【正文】 φ36mm孔（1）選擇機床 選用T740金剛鏜床。3） 決定切削速度v和沒秒進給量vf根據(jù)表9（切削用量手冊第五章），當d0=100mm，z=8mm，ap=41~130mm，ae=3mm，vt=，nt=，vft=。查（切削用量手冊第五章表1及表9），采用標準鑲齒圓柱銑刀，故齒數(shù)Z=8；銑刀幾何形狀（切削用量手冊第五章表2）：γn=15176。從以上三個進給量比較可以看出，受限制的進給量是工藝要求，其值為f=~，根據(jù)Z535機床說明書，選擇f=。b=2mm，l=4mm。2φ=118176。如果選230r/min，則速度損失較大。（5）計算切削工時： （）根據(jù)《切削用量手冊》表20，（y為入切量，為超切量），故 工序4：粗車φ50mm右外圓端面，粗車φ90mm右外圓端面并倒角C2（第二步）（1）確定進給量f根據(jù)《切削用量手冊》表4，當?shù)稐U尺寸為16mm25mm, 以及工件直徑在60到100之間時：按C6201車床說明書?。海?）計算切削速度：查《切削用量手冊》表21，切削速度的計算公式為（）（壽命選T=60min）： 即 式中， 。（入體方向）。（4）加工φ36mm孔的加工余量：查《機械制造工藝設計簡明手冊》。 （1）粗銑各表面的加工余量：由《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指導教程》表2—35平面的加工余量，及考慮在鑄造過程中，表面會產(chǎn)生氣泡等部分，因此，加工余量得留大點。工序16：入庫。工序12：攻螺紋M8。工序8：鏜φ36mm孔。工序4：粗車φ50mm右外圓端面，粗車φ90mm右外圓端面并倒角C2。為了解決這一問題，可以先加工φ50mm以及φ90mm外圓左端面，再掉頭一次加工右端面，減少了裝夾的次數(shù)以及掉頭的次數(shù)。為了解決這個問題，原有的加工路線仍可保持不變，只是在加工8個φ15mm 孔時，觀察到鉆頭快鉆穿零件時，采用手動進給方式。工序15：檢驗。工序11：。工序7：粗銑頂面φ50mm面。工序3：劃線。故決定將方案一中工序4粗銑面改成粗車面，這樣工序4與工序5可采用同一個專用夾具，也不用重新裝夾，符合工序集中原則。工序16：入庫。工序12：攻螺紋M8。工序8：鏜φ36mm孔。工序4：粗銑左右φ50mm端面。工序16：入庫。工序12：攻螺紋M8。工序8：鉆、擴φ36mm孔。工序4：粗銑左右φ50mm端面。制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。對工人的技術(shù)要求水平不高。確定工序數(shù)的基本原則：（1）工序分散原則工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。（2）精基準的選擇選擇的原則是：a、基準重合原則b、基準統(tǒng)一原則c、自為基準原則d、互為基準原則e、便于裝夾原則選擇精基準時應重點考慮如何減少工件的定位誤差，保證加工精度，并使夾具結(jié)構(gòu)簡單，工件裝夾方便。（1）粗基準的選擇選擇的原則是：a、非加工表面原則b、加工余量最小原則c、重要表面原則d、不重復使用原則e、便于裝夾原則選擇粗基準主要是選擇第一道機械加工工序的定位基準，以便為后續(xù)工序提供精基準。根據(jù)選定的基面加工與否，又將定位基準分為粗基準和精基準。毛坯的鑄造方法：由上文可知，該殼體屬于小批量生產(chǎn)，對于毛坯制造宜采用金屬模機器造型、模鍛、壓力鑄造等。 工藝規(guī)程的設計 確定生產(chǎn)類型（1）確定生產(chǎn)綱領(lǐng)：機械產(chǎn)品在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃稱為該產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)。這一組加工表面包括：兩個直徑φ50mm的外圓端面，兩個直徑為φ90mm的外圓端面及倒角，還有8個φ15mm的通孔，其中，主要加工表面為8個φ15mm的通孔。（1）完成殼體零件的三維造型（2）完成殼體零件的工藝規(guī)程及工序卡片（3）完成殼體上一副鉆夾具的設計任務（4）完成殼體上一副車夾具的設計任務（5）完成夾具全部零件的三維造型及裝配（6）完成關(guān)鍵零件的有限元分析在做銑夾具和鉆夾具的過程中，首先要分析殼體零件圖及加工的技術(shù)要求，其次考慮毛坯的選擇，再者要考慮制定機械加工工藝過程中一些關(guān)鍵問題，像基準的選擇、零件表面加工方法的選擇、加工順序的安排和組合、加工路線的擬定等等都需要了解大量的資料后精心加以選擇和確定，最后結(jié)合實際情況設計出方便實用且經(jīng)濟的夾具。為今后的工作打下一個良好的基礎(chǔ)。零件加工質(zhì)量的好壞、成本的高低，都是這些內(nèi)容的直接反映。畢 業(yè) 設 計 說 明 書殼體零件的加工工藝規(guī)程及其夾具設計畢業(yè)論文目 錄第1章 前言 1第2章 引言 1 1 1 2 2第3章 零件的工藝設計 2 零件的功用及工藝分析 2 工藝規(guī)程的設計 3 9 10第4章 加工設備與工藝裝備選擇 16 16 16 16第5章 零件的車床夾具設計 17 17 19 20 20 22 23 24第6章 鉆床夾具設計 25 25 25 25 27 27 28 28 29 30 30 31總 結(jié) 33參考文獻 35附 錄36第1章 前言畢業(yè)設計是大學四年所學知識的綜合運用。這次的設計主要內(nèi)容是殼體零件。第2章 引言在現(xiàn)代制造技術(shù)迅猛發(fā)展的今天，機床夾具無論在傳統(tǒng)機床上還是在數(shù)控機床、加工中心上，仍是必不可少的重要工藝裝備。殼體零件的三維造型及零件圖，以及工序過程卡，一副鉆夾具裝配圖及零件圖，一副銑夾具裝配圖及零件圖，全部零件的三維造型圖及裝配圖，關(guān)鍵零件的有限元分析第3章 零件的工藝設計 零件的功用及工藝分析 零件的功用題目所給的零件是殼體零件，即某種產(chǎn)品的外殼，主要作用是用來支承、包容、保護運動零件或其他零件，也起定位和密封作用，其三維形狀以及零件圖如下：三維模型如下： 三維模型圖二維零件圖如下： 殼體零件圖零件的實際形狀如上圖所示，從零件圖上看，該零件結(jié)構(gòu)比較復雜。（2）以φ18mm孔中心軸線為中心的加工表面。機械產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)除了該產(chǎn)品在計劃期內(nèi)的產(chǎn)量以外，還應包括一定的備品率和平均廢品率。本次采用金屬模機器造型，這種鑄造方法的特點是鑄件內(nèi)部組織致密，機械性能較高，單位面積的產(chǎn)量高，適用于泵體、泵蓋、殼體、減速箱體、汽缸頭等中、小型鑄件。在起始工序中，只能選擇未經(jīng)加工的毛坯表面作為定位基準，這種基準稱為粗基準。粗基準的選擇對保證加工余量的均勻分配和加工面與非加工面（作為粗基準的非加工面）的位置關(guān)系具有重要影響。根據(jù)以上選擇的原則，我們就可以φ20孔和φ50右端面定位，用可調(diào)輔助支承φ90外圓并找正φ20外圓母線。便于采用通用設備。但需要設備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。根據(jù)以上分析制定的工藝路線如下()：工藝路線：（1）工藝路線方案一：工序1：鑄造毛坯。工序5：粗車φ90mm外圓端面并倒角C2。工序9：鏜梯形孔與退刀槽。工序13：去毛刺。（2）工藝路線方案二：工序1：鑄造毛坯。工序5：粗銑頂面φ50mm面。工序9：鏜梯形孔與退刀槽。工序13：去毛刺。（3）工藝方案比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工以φ18mm孔為中心的一組表面，然后以此為基準加工八個φ15mm孔；而方案二則先完成所有面的加工，再加工各孔。還有就是方案一工序8用鉆、擴φ36mm孔，而方案二工序8用鏜φ36mm孔，這兩個工序都可以完成零件的加工，但考慮到兩個方案工序9要鏜梯形孔及退到槽，如果用鉆、擴φ36mm孔，便要更換機床，讓費時間，故采用鏜孔方案。工序4：粗車左右φ50mm端面。工序8：鏜φ36mm孔。工序12：攻螺紋M8。工序16：入庫。因為零件是小批量生產(chǎn)，故可以采用手動進給方式。因此，最后的加工路線確定如下：工序1：鑄造毛坯。工序5：粗車φ50mm左外圓端面，粗車φ90mm左外圓端面倒角C2。工序9：鏜梯形孔與退刀槽。工序13：去毛刺。以上工藝過程詳見機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片。從而得出粗銑各表面的加工余量為3mm。（5）加工梯形孔的加工余量：查《機械制造工藝設計簡明手冊》，再粗鉸。（2）確定進給量f根據(jù)《切削用量手冊》表4，當?shù)稐U尺寸為16mm25mm，以及工件直徑在60到100之間時：按C6201車床說明書?。海?）計算切削速度：查《切削用量手冊》表21，（壽命選T=60min）：