【正文】 ）。根據(jù)《切削用量簡明手冊》（第三版），當(dāng)?shù)稐U尺寸為16mm25mm, σp≤3mm以及工件直徑為90mm時：f=~按C6201車床說明書，現(xiàn)取f=。為了使定位誤差達到要求的范圍之內(nèi)，在此通過心軸左端支撐零件及彈性套筒脹緊零件，限制3個自由度，從而保證零件的定位誤差在較小范圍內(nèi)，這種定位在結(jié)構(gòu)上簡單易操作。同時，應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度，如下圖所示： 工序圖由零件圖可知：粗車左右端面只有長度尺寸要求，其設(shè)計基準(zhǔn)為零件左端面，限制了左右方向上的自由度，這樣設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)統(tǒng)一 利用本夾具主要用來粗車左右端面，在粗車左右端面時，其他都是未加工表面。（3）為了保證安全，夾具上各種元件一般不超過夾具的圓形輪廓之外。平衡的方法有兩種：設(shè)置平衡塊或加工減重孔。（2） 當(dāng)工件和夾具上個元件相對機床主軸的旋轉(zhuǎn)軸線不平衡時，將產(chǎn)生較大的離心力和振動，影響工件的加工質(zhì)量、刀具的壽命、機床的精度和安全生產(chǎn)，特別是在轉(zhuǎn)速較高的情況下影響更大。配重塊上應(yīng)開有弧形槽或徑向槽，以便于調(diào)整配重塊的位置。（4）夾具的平衡對角鐵式、花盤式等結(jié)構(gòu)不對稱的車床夾具，設(shè)計時應(yīng)采取平衡措施，使夾具的重心落在主軸回轉(zhuǎn)軸線上，以減少主軸軸承的磨損，避免因離心力產(chǎn)生振動而影響加工質(zhì)量和刀具壽命。夾具上定位元件的結(jié)構(gòu)設(shè)計與布置，必須保證工件的定位基面、加工面和機床主軸三者的軸線重合。為保證加工精度。（2）夾具找正基準(zhǔn)的設(shè)置為保證車床夾具的安裝精度，安裝時應(yīng)對夾具的限制基面仔細找正。因此，夾緊機構(gòu)必須具有足夠的夾緊力，自鎖性能好，以防止工件在加工過程中移動或發(fā)生事故。工件的夾緊應(yīng)可靠。（1）定位裝置的設(shè)計特點和夾緊裝置的設(shè)計要求當(dāng)加工回轉(zhuǎn)表面時，要求工件加工面的軸線與機床主軸軸線重合，夾具上定位裝置的結(jié)構(gòu)和布置必須保證這一點。由于后一類夾具應(yīng)用很少，屬于機床改裝范疇。某些重型、畸形工件，常常將夾具安裝在托板上。這類夾具不對稱，要注意平衡。這種夾具的夾具體呈角鐵狀，故稱其為角鐵式車床夾具。定心式車床夾具：在定心式車床夾具上，工件常以孔或外圓定位，夾具采用定心夾緊機構(gòu)。這類夾具很多，有通用的三爪卡盤、四爪卡盤，花盤，頂尖等，還有自行設(shè)計的心軸；專用夾具通常可分為心軸式、夾頭式、卡盤式、角鐵式和花盤式。因而車床夾具的主要特點是工件加工表面的中心線與機床主軸的回轉(zhuǎn)軸線同軸。具體刀具型號及規(guī)格見后面的加工工藝過程表格。硬度很高，～，只是高速鋼的一半，沖擊韌度不足高速鋼的1/25～1/，因而在刃型不太復(fù)雜的刀具上的應(yīng)用日益增多，如車刀，銑刀，鏜刀，小尺寸鉆頭，絲錐等刀具上。而硬質(zhì)合金的耐熱性比高速鋼高得多，約在800～1000176。所以一般高速鋼的淬火硬度可達（63～67）HRC，紅硬性可達550～～2倍。而高速鋼是在高碳鋼中加入較多的合金元素W、Gr、V、Mo等與C生成碳化物制得的。常用牌號有T8A、T10A和T12A等，其中以T12A用的最多，淬火后硬度可達（58～64）HRC，紅硬性達250~300176。對于刀具的材料，常用的刀具材料有碳素工具鋼、高速鋼、硬質(zhì)合金。鏜刀則根據(jù)孔的大小不同分別選取。最終傳動箱殼體的加工基本都采用標(biāo)準(zhǔn)刀具, 可以在《機械加工工藝手冊》上查到。對于動力源，由于殼體的加工屬于小批量生產(chǎn)，可以采用手動旋轉(zhuǎn)六角螺母夾緊，這樣便于操作，減少工作強度，以及材料成本。殼體的生產(chǎn)屬于小批量生產(chǎn)，為了提高生產(chǎn)率，加工中應(yīng)該采用專用夾具。為提高生產(chǎn)率，在條件允許時也可采用組合夾具。夾具的種類很多，按夾具的應(yīng)用范圍分類，可分為通用夾具、專用夾具、成組夾具、組合夾具；按夾具上的動力源分類，可分為手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、電動夾具、磁力夾具和真空夾具等。機床夾具是在切削加工中，用以準(zhǔn)確地確定工件位置，并將工件牢固地夾緊的一種工藝裝備。在銑端面、倒角和攻絲工序中會用到通用機床。（3）計算切削工時：切削工時：l=30mm，l2=3mm，l3=4mm，則：第4章 加工設(shè)備與工藝裝備選擇（1）選擇機床應(yīng)遵循如下原則：（2）機床的加工范圍應(yīng)與零件的外廓尺寸相適應(yīng)；（3）機床的精度應(yīng)與工序加工要求的精度相適應(yīng)；（4）機床的生產(chǎn)率應(yīng)與零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。（2），單邊余量Z=，一次鏜去全部余量，進給量f=。根據(jù)X62W型銑床說明書，選擇nc=，vfc=。各修正系數(shù)為：kMv=kMn=kMv= ksv=ksn=ksvf=故 v=vtkv==； n=ntkn==。2） 決定沒齒進給量af根據(jù)X62W型銑床說明書（切削用量手冊第六章，常見銑床的技術(shù)資料，表24），其功率為7kW，中等系統(tǒng)剛度，則af=~，現(xiàn)取af=。,α0=12176。切削速度的修正系數(shù)為：kTv=，kcv=，klv=，ktv=，則 （3）計算基本工時 （） 式中L=l1+l2+l3，l1=12mm，l2=9mm，l3=3mm，則 工序7切削用量的計算以及基本工時的確定工序7：粗銑頂面φ50mm面（1） 選擇刀具銑刀直徑的大小直接影響切削力、扭矩、切削速度和刀具材料的消耗，不能任選取。由于加工通孔，為了避免孔即將鉆穿時鉆頭容易折斷，故宜在孔即將鉆穿時停止自動進給而采用手動進給。c、按機床進給機構(gòu)決定進給量：根據(jù)表8（查切削用量手冊第三章），當(dāng)αb，機床進給機構(gòu)允許的軸向力為8330N時。（2）選擇切削用量1）決定進給量fa、按加工要求決定進給量：根據(jù)表5（查切削用量手冊第三章）當(dāng)加工要求為7級精度，鋼的強度αb，d0=15mm時，f=~。ψ=55176。2φ1=70176。鉆頭的幾何形狀為（查切削用量手冊第三章表1及表二）：雙錐修磨橫刃，β=30176。此時實際切削速度?，F(xiàn)取機床轉(zhuǎn)速為305r/min。修正系數(shù)，見《切削用量手冊》表21—1，即：。所以實際切削速度。（2）確定進給量f根據(jù)《切削用量手冊》表4，當(dāng)?shù)稐U尺寸為16mm25mm，以及工件直徑在60到100之間時：按C6201車床說明書?。海?）計算切削速度：查《切削用量手冊》表21，（壽命選T=60min）： （）式中：加工材料系數(shù)加工形式系數(shù)刀具材料系數(shù)系數(shù)指數(shù)修正系數(shù)，見《切削用量手冊》表21—1，： （）式中：鋼和鑄鐵的強度和硬度改變時切削速度的修正系數(shù)毛坯表面狀態(tài)改變時切削速度的修正系數(shù)車削方式改變時切削速度的修正系數(shù)車刀主偏角改變時切削速度的修正系數(shù)刀具材料改變時切削速度的修正系數(shù)所以 即 所以 （4）確定機床主軸轉(zhuǎn)速： （）按機床說明書，與134r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為120r/min和150r/min。由上各個加工余量確定零件的鑄件尺寸，： 毛坯圖 工序4切削用量的計算以及基本工時的確定工序4：粗車φ50mm右外圓端面，粗車φ90mm右外圓端面并倒角（第一步）（1）確定端面最大加工余量 ，故可一次走刀完成，所以可得 長度加工公差按IT12級。（5）加工梯形孔的加工余量：查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，再粗鉸。（3）粗車左右φ50mm外圓的加工余量：由《機械制造工藝學(xué)》查得粗車φ90mm外圓的加工余量為2mm。從而得出粗銑各表面的加工余量為3mm。加工余量有工序余量和加工總余量之分，工序余量是指某一工序所切去的金屬層厚度；加工總余量是指某加工表面上切去的金屬層總厚度。以上工藝過程詳見機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片。工序15：檢驗。工序13：去毛刺。工序11：。工序9：鏜梯形孔與退刀槽。工序7：粗銑頂面φ50mm面。工序5：粗車φ50mm左外圓端面，粗車φ90mm左外圓端面倒角C2。工序3：劃線。因此，最后的加工路線確定如下：工序1：鑄造毛坯。還有在加工兩個φ50mm外圓端面以及兩個φ90mm外圓端面時涉及到兩次掉頭以及需要4次裝夾，讓費了大量時間。因為零件是小批量生產(chǎn)，故可以采用手動進給方式。但通過仔細考慮零件的技術(shù)要求以及可能采取的加工手段之后，發(fā)現(xiàn)仍有問題，主要表現(xiàn)加工8個φ15mm 孔時，因為該零件的8個φ15mm 孔全是通孔且加工深度不大，并且到下一表面的距離不大，極易造成鉆頭折斷或擦到下一表面上，甚至?xí)斐闪慵髲U。工序16：入庫。工序14：清洗。工序12：攻螺紋M8。工序10：粗鉸梯形孔。工序8：鏜φ36mm孔。工序6：鉆八個φ15mm孔。工序4：粗車左右φ50mm端面。工序2：