪廓控制的數(shù)控系統(tǒng)要簡單得多。然而，由于當時的數(shù)控系統(tǒng)采用的是電子管，體積龐大，功耗高，因此除了在軍事部門使用外，在其他行業(yè)沒有得到推廣使用 。 在此以后，從 1960年開始，其他一些工業(yè)國家，如德國、日本都陸續(xù)開發(fā)、生產(chǎn)及使用了數(shù)控機床。這臺數(shù)控機床被大家稱為世界上第一臺數(shù)控機床。 ），達到了當時的最高水平。他們在制造飛機的框架及直升飛機的轉(zhuǎn)動機翼時，利用全數(shù)字電子計算機對機翼加工路徑進行數(shù)據(jù)處理，并考慮到刀具直徑對加工路線的影響，使得加工精度達到177。 第 七 頁 第一章 數(shù)控機床的發(fā)展簡介 20世紀中期，隨著電子技術(shù)的發(fā)展，自動信息處理、數(shù)據(jù)處理以及電子計算機的出現(xiàn)，給自動化技術(shù)帶來了新的概念，用數(shù)字化信號對機床運動及其加工過程進行控制，推動了機床自動化的發(fā)展。 設計者以嚴謹務實的認真態(tài)度進行了此次設計，但由于知識水平與實際經(jīng)驗有限，時間又較為緊迫。 本畢業(yè)設計內(nèi)容主要是詳細敘述利用數(shù)控車床來加工零件。同時，社會經(jīng)濟的飛速發(fā)展，對數(shù)控裝置和數(shù)控機械要求在理論和應用方面有迅速的發(fā)展和提高。它廣泛用于機械制造和自動化領(lǐng)域，較好地解決多品種、小批量和復雜零件加工以及生產(chǎn)過程自動化問題。 （ 5）、材料： 45,調(diào)質(zhì)處理 HRC 26～ 36 二．設計具體要求： 1．編制工藝過程卡； 2．計算編程尺寸； 3．畫出 加工路線圖； ； 5．編制加工工序卡； 第 六 頁 前 言 本次畢業(yè)設計是學院為了提高學生的數(shù)控技術(shù)及相關(guān)技能等 的 綜合運用能力，通過畢業(yè)設計和完成畢業(yè)論文也是學院對畢業(yè)生生畢業(yè)資格的審核條件，同時也為我們以后的工作打下理論基礎(chǔ)，本次設計是 在劉志剛老師的 精心指導