【正文】 毛坯面為粗基準(zhǔn)。圖4－10 床身加工粗基準(zhǔn)選擇正誤對比a)正確 b)不正確說明：在車床床身加工中，導(dǎo)軌面是最重要的表面，它不僅精度要求高，而且要求導(dǎo)軌面有均勻的金相組織和較高的耐磨性，因此希望加工時導(dǎo)軌面去除余量要小而且均勻。此時應(yīng)以導(dǎo)軌面為粗基準(zhǔn)，先加工底面，然后再以底面為精基準(zhǔn)，加工導(dǎo)軌面（見圖4－10a）。3）便于工件裝夾的原則：要求選用的粗基準(zhǔn)面盡可能平整、光潔，且有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或其它缺陷。也不宜選用鑄造分型面作粗基準(zhǔn)。4）粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則。圖4－11 不重復(fù)使用粗基準(zhǔn)舉例圖4－12 利用粗基準(zhǔn)補充定位的例子a)工件簡圖 b)加工簡圖說明：此例中，是利用粗基準(zhǔn)進行補充定位，并不屬于粗基準(zhǔn)的重復(fù)使用?？偨Y(jié)：上述四條原則，每一原則都只是說明一個方面的問題，在實際應(yīng)用中，劃線裝夾有時可以兼顧這四條原則，而夾具裝夾則不能同時兼顧，這就要根據(jù)實際情況，抓主要矛盾，解決主要問題。四、精基準(zhǔn)的選擇基準(zhǔn)重合原則：選用被加工面的設(shè)計基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)。 說明：在對加工面位置尺寸有決定作用的工序中，特別是當(dāng)位置公差要求很小的時候，一般不應(yīng)違反此原則，否則產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差，增大加工難度。統(tǒng)一基準(zhǔn)原則：當(dāng)工件以某一表面作精基準(zhǔn)定位，可以方便地加工大多數(shù)（或全部）其余表面時，應(yīng)盡早將這個基準(zhǔn)面加工出來，并達到一定精度，以后大多數(shù)（或全部）工序均以它為精基準(zhǔn)進行加工。 在實際生產(chǎn)中，經(jīng)常使用的統(tǒng)一基準(zhǔn)形式有： 1）軸類零件常使用兩頂尖孔作統(tǒng)一基準(zhǔn)； 2）箱體類零件常使用一面兩孔（一個較大的平面和兩個距離較遠的銷孔）作統(tǒng)一基準(zhǔn)； 3）盤套類零件常使用止口面（大端面和一短圓孔）作統(tǒng)一基準(zhǔn)； 4）套類零件用一長孔和一止推面（小平面）作統(tǒng)一基準(zhǔn)； 優(yōu)點：216。 可以簡化夾具設(shè)計；216。 可以減少工件搬動和翻轉(zhuǎn)次數(shù)。缺點：216。 會帶來基準(zhǔn)不重合誤差解決辦法：216。 具體問題具體分析，以滿足設(shè)計技術(shù)要求為前提。 互為基準(zhǔn)原則：某些位置度要求很高的表面，常采用互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工的辦法來達到位置度要求。圖4－13 主軸加工互為基準(zhǔn)示例分析圖中兩種方案哪種好,為什么?導(dǎo)軌面如磨損，最好能夠等速磨損！注意：兩個零件圖的區(qū)別。第二個零件的兩個小孔第二個零件的兩個小有對稱性要求，必須限定繞大孔轉(zhuǎn)動的自由度，而第一個零件不需要限定繞大孔轉(zhuǎn)動的自由度。在實際應(yīng)用中要根據(jù)實際情況，抓主要矛盾，解決主要問題。實際生產(chǎn)中經(jīng)常使用統(tǒng)一基準(zhǔn)主軸為機床的主要零部件，其精度直接影響加工零件的精度。說明：以保證車床主軸前后支承軸頸與前錐孔（含后錐孔）的同軸度要求為例，說明互為基準(zhǔn)。自為基準(zhǔn)原則：旨在減小表面粗糙度，減小加工余量和保證加工余量均勻的工序，常以加工面本身為基準(zhǔn)進行加工。圖4－14 床身導(dǎo)軌面自為基準(zhǔn)定位1－工件 2－調(diào)整用楔鐵 3－找正用百分表便于裝夾的原則：所選擇的精基準(zhǔn)，應(yīng)保證定位準(zhǔn)確、可靠、夾緊機構(gòu)簡單，操作方便。說明：此條始終不可違背，因在定位基準(zhǔn)的選擇原則上已經(jīng)給出了。俗稱：自干自要求掌握粗、精基準(zhǔn)的選擇原則；167。4－2－2 加工方法的選擇一、加工經(jīng)濟精度在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備和工藝裝備，使用標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級工人，不延長加工時間），一種加工方法所能保證的加工精度和表面粗糙度（圖中AB段）。圖4－15 加工誤差與成本的關(guān)系 圖4－16 加工精度發(fā)展趨勢 圖4－15說明：δ－加工誤差；S－加工成本。從圖中可以看出：對一種加工方法來說，加工誤差小到一定程度后（如曲線中A點的左側(cè)），加工成本提高很多，加工誤差卻降低很少；加工誤差大到一定程度后（如曲線中B點的右側(cè)），即使加工誤差增大很多，加工成本卻降低很少。說明一種加工方法在AB段的外側(cè)應(yīng)該都是不經(jīng)濟的。 圖4－16說明：20世紀(jì)40年代的精密加工精度大約只相當(dāng)于80年代的一般加工精度。各種加工方法的加工經(jīng)濟精度的概念在發(fā)展，其指標(biāo)在不斷提高。二、加工方法的選擇加工方法的選擇原則1）所選加工方法的加工經(jīng)濟精度范圍要與加工表面精度、粗糙度要求相適應(yīng)；2）保證加工面的幾何形狀精度、表面相互位置精度的要求； 3）與零件材料的可加工性相適應(yīng)。如淬火鋼宜采用磨削加工；4）與生產(chǎn)類型相適應(yīng)，大批量生產(chǎn)時，應(yīng)采用高效的機床設(shè)備和先進的加工方法；單件小批生產(chǎn)時，多采用通用機床和常規(guī)的加工方法。外圓表面、孔及平面加工方案參見表43，44，45（20世紀(jì)90各種加工方法的加工經(jīng)濟精度的概念在發(fā)展，其指標(biāo)在不斷提高。90年代的一般加工精度，相當(dāng)于50年代的精密加工水平，相當(dāng)于30年代的超精密加工。要求能夠正確地選用加工方法 年代）：表43 外圓加工中各種加工方法的加工經(jīng)濟精度及表面粗糙度加工方法加 工 情 況加工經(jīng)濟精度 （IT）表面粗糙度 Ra /μm車粗 車半精車精 車金剛石車（鏡面車）12～1310～117～85～610～80～10～5～銑粗 銑半精銑精 銑12～1311～128～910～80～10～5車 槽一次行程二次行程11～1210～1110～20～10外 磨粗 磨半精磨精 磨精密磨（精修整砂輪）鏡 面 磨8～97～86～75～65～10～～～～拋 光～研 磨粗 研精 研精密研5～655～～～超精加工精精 密55～～砂帶磨精 磨精密磨5～65～～滾 壓6～7～注：加工有色金屬時，表面粗糙度 Ra 取小值。表44 孔加工中各種加工方法的加工經(jīng)濟精度及表面粗糙度加工方法加 工 情 況加工經(jīng)濟精度（IT）表面粗糙度Ra /μm鉆φ15mm以下φ15mm以上11～1310～125～8020～80擴粗 擴一次擴孔（鑄孔或沖孔）精 擴12～1311～139～115～2010～40～10鉸半精鉸精 鉸手 鉸8～96～75～10～5～拉粗 拉一次拉孔（鑄孔或沖孔）精 拉9～1010～117～9～5～～鏜粗 鏜半精鏜精鏜（浮動鏜）金剛鏜12～1310～117～95～75～20～10～5～內(nèi) 磨粗 磨半精磨精 磨精密磨（精修整砂輪）9～119～107～86～7～10～～～研 磨粗 研精 研精密研5～655～～～擠滾珠﹑滾柱擴孔器，擠壓頭6～8～ 注：加工有色金屬時，表面粗糙度 Ra 取小值。表45 平面加工中各種加工方法的加工經(jīng)濟精度及表面粗糙度加工方法加工情況加工經(jīng)濟精度（IT）表面粗糙度Ra /μm端 銑粗 銑半精銑精 銑11～138～116～85～20～10～5車半精車精 車細車（金剛石車)8～116～86～10～5～拉粗拉（鑄造或沖壓表面）精 拉10～116～95～20～平 磨粗 磨半精磨精 磨精密磨8～108～96～86～10～～～刮2525mm2內(nèi)點數(shù)10～1313～1616～2020～25～～～～研 磨粗 研精 研精密研655～～～砂帶磨精 磨精密磨5～65～～滾 壓7～10～ 注：加工有色金屬時，表面粗糙度 Ra 取小值。要求熟悉每種加工方法能達到的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度。三、機床的選擇數(shù)控機床與普通機床216。 產(chǎn)品變換周期短→數(shù)控機床；216。 形狀復(fù)雜、普通機床加工困難→數(shù)控機床；216。 加工精度要求較高的重要零件→數(shù)控機床；216。 產(chǎn)品基本不變、大批大量生產(chǎn)→組合機床；零件加工表面形狀與機床類型相適應(yīng)零件加工表面尺寸、精度與機床規(guī)格相適應(yīng)167。4－2－3 典型表面的加工路線 外圓、內(nèi)孔和平面加工量大而面廣，習(xí)慣上把機器零件的這些表面稱作典型表面。根據(jù)這些表面的精度要求選擇一個最終的加工方法，然后輔以先導(dǎo)工序的預(yù)加工方法，就組成一條加工路線。以下是一些比較成熟的加工路線，供編制工藝規(guī)程時參考使用：一、 外圓表面的加工路線粗 銑IT12～14Ra 10～80精 銑IT8～9～5半精銑IT10～11Ra ～10圖4－17 外圓表面的加工路線數(shù)控機床與普通機床各有什么特點?根據(jù)上圖，下列方案可供選用：粗車 除淬硬鋼以外，各種零件上精度要求低，表面粗度值較大的外圓表面都適用粗車。 粗車—半精車 對于中等精度和中等表面粗糙度要求的未淬硬工件的外圓面，均可采用此方案。粗車—半精車（粗磨和半精磨）此方案最適合加工精度要求較高，表面粗糙度要求較小，且淬硬的鋼件外圓面；也廣泛用于加工未淬硬的鋼件和鑄鐵件。粗車—半精車—粗磨—精磨 當(dāng)鋼件或鑄件的外圓面要求的精度更高，表面粗糙度更小時，需將磨削分為粗磨和精磨才能達到要求，可采用此方案。粗車—半精車—粗磨—精磨—超精磨（研磨或超級光磨）此方案可達到很高的精度和很小的表面粗糙度要求。粗車—精車—精細車 此方案主要適用于有色金屬零件的加工。 粗銑—（半精銑—精銑）此方案主要適用于除淬硬鋼零件的各種精度的加工。二、 孔的加工路線圖4－18 孔的加工路線根據(jù)上圖，下列方案可供選用：對于IT10以下精度的孔，一般小孔可鉆孔，直徑較大的孔，可采用鉆孔后擴孔。對于IT9精度的孔，孔徑小于20mm，可采用鉆模鉆孔，或鉆孔后擴孔；孔徑大于3的孔一般采用鉆后鏜孔。 對于IT8精度的孔，孔徑小于20mm，可采用鉆—鉸方案；孔徑大于20mm，可根據(jù)具體情況，選用下述方案：216。 鉆—擴—鉸；216。 鉆—粗鏜—精鏜；216。 鉆—拉。對于IT7精度的孔，孔徑小于12mm，一般采用鉆—粗鉸—精鉸方案；孔徑大于12mm時，可選用下述方案：216。 鉆—擴—粗鉸—精鉸；216。 鉆—拉—精拉；216。 鉆—擴