【正文】 計(jì)算。它是設(shè)計(jì)模具，選擇設(shè)備的依據(jù)，并可衡量熱擠壓變形的難易程度。 167。 采用熱擠壓成型工藝，需要驗(yàn)證材料的擠壓許用變形程度，許用變形程度用斷面收縮率ε來表示。 變形程度每道熱加油能擠出合格產(chǎn)品的最大變形程度稱為許用變形程度。熱擠壓與冷擠壓相比做大的不同就在于加熱溫度的不同，熱擠壓高的加熱溫度最大的目的就在于降低擠壓力，因此溫度越高擠壓力越低。七、加熱溫度。六、潤滑狀態(tài)。五、擠壓毛坯的相對(duì)高度。擠壓模的的凸模和凹模形狀，對(duì)單位擠壓力由很大影響。三、擠壓的變形程度大小。二、擠壓前的變形方式。被擠壓材料的化學(xué)成分，組織結(jié)構(gòu)及力學(xué)性能對(duì)單位擠壓力的影響很大，是決定單位擠壓力的基本因素。167。第四章 變形量和擠壓力熱擠壓力的計(jì)算方法與冷擠壓力的計(jì)算一樣，也可分為理論計(jì)算法、經(jīng)驗(yàn)計(jì)算法和圖算法等。玻璃粉作為高溫潤滑劑具有很多優(yōu)點(diǎn)，但因工藝操作十分不便，實(shí)際生產(chǎn)中很少使用。二、往往會(huì)使環(huán)境污染。當(dāng)坯料表面具有氧化鐵皮的情況下，其潤滑效果較玻璃潤滑好。七、 玻璃的適用溫度范圍廣，從450℃～2200℃的工作溫度范圍都可選用。五、玻璃潤滑劑對(duì)金屬具有化學(xué)惰性：在整個(gè)熱歷程中不對(duì)金屬表面造成化學(xué)腐蝕。潤滑劑能在整個(gè)擠壓過程中存在于金屬與工模具之間，形成有一定高溫粘度的潤滑膜層，并具有小的摩擦系數(shù)。當(dāng)高溫下熔化時(shí)，玻璃包圍在坯料表面形成一層熔融狀態(tài)的致密膜層，坯料與模具不直接接觸，減少坯料表面溫降和工模具的溫升，起到絕熱作用，既改善金屬的塑性又提高工模具的使用壽命。熱擠壓工藝用玻璃潤滑劑具有以下特點(diǎn)：一、在金屬變形過程中具有良好的延展性和耐壓性。目前，常用的潤滑劑主要有以石墨為主要潤滑成分的各類石墨潤滑劑，以及以玻璃為主要成分的比例潤滑劑。五、潤滑劑應(yīng)對(duì)人體無毒，不污染環(huán)境。三、為了降低模具溫度，熱擠壓用的的潤滑劑在使用時(shí)不僅有潤滑作用，還要有冷卻模具的作用。在高溫下理想的潤滑劑應(yīng)具備以下條件：一、潤滑劑應(yīng)具有良好的耐壓性能，在高壓力下作用下，潤滑膜仍能吸附在表面上，保持潤滑效果。167。其二，加熱溫度過高時(shí)容易出現(xiàn)氧化，過熱，過燒等一系列缺陷。其一，擠壓溫度的高低對(duì)擠壓力有較大的影響，加熱溫度低時(shí)擠壓力較大，加熱溫度高時(shí)擠壓力較小。167。但溫度控制準(zhǔn)確。電阻爐加熱 是利用電流通入爐內(nèi)的電熱體所產(chǎn)生的熱量。常見的方法有感應(yīng)加熱，接觸電加熱和電阻爐加熱。其缺點(diǎn)是：勞動(dòng)條件較差，加熱速度慢，加熱爐溫度比較難以控制，還存在較大的金屬燒損，對(duì)環(huán)境也有較大的影響。燃料有：固體燃料，液體燃料，以及氣體燃料。第三章 坯料的處理167。由于所用坯料的直徑為 115mm，而模具的凹模直徑為Φ129mm為了保證毛坯擠壓時(shí)的同心度，在第一次擠壓之前須對(duì)毛坯進(jìn)行鐓粗，使其直徑最大處為129mm。為了使第二次擠壓時(shí)能夠脫模，必須限制凹模的高度，同時(shí)第一次擠壓的毛坯在第二次擠壓之前必須完全放入凹模內(nèi)。第2次擠壓前機(jī)加工整修去掉的體積V=188675mm3，所以總的體積V0= V1+V2=1308800mm3為了減少原材料的特殊訂貨，根據(jù)供貨情況在生產(chǎn)中采用 115mm棒料，毛坯高度應(yīng)取為： H= V0/(115/2) 2≈126mm。 毛坯形狀及尺寸選擇熱擠壓工藝設(shè)計(jì)是整個(gè)熱擠壓設(shè)計(jì)工作的第一步，設(shè)計(jì)是否合理直接影響到制件質(zhì)量、生產(chǎn)效率、模具壽命和生產(chǎn)成本等 。若采用二次擠壓成形則可采用如下擠壓工藝，如圖24所示。因此若采用一次擠壓所需壓力太大，不夠經(jīng)濟(jì)。 若采用方案一凸模大致形狀如（圖23）所示。 工藝方案分析工藝方案如下述討論：一、一次擠壓成型。 得到擠壓件圖如下所示。 擠壓件圖制定熱擠壓工藝設(shè)計(jì)是整個(gè)熱擠壓設(shè)計(jì)工作的第一步，設(shè)計(jì)是否合理直接影響到制件質(zhì)量、生產(chǎn)效率、模具壽命和生產(chǎn)成本等。在生產(chǎn)過程中要先對(duì)其進(jìn)行加熱處理，即加熱到730℃進(jìn)行擠壓加工。圖21 壓氣缸壓氣缸(見圖21)傳統(tǒng)上采用外徑Φ130mm、內(nèi)徑Φl00mm的擠壓管切削加工成型，材料利用率只有25%左右，同時(shí)內(nèi)孔加工量大，效率低。 熱擠壓工藝的主要過程：坯料制備 →坯料加熱 →擠壓成形 →后續(xù)工序 →積壓件熱處理→ 表面熱處理→ 精加工第二章 工藝分析及制定167。為了改善熱擠壓件的切削加工性能，調(diào)整硬度及為零件的最終熱處理做組織準(zhǔn)備，熱擠壓后必須對(duì)工件進(jìn)行退火或正火等熱處理。經(jīng)熱擠壓后的工件，一般需經(jīng)過切削加工才能復(fù)合機(jī)器零件的質(zhì)量要求。熱擠壓件的表面質(zhì)量不佳，尺寸精度較低。在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮模具的冷卻系統(tǒng)。與冷擠壓工藝相比存在以下不足：由于熱擠壓在較高溫度下成形，對(duì)模具材料的耐熱性提出了較高的要求。通常情況下，一次加熱后熱擠壓的數(shù)道成形工步可以連續(xù)完成，不需要冷擠壓使得中間退火軟化工序和表面清理工序，有利于組織生產(chǎn)和提高生產(chǎn)效率。同時(shí)，每道變形工步的需用變形程度也比冷擠壓時(shí)大得多，也可以通過增加每道工步的變形量來減少變形工步數(shù)。單位變形抗力的降低，使熱擠壓能夠成型斷面形狀復(fù)雜或尺寸較大的零件。 熱擠壓工藝的特點(diǎn)熱擠壓與冷擠壓相比，具有如下優(yōu)點(diǎn)：熱擠壓時(shí)金屬的塑性好，降低了變形抗力，使總的擠壓力大大下降。復(fù)合擠壓可產(chǎn)生兩端直徑不同的筒形零件，也可生產(chǎn)雙杯類零件，如汽車的活塞銷，也可制造杯形零件等。反擠壓是將圓形毛坯擠壓成筒形零件。正擠壓可以制造各種形狀的實(shí)心件和空心件。正擠壓就是擠壓時(shí)金屬流動(dòng)方向和凸模運(yùn)動(dòng)方向相一致。熱擠壓是擠壓的一種，是最常見的體積成型方式之一。第一章 熱擠壓技術(shù)的介紹167。新工藝采用熱擠壓加工，能使坯料尺寸精度大幅度提高，毛坯重量減輕45%以上，材料利用率可達(dá)70%以上，廢品率降低到2%左右，產(chǎn)品的導(dǎo)電率、變形抗力大、塑性較差，具有加工硬化現(xiàn)象，難以進(jìn)行大變形量的冷擠壓成型加工。壓氣缸傳統(tǒng)上采用外徑Φ130mm、內(nèi)徑Φl00mm的擠壓管切削加工成型，材料利用率只有25%左右，同時(shí)內(nèi)孔加工量大，效率低。在一定的溫度范圍內(nèi)，可通過鍛造、擠壓等變形工藝改善組織，提高性能。 22結(jié) 論 25參 考 文 獻(xiàn) 26致 謝 28 27 / 31前 言壓氣缸戶外斷路器中的關(guān)鍵零件，要求“三高”即高的導(dǎo)電率、高的硬度和高的強(qiáng)度，以降低能耗和提高產(chǎn)品的可靠性。 頂出裝置的設(shè)計(jì) 20167。 17167。 擠壓模具設(shè)計(jì)的基本要求 15167。 熱擠壓設(shè)備選用原則 13167。 變形程度 12167。 9第四章 變形量和擠壓力 11167。 坯料加熱方法 8167。 工藝方案分析 5167。 產(chǎn)品零件分析 4167。 熱擠壓工藝的特點(diǎn) 2167。關(guān)鍵詞：反擠壓，壓氣缸，模具設(shè)計(jì)，模芯Copper Alloy Cylinder Pressure of Hot Extrusion Technology and Die DesignABSTRACTCopper alloy pressure cylinder production methods mon pipe material cutting processing, machining after centrifugal casting, hot extrusion method. Hot extrusion method is the highes