【正文】 。首件下料后，必須經嚴格檢驗確認合格后，方可繼續(xù)下料。精切應嚴格執(zhí)行“火焰精密切割工藝守則”的規(guī)定。8）當板件下料采用無余量切割工藝時，必須先進行相關工藝試驗，取得工藝參數(shù)，并經監(jiān)理工程師批準后方可實施。編程時，要根據零件形狀復雜程度、尺寸大小、精度要求等確定切入點和退出點，并適當加入補償量，消除切割熱變形的影響。切割面質量應符合表 －3 的規(guī)定。表 －2 精密切割邊緣表面質量要求 等 級項 目用于主要零部件 用于次要零部件 附 注表面粗糙度Ra25μm 50μm GB/T10311995 用樣板檢測崩 坑 不允許1m 長度內 ,允許有一處 1mm超限修補,要按焊接修補規(guī)定處理塌 角 圓形半徑≤切割面垂直度 ≤，且不大于 t 為鋼板厚度4）自動、半自動氣割下料尺寸允許偏差為177。3）所有零件全部采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允許偏差為177。25 / 40表 樣板、樣桿、樣條制造允許偏差 序號 項目 允許偏差 (mm)1 寬度、長度 +，2 曲線樣板上任意點偏離 2）鋼套箱所用鋼板下料前均進行預處理，通過趕平消除鋼板的軋制變形（尤其是局部硬彎）減小軋制內應力，從而減小制造中的變形，這是保證板件平面度的必要工序。? 組裝焊接外側板單元。單元體開設的消波孔四周打磨光順。優(yōu)先選用 CO2 焊方法，同時對于設計要求熔透的焊縫盡量采用陶質襯墊單面焊雙面成型的焊接工藝。? 單元體組裝過程中重點控制單元體的幾何形狀、尺寸精度、圓弧線形，端口設置臨時加強，保證端口尺寸，保證防撞套箱連接時的匹配性。、制造工藝細節(jié)要求、下料及加工要求及質量檢測1）放樣和號料應嚴格按施工圖和工藝要求進行，并預留焊接收縮量。（2）預拼裝、合攏時要考慮溫度對個鋼套箱節(jié)段外形的影響。4 個鋼套箱單元體按順序進行逐段匹配組裝，在不受日照影響的條件下，精確調整和測量單個節(jié)段的長度、高度、端口尺寸、直線度等，經監(jiān)理工程師簽認后，運出胎架，鋼套箱按設計要求進行涂裝。24 / 預拼裝、大合攏焊接鋼套箱單元體在造船廠預拼裝胎上進行預拼裝，若發(fā)現(xiàn)單元體尺寸有誤、等，即在預拼裝場進行尺寸修正和調整尺寸，然后進行大合攏焊接。? 依據上述的方法由中間向兩側組裝隔板，然后組裝加工好的甲板和底板單元。同時焊接相關角焊縫，保證剛度，控制變形。? 利用內側板上劃好的隔板組裝線，進行對線組裝隔板。、單元體組裝工藝流程鋼套箱每個節(jié)段的單元體制作工藝流程大致是一致的，均采用臥式組裝，在制作胎架上，首先鋪好鋼套箱的內側板，按圖紙要求在內側板上進行劃線放樣，以四分之一節(jié)段中的圓弧段單元體為例說明整個鋼套箱單元體的組裝工藝流程：? 單元體采用臥式組裝，首先在胎架平臺鋪好內側板；按圓弧線形制作支撐點標高。4）胎架設置有立式靠模，保證井壁單元上胎架的準確定位。3）在胎架上設置縱、橫基線和基準點，胎架外設置獨立的標志桿以控制單元體的位置及高度，確保各部尺寸。2）胎架基礎必須有足夠的承載力，確保在使用過程中不發(fā)生沉降。 2）所有板單元制作完成后，必須按規(guī)定標上板單元號。修 整T 型梁先試制一塊，準確掌握每一步的焊接和修整收縮量，然后再批量制造。焊接●在胎架上進行焊接，用 CO2 半自動焊機對稱施焊，嚴格控制焊接變形，以減小修整量。●利用組立機精確組立，確保腹板與面板的垂直度。組立●腹板采用數(shù)控精切下料，精確預留焊接和修整收縮量，面板采用半自動火焰切割下料，保證平直度。修 整隔板先試制一塊，準確掌握每一步的焊接和修整收縮量，然后再批量制造。組焊圍板●在胎架上進行焊接，用 CO2 半自動焊機對稱施焊，嚴格控制焊接變形，以減小修整量?！駠鍓盒汀＜? 工●主板采用數(shù)控精切下料，精確預留焊接和修整收縮量；圍板采用多嘴切割機精切下料。19 / 單元體（節(jié)段）預拼裝、鋼套箱大合攏單元體制造完成后，按照制造規(guī)范的要求進行預拼裝以驗證設計圖紙的正確性、檢驗制造工藝的合理性、工藝裝備的精確性；檢查各構件的幾何尺寸、線形、焊接間隙，如發(fā)現(xiàn)尺寸有誤或超差時，可在預拼裝場進行尺寸修正和調整匹配，隨后進行鋼套箱各節(jié)段的大合攏。在鋼套箱單元體（節(jié)段）制造中，按照箱壁板單元→隔板單元→平臺單元的順序，單元體實現(xiàn)立體階梯形組裝方式逐層組裝與焊接。、單元體（節(jié)段）組裝板單元制造完成后，在國營海東造船廠拼裝場進行單元體（節(jié)段）的組裝。由于采用上述方案，能減少單元體在組裝胎架上對接的焊縫量。、單元體（節(jié)段）制造方案、箱壁板單元接寬在箱壁板單元參與單元體組裝前，先在帶有圓弧曲線的（水平）專用胎架上將幾塊井壁板單元拼焊成一個吊裝板單元。板單元在本公司車間內完成制造，在節(jié)段制造中盡量實現(xiàn)單元化，盡量減少零散部件參與單元體組裝。18 / 40施工工藝流程及制作方案、單元制造在滿足《技術規(guī)范》和設計要求的前提下，綜合考慮供料、工藝、制作、運輸及批量生產等因素，對板片進行了劃分。5）、技術培訓公司對參加臺州灣大橋鋼套箱制作的管理、技術人員和工人進行上崗前全員技術培訓、質量意識教育、技術交底和應知應會教育，對于主要工種：如焊工、涂裝工、組裝工、劃線工、檢查工等進行特殊培訓和考核，實行持證上崗。通過焊接工藝評定試驗選擇符合本工程鋼材和接頭形式的優(yōu)質焊材。如生產過程中某焊接工藝產生不穩(wěn)定低于質量要求時應立即終止使用。根據批準的焊接工藝評定任務書，模擬實際施工條件，逐項進行焊接工藝評定試驗。焊縫力學性能等方面不低于母材的標準值。評定試驗用的母材應與產品一致，盡可能選用 含量上限制備試板。內容包括：板單元施工圖、節(jié)段施工圖、套箱總裝預拼施工圖、預拼裝測量圖、材料明細表等。在此基礎上，編制《鋼套箱制造驗收規(guī)則》、《鋼套箱制造工藝方案》，完成施工圖轉化、工裝設計、焊接和工藝評定、油漆工藝試驗、工藝文件編制和質量計劃編制等技術準備工作。4）焊接材料如有變化，應重新進行焊接工藝研究和評定，并經監(jiān)理工程師批準后，方可投入使用。2）選定焊接材料，必須符合表 的規(guī)定。11 / 403）所有材料應妥善存放，避免積水積塵，防止腐蝕。2）本工程材料專料專用，物資部門必須妥善保管。 具體試驗項目如下：序號 原材料 規(guī)格/型號 樣本數(shù)量 試驗項目1 鋼板 Q235B10mm 厚 1 物理、化學2 鋼板 Q235B11mm 厚 1 物理、化學3 鋼板 Q235B12mm 厚 1 物理、化學4 鋼板 Q235B16mm 厚 1 物理、化學5 鋼板 Q235B20mm 厚 1 物理、化學6 型材 Q235B L140*90*10 1 物理、化學所有材料均應根據驗收標準復檢合格后方可使用。4）涂裝材料進廠后，應檢查有關產品合格證和質量說明書，核對生產廠家、涂料名稱、牌號、顏色、批號和生產日期，并進行涂料復驗。3）焊接材料首先必須檢查質保書，做到證物相符，其次進行外觀檢驗。②、材料復驗1）本工程按技術要求，采用的 Q235B 鋼，其材質和規(guī)格應滿足 《碳素結構鋼》（GB/T700—2022）的要求。10 / 404）當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許偏差值的 1/2。表 －2 Q235B 鋼板化學成分要求鋼種 C% Si% Mn% P% S%Q235B ~ ≤0 .30 ~ ≤ ≤0 .045表 －3 Q235B 鋼板力學性能和工藝性能要求厚度屈服點σ s抗拉強度σb伸長率δ5V 型沖擊功（縱向）mm MPa MPa %溫度℃J牌 號質量等級　 不 小 于Q235 B ≤16 235 370~500 26 0 273）全部 Q235B 鋼板均須做沖擊韌性試驗， 0℃沖擊功分別按 GB/T 700－2022 執(zhí)行；并按標準進行 180176。表 鋼材標準鋼 號 標 準 名 稱 標 準 號Q235B 碳素結構鋼 GB/T 700－20222）鋼材除必須有生產鋼廠的出廠質量證明書外，并按招標文件和、《碳素結構鋼》（GB/T700—2022）進行復驗，做好復驗檢查記錄。根據生產計劃預計總共勞動力投入約為:工種 人數(shù) 備注下料工 6冷作工 40電焊工 26打磨工 8沖砂、涂裝工 10 計劃工期 參照臺州灣大橋主（輔）墩防撞鋼套箱生產進度7 / 40 設備投入投入于本工程設備設施清單：加 工 設 備序號名稱 型號 數(shù)量 生產廠 備注1 手工電弧焊機 BX1315 20 國產 手工電弧焊2 二氧化碳保護焊機 NBC500 30 奧太 CO2 氣體保護焊3 角焊機 4 國產 角焊縫自動焊4 H 型鋼自動埋弧焊機 1 國產5 埋弧焊機 2 國產6 碳弧氣刨機 ZGF800 2 國產 焊接坡口清根7 大型數(shù)控門式切割機 LKG6000