【正文】 了解尺寸鏈的分類及概念尺寸鏈的組成為簡(jiǎn)便起見，把尺寸鏈中的每一個(gè)尺寸，簡(jiǎn)稱為尺寸鏈中的一個(gè)環(huán)。其目的是保證機(jī)器能順利地進(jìn)行裝配，并能滿足預(yù)定的功能要求，為此，提出尺寸鏈的問題。4－4 工藝尺寸鏈167。加工過程：粗車→半精車→高頻淬火→粗磨→精磨→研磨。在工藝基準(zhǔn)無法同設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合的情況下，確定了工序余量之后，需要通過工藝尺寸鏈進(jìn)行工序尺寸和公差的換算。167。由于主觀上怕出廢品，所以此法確定的加工余量往往偏大。這種方法方便、迅速，生產(chǎn)上應(yīng)用廣泛。計(jì)算法不能離開具體的加工方法和條件。工序余量的影響因素有哪些？會(huì)靈活運(yùn)用單邊余量和雙邊余量的計(jì)算公式。余量大不僅浪費(fèi)材料，而且增加加工時(shí)間，增大機(jī)床和刀具的負(fù)荷。在應(yīng)用式（4－1）和式（4－2）時(shí)，要針對(duì)具體的加工方法進(jìn)行簡(jiǎn)化：采用浮動(dòng)鏜刀塊鏜孔或采用浮動(dòng)鉸刀鉸孔或采用拉刀拉削孔，這些加工方法不能糾正孔的位置誤差，所以式4－2簡(jiǎn)化為： 無心外圓磨床磨外圓無裝夾誤差，故： 研磨、珩磨、超精加工、拋光等光整加工工序，其主要任務(wù)是去掉前一工序所留下的表面痕跡，故： 總之，計(jì)算法不能離開具體的加工方法和條件。一、計(jì)算法在影響因素清楚的情況下，計(jì)算法比較準(zhǔn)確。167。 工序（工步）余量——某一表面在某一工序（工步）中所切去的材料層厚度；或定義為相鄰兩工序基本尺寸之差。4－3 加工余量、工序尺寸及公差的確定167。 光整加工階段——對(duì)于特別精密的零件，安排此階段，以確保零件的精度要求。 半精加工階段——使加工面達(dá)到一定的加工精度，為精加工作好準(zhǔn)備；216。加工階段的劃分216。 有利于人員的合理安排；216。 有利于保證零件的加工精度；216。 由于市場(chǎng)需求的多變性，對(duì)生產(chǎn)過程的柔性要求越來越高，加之加工中心等先進(jìn)設(shè)備的采用，工序集中將越來越成為生產(chǎn)的主流方式。 傳統(tǒng)的流水線、自動(dòng)線生產(chǎn)，多采用工序分散的組織形式（個(gè)別工序亦有相對(duì)集中的情況）；216。 對(duì)操作工人技術(shù)水平要求不高。 每個(gè)工序使用的設(shè)備和工藝裝備相對(duì)簡(jiǎn)單；216。工序分散的概念與特點(diǎn)使每個(gè)工序的工步內(nèi)容相對(duì)較少，從而使總的工序數(shù)目較多，工藝路線長(zhǎng)。 有利于采用高效機(jī)床，可節(jié)省工件裝夾時(shí)間，減少工件搬運(yùn)次數(shù)；216。 優(yōu)點(diǎn)：216。 檢驗(yàn)工序的安排 除操作工人自檢外，下列情況應(yīng)安排檢驗(yàn)工序：（1） 零件加工完畢后；（2） 從一個(gè)車間轉(zhuǎn)到另一個(gè)車間前后；（3） 重要工序前后； 其他工序的安排（1） 去毛刺工序 通常安排在切削加工之后；（2） 清洗工序 在零件加工后裝配之前，研磨、珩磨等光整加工工序之后，以及采用磁力夾緊加工去磁后，應(yīng)對(duì)工件進(jìn)行認(rèn)真地清洗；二、工序的集中與分散 同一個(gè)工件，同樣的加工內(nèi)容，可以安排兩種不同形式的工藝規(guī)程：一種是工序集中，另一種是工序分散。其中滲碳淬火一般安排在切削加工后，磨削加工前。 次要表面和主要表面之間往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位進(jìn)行加工；（4）先粗后精對(duì)于精度和表面質(zhì)量要求較高的零件，其粗精加工應(yīng)該分開。 在毛坯面上鉆孔或鏜孔，容易使鉆頭引偏或打刀，先將此面加工好，再加工孔，則可避免上述情況的發(fā)生；（3）先主后次——也有兩層含義：216。工藝順序的安排原則（1）先基準(zhǔn)后其他——先加工基準(zhǔn)面，再加工其他表面 （2）先面后孔——有兩層含義：216。167。粗刨—精刨—刮研（寬刃精刨） 主要用于精度要求較高有平面間貼合度要求的配合表面，如車床導(dǎo)軌面等，批量較大時(shí)，可以采用寬刃精刨代替刮研，但不適于淬硬的工件表面。粗車—半精車－精車 主要用于加工軸、套、盤等回轉(zhuǎn)類工件上的端面。但不宜加工塑性大的有色金屬工件。粗刨（銑）—精刨（銑） 用于加工有一定精度要求的表面，如箱體蓋與箱體的固定聯(lián)接表面等。對(duì)于已鑄出或鍛出的孔可用擴(kuò)孔和粗鏜代替鉆孔粗加工。 鉆—粗鏜—半精鏜—精鏜。 鉆—拉—精拉；216。對(duì)于IT7精度的孔，孔徑小于12mm，一般采用鉆—粗鉸—精鉸方案；孔徑大于12mm時(shí)，可選用下述方案：216。 鉆—粗鏜—精鏜；216。 對(duì)于IT8精度的孔，孔徑小于20mm，可采用鉆—鉸方案；孔徑大于20mm，可根據(jù)具體情況，選用下述方案：216。二、 孔的加工路線圖4－18 孔的加工路線根據(jù)上圖，下列方案可供選用：對(duì)于IT10以下精度的孔，一般小孔可鉆孔，直徑較大的孔，可采用鉆孔后擴(kuò)孔。粗車—精車—精細(xì)車 此方案主要適用于有色金屬零件的加工。粗車—半精車—粗磨—精磨 當(dāng)鋼件或鑄件的外圓面要求的精度更高，表面粗糙度更小時(shí)，需將磨削分為粗磨和精磨才能達(dá)到要求，可采用此方案。 粗車—半精車 對(duì)于中等精度和中等表面粗糙度要求的未淬硬工件的外圓面，均可采用此方案。根據(jù)這些表面的精度要求選擇一個(gè)最終的加工方法，然后輔以先導(dǎo)工序的預(yù)加工方法，就組成一條加工路線。 產(chǎn)品基本不變、大批大量生產(chǎn)→組合機(jī)床；零件加工表面形狀與機(jī)床類型相適應(yīng)零件加工表面尺寸、精度與機(jī)床規(guī)格相適應(yīng)167。 形狀復(fù)雜、普通機(jī)床加工困難→數(shù)控機(jī)床；216。三、機(jī)床的選擇數(shù)控機(jī)床與普通機(jī)床216。表45 平面加工中各種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度及表面粗糙度加工方法加工情況加工經(jīng)濟(jì)精度（IT）表面粗糙度Ra /μm端 銑粗 銑半精銑精 銑11～138～116～85～20～10～5車半精車精 車細(xì)車（金剛石車)8～116～86～10～5～拉粗拉（鑄造或沖壓表面）精 拉10～116～95～20～平 磨粗 磨半精磨精 磨精密磨8～108～96～86～10～～～刮2525mm2內(nèi)點(diǎn)數(shù)10～1313～1616～2020～25～～～～研 磨粗 研精 研精密研655～～～砂帶磨精 磨精密磨5～65～～滾 壓7～10～ 注：加工有色金屬時(shí)，表面粗糙度 Ra 取小值。要求能夠正確地選用加工方法 年代）：表43 外圓加工中各種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度及表面粗糙度加工方法加 工 情 況加工經(jīng)濟(jì)精度 （IT）表面粗糙度 Ra /μm車粗 車半精車精 車金剛石車（鏡面車）12～1310～117～85～610～80～10～5～銑粗 銑半精銑精 銑12～1311～128～910～80～10～5車 槽一次行程二次行程11～1210～1110～20～10外 磨粗 磨半精磨精 磨精密磨（精修整砂輪）鏡 面 磨8～97～86～75～65～10～～～～拋 光～研 磨粗 研精 研精密研5～655～～～超精加工精精 密55～～砂帶磨精 磨精密磨5～65～～滾 壓6～7～注：加工有色金屬時(shí)，表面粗糙度 Ra 取小值。外圓表面、孔及平面加工方案參見表43，44，45（20世紀(jì)90各種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度的概念在發(fā)展，其指標(biāo)在不斷提高。二、加工方法的選擇加工方法的選擇原則1）所選加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度范圍要與加工表面精度、粗糙度要求相適應(yīng)；2）保證加工面的幾何形狀精度、表面相互位置精度的要求； 3）與零件材料的可加工性相適應(yīng)。 圖4－16說明：20世紀(jì)40年代的精密加工精度大約只相當(dāng)于80年代的一般加工精度。從圖中可以看出：對(duì)一種加工方法來說，加工誤差小到一定程度后（如曲線中A點(diǎn)的左側(cè)），加工成本提高很多，加工誤差卻降低很少；加工誤差大到一定程度后（如曲線中B點(diǎn)的右側(cè)），即使加工誤差增大很多，加工成本卻降低很少。4－2－2 加工方法的選擇一、加工經(jīng)濟(jì)精度在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備和工藝裝備，使用標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級(jí)工人，不延長(zhǎng)加工時(shí)間），一種加工方法所能保證的加工精度和表面粗糙度（圖中AB段）。說明：此條始終不可違背，因在定位基準(zhǔn)的選擇原則上已經(jīng)給出了。自為基準(zhǔn)原則：旨在減小表面粗糙度，減小加工余量和保證加工余量均勻的工序，常以加工面本身為基準(zhǔn)進(jìn)行加工。實(shí)際生產(chǎn)中經(jīng)常使用統(tǒng)一基準(zhǔn)主軸為機(jī)床的主要零部件，其精度直接影響加工零件的精度。第二個(gè)零件的兩個(gè)小孔第二個(gè)零件的兩個(gè)小有對(duì)稱性要求，必須限定繞大孔轉(zhuǎn)動(dòng)的自由度，而第一個(gè)零件不需要限定繞大孔轉(zhuǎn)動(dòng)的自由度。 互為基準(zhǔn)原則：某些位置度要求很高的表面，常采用互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工的辦法來達(dá)到位置度要求。 會(huì)帶來基準(zhǔn)不重合誤差解決辦法：216。 可以減少工件搬動(dòng)和翻轉(zhuǎn)次數(shù)。 在實(shí)際生產(chǎn)中，經(jīng)常使用的統(tǒng)一基準(zhǔn)形式有： 1）軸類零件常使用兩頂尖孔作統(tǒng)一基準(zhǔn)； 2）箱體類零件常使用一面兩孔（一個(gè)較大的平面和兩個(gè)距離較遠(yuǎn)的銷孔）作統(tǒng)一基準(zhǔn)； 3）盤套類零件常使用止口面（大端面和一短圓孔）作統(tǒng)一基準(zhǔn)； 4）套類零件用一長(zhǎng)孔和一止推面（小平面）作統(tǒng)一基準(zhǔn)； 優(yōu)點(diǎn)：216。 說明：在對(duì)加工面位置尺寸有決定作用的工序中，特別是當(dāng)位置公差要求很小的時(shí)候，一般不應(yīng)違反此原則，否則產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差，增大加工難度?？偨Y(jié)：上述四條原則，每一原則都只是說明一個(gè)方面的問題，在實(shí)際應(yīng)用中，劃線裝夾有時(shí)可以兼顧這四條原則，而夾具裝夾則不能同時(shí)兼顧，這就要根據(jù)實(shí)際情況，抓主要矛盾，解決主要問題。4）粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則。3）便于工件裝夾的原則：要求選用的粗基準(zhǔn)面盡可能平整、光潔，且有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或其它缺陷。圖4－10 床身加工粗基準(zhǔn)選擇正誤對(duì)比a)正確 b)不正確說明：在車床床身加工中，導(dǎo)軌面是最重要的表面，它不僅精度要求高，而且要求導(dǎo)軌面有均勻的金相組織和較高的耐磨性，因此希望加工時(shí)導(dǎo)軌面去除余量要小而且均勻。除了圖4－8例子外，圖4－9例子同理。三、粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)選擇的出發(fā)點(diǎn)（見圖4－8）圖4－8 兩種粗基準(zhǔn)選擇對(duì)比左a)以外圓1為粗基準(zhǔn)：孔的余量不均，加工后壁厚均勻右b)以內(nèi)孔3為粗基準(zhǔn)：孔的余量均勻，但加工后壁厚不均勻1－外圓 2－加工面 3－孔由此得出結(jié)論：粗基準(zhǔn)的選擇將影響到加工面與不加工面的相互位置（不同軸/偏心），或影響到加工余量的分配（均勻否？）。應(yīng)盡量選擇零件的主要表面為定位基準(zhǔn)，因?yàn)橹饕砻媸菦Q定該零件其他表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，也就是主要設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。首先考慮保證零件的空間位置精度，再考慮保證尺寸精度。如用作軸類零件定位的頂尖孔，用作殼體類零件定位的工藝孔或工藝凸臺(tái)等。 輔助基準(zhǔn)思考并解決提出的問題；回憶各基準(zhǔn)的定義（上學(xué)期教學(xué)內(nèi)容），明確定位機(jī)械化在