【正文】 穴底部應設(shè)置拉料桿，以便開模時將主流道凝料從主流道襯套中拉出。圖45 澆口簡圖查表得到側(cè)澆口的形式和尺寸如上圖，取a=,，b=2，l=1。其優(yōu)點是：去澆口方便，殘留痕跡??；熔體流速高；翹曲變形比直接澆口?。灰顺尚捅”?、復雜形狀塑件。澆口與分流道的連接處一般做成30~45的斜角，并以R1~R2的圓角與分流道底面相交，以便熔體流動并減小壓力損失。當塑件形狀簡單、壁厚較大且流程較短時，澆口厚度宜增大，反之，則減小。澆口厚度減小時，熔體加速作用增大，對填充薄壁塑件有利，能獲得外形清晰的塑件；但注射壓力損失大，澆口冷凝快，補縮困難，甚至成型不滿；澆口厚度增大，熔體流速下降，這有利于排除型腔內(nèi)的氣體，使塑料更好地熔合；若厚度過大，使熔體流速下降太多，延長了充模時間，澆口冷凝過慢而引起倒流，使模腔壓力下降，在塑件上形成真空泡。側(cè)澆口又叫矩形澆口，一般開設(shè)在模具的分型面，從塑件的邊緣進料，故又稱為邊緣澆口。澆口位置的設(shè)置應考慮塑件的外觀。澆口位置的設(shè)置應避免引起熔體破裂。澆口位置的設(shè)置應減少或避免產(chǎn)生熔接痕、提高熔接痕的強度。若流動比小于允許值，則塑件大致上能夠成型；若流動比超過允許值，會出現(xiàn)充型不足，這時應調(diào)整澆口位置或增加澆口數(shù)量，增大流道直徑或厚度。一般來說，澆口位置選擇要遵循以下原則：澆口位置的設(shè)置應使塑料熔體填充型腔的流程最短、料流變向最少。實際使用時，澆口的尺寸常常需要通過試模，按成型情況酌情修正。對澆口總的設(shè)計要求是：要使塑料熔體以較快的速度進入并充滿型腔，同時在型腔充滿后適時冷卻封閉。澆口的形狀、尺寸和進料位置對塑件的質(zhì)量影響很大。澆口的作用表現(xiàn)為：塑料熔體通過澆口時剪切速率增高，粘度降低，有利于充型；同時熔體的內(nèi)摩擦加劇，使料流的溫度升高、粘度降低，從而提高了塑料的流動性，有利于充型；另外在注射過程中，塑料充型后在澆口處及時凝固，防止熔體的倒流；成型后也便于塑件與整個澆注系統(tǒng)的分離。分流道長度一般830mm，本設(shè)計中分流道長度取25mm。根據(jù)型腔的排列的方式可知分流道的長度較短，為了便于加工起見，選用截面形狀為圓形截面分流道，且熔體的熱量散發(fā)和流動阻力都不大，因此常用。流道的直徑過大，不僅浪費材料，而且冷卻時間增長，造成成本上的浪費；流道直徑過小，材料的流動阻力大，易造成充填不足，或者必須增加注塑壓力才能充填。分流道的形狀尺寸，應根據(jù)塑件的體積、壁厚、形狀的復雜程度、注塑速率、分流道的長度等因素來確定。其作用是使熔融塑料過渡和轉(zhuǎn)向。主流道襯套設(shè)計時應注意一下事項：對于小型注塑模，可將主流道襯套與定位環(huán)設(shè)計成一個整體，但在多數(shù)情況下均勻分開設(shè)計；主流道襯套應選用優(yōu)質(zhì)鋼材（如T8A等），熱處理后硬度為53~57HRC；襯套的長度應與定模配合部分的厚度一致，主流道口處的端面不得突出在分型面上，否則不僅會造成溢料，而且會壓壞模具；襯套與定模之間的配合采用H7/m6。將主流道設(shè)計成圓錐形，查表得主流道大端直徑D=?8mm。 d=d+ mm取主流道球面半徑R=13mm；取主流道小端直徑d=。根據(jù)設(shè)計手冊查的XSZY125型注射機噴嘴的有關(guān)尺寸：噴嘴前端孔徑：d=?4mm；噴嘴前端球面半徑：R=12mm。 主流道的設(shè)計主流道與注射機噴嘴在同一軸線上。合理設(shè)計冷料穴、溢料槽，使冷料不直接進入型腔及減少毛邊的負作用。澆注系統(tǒng)流程較長或需要開設(shè)兩個以上澆口時，由于澆注系統(tǒng)的不均勻收縮導致塑件翹曲變形，應設(shè)法予以防止。盡量避免熔融塑料正面沖擊直徑較小的型芯和金屬嵌件，防止型芯位移或變形及金屬嵌件偏移。澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則：能順利地引導熔融塑料充滿型腔，不產(chǎn)生渦流，又有利于型腔內(nèi)氣體的排出。型腔的排列方式如圖：圖42 型腔的布置形式 澆注系統(tǒng)的設(shè)計澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機的噴嘴起到型腔入口為止的塑料融體的流動通道。本塑件較小，因此，在注塑時采用一模四腔，由于塑件外形對稱。平衡式布置是指主流道到各型腔的通道長度、截面形狀、尺寸都對應相同；非平衡式布置是指分流道到各型腔澆口的長度不相等的布置形式。多型腔的布置與澆注系統(tǒng)的通道、澆口的配置密切相關(guān)。圖41 分型面的選擇示意圖 型腔的布置型腔的布置包括兩方面的內(nèi)容，即模具型腔的數(shù)目和各型腔在模具中的排列。選塑件大端底平面作為分型面，如圖a所示。分型面的位置應設(shè)在塑件截面尺寸最大的部位，便于脫模和加工型腔，這是分型面選擇的首要原則。一般來說，分型面的總體選擇原則是：保證塑件質(zhì)量，便于制品脫模和簡化模具結(jié)構(gòu)。實際的模具結(jié)構(gòu)有三種情況：型腔完全在動模一側(cè)；型腔完全在定模一側(cè)；型腔各有一部分分別在動定模中。 分型面的設(shè)計 分型面的選擇分型面是動定模具的分界面，即打開模具取出澆注系統(tǒng)凝料的面。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，制品注射量一般不超過注射機最大注射量的80%。 注射機的選擇注射模具是安裝在注射機上的，模具與注射機應當相適應，這將關(guān)系到制件的質(zhì)量，均勻性及成型周期。同時，由于注射壓力很高，相應地在模腔中產(chǎn)生很高的壓力，因此必須有足夠大的合模力。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。注射成型是一個循環(huán)的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。 注射機的分類及成形原理注塑機的類型有：立式、臥式、全電式，但是無論那種注塑機，其基本功能有兩個：(1)加熱塑料，使其達到熔化狀態(tài)；(2)對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。當要求開模后塑件留在型腔內(nèi)時，塑件內(nèi)表面的脫模斜度應大于塑件外表面的脫模斜度。 計算塑件的體積和重量計算塑件的質(zhì)量是為了選用注射機及確定模具型腔數(shù)。由于該塑件的尺寸精度有要求：即，因此查閱《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表221及表223，該塑件精度等級為6級。 塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件尺寸與產(chǎn)品圖中尺寸相符合程度，即所獲得塑件尺寸的準確度。低壓聚乙烯適于制作耐腐蝕零件盒絕緣零件；高壓聚乙烯適于制作薄膜等；超高分子聚乙烯適于制作減震，耐磨及傳動零件。特點：耐腐蝕性，電絕緣性（尤其高頻絕緣性）優(yōu)良，可以氯化，輻照改性，可用玻璃纖維增強。廣泛應用CAD/CAE/CAM技術(shù)，逐步走向集成化的方向發(fā)展。目前，我國模具工業(yè)的當務之急是加快技術(shù)進步，調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，增加高檔模具的比重，質(zhì)中求效益，提高模具的國產(chǎn)化程度，減少對進口模具的依賴。成型周期短、生產(chǎn)率高、大批生產(chǎn)時成本低廉、易于實現(xiàn)自動化或自動化生產(chǎn)等優(yōu)點，因此，世界塑料成型模具產(chǎn)量中約半數(shù)以上是注射模具。因此，在機電、儀表、化工、汽車和航天航空等領(lǐng)域，塑料已成為金屬的良好代用材料并得到了廣泛的應用，出現(xiàn)了金屬材料塑料化的趨勢。而國內(nèi)塑料塑件在人們的日常生活中及現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域中占有很重要的地位。模具生產(chǎn)的費用將占產(chǎn)品成本的10%30%且逐步提高。（2）注射模具國內(nèi)外的發(fā)展狀況近年來,隨著塑料工業(yè)突飛猛進地向前發(fā)展,、自動化、大型、超小型、高精度、高壽命的模具在整個模具產(chǎn)量中所占的比例越來越大。熱流道模具開始推廣，有的廠采用率達20%以上，一般采用內(nèi)熱式或外熱式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。氣體輔助注射成型技術(shù)的使用更趨成熟，如青島海信模具有限公司、天津通信廣播公司模具廠等廠家成功地在29～34英寸電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術(shù)，一些廠家還使用了CMOLD氣輔軟件，取得較好的效果?！＞哔|(zhì)量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達10～30萬次，淬火鋼模達50～1000萬次，交貨期較以前縮短，但和國外相比仍有較大差距。模具制造水平也有了很大的提高，在大型模具方面已能生產(chǎn)48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、精密塑料模具方面，已能生產(chǎn)照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。相比而言，國內(nèi)相塑料模具就比國外落后得多，目前大多用的是單型腔，簡單型腔的模具達70％以上，仍占主導地位，一模多腔精密復雜的塑料注射模，多色塑料注射模已經(jīng)能初步設(shè)計和制造，但是有很多精密的模具都要靠進口。擠出片材被切下落到陰模中，陽模與陰模合模，定型后開模，由一個搓動機構(gòu)將陽模上的瓶蓋取出。另外，國外在壓塑成型和吹塑成型自動化和連續(xù)化生產(chǎn)技術(shù)方面也有很大的進展。這臺注塑成型設(shè)備主要是由1個機筒、2個子母螺桿和2套傳動系統(tǒng)組成。(3)子母螺桿注塑成型技術(shù)的應用。法國BILLION公司雙注塑、可旋轉(zhuǎn)模具注塑技術(shù)，將2個陽模平行放置在1個可轉(zhuǎn)動的支架結(jié)構(gòu)上，2臺注塑機同時向各自對應的模具內(nèi)注塑不同物料，然后開模，陽模支架整體向前移動后旋轉(zhuǎn)180度，其中1個陽模上的雙色制品被取出，進行下次注塑工作。意大利PRESMA公司的10工位EVA交聯(lián)發(fā)泡注塑機組，由1臺注塑機和沿圓周排列的10套注塑模具組成，這10個模具依次被移動到注塑機前進行注塑成型，被注塑后的模具在移動中需要完成定型、開模、取出制品、合模的工序，這些工序全部由電腦自動控制。德國FOBOHA公司4工位雙機注塑成型64件雙色塑料制品技術(shù)，4個側(cè)面各有64個陽模的結(jié)構(gòu)居中并可轉(zhuǎn)動，兩側(cè)各配有1套陰模和1臺注塑機，每次轉(zhuǎn)動90度后合模，2臺注塑機同時注