【正文】 具設(shè)計 01 填充不足 例 1：制品并不完全填充 在制品末端部分出現(xiàn)不完整現(xiàn)象 原料流動性不足。若依然無效，可能是工模設(shè)計或原料本身的問題，不過這兩類情況不多，特別是模具方面。 改良注塑件缺點的程序 塑件問題成因的分析 先依操作者的經(jīng)驗，決定一個大約的模塑周期。 （ 5）環(huán)境因素： 注塑操作環(huán)境溫度或濕度過高或附近注塑機正進行其它色素的注塑，而此色素在空氣中飄揚至模具或原料中造成缺點。 （ 1）注塑成型機械因素 時間 溫度 壓力 螺桿前進的時間 發(fā)熱器溫度 射料桿壓力 膠料冷卻的時間 射咀溫度 射膠入模腔不足 開模時間 原料 干燥溫度 保壓 注射膠料速度 螺桿旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的熱量 （ 2）模具因素 時間控制 壓力控制 溫度控制 射膠時間 主澆道及分澆道的設(shè)計 熔料在模腔內(nèi)流線長度的設(shè)計 冷卻時間 熔料在模腔內(nèi)流線長度的設(shè)計 熔料在模腔內(nèi)流線長度的設(shè)計 模具內(nèi)冷卻管設(shè)計是否均勻合理 模具的排氣 （ 3）原料的因素 流動特性 熱性質(zhì) 膠粒 在注塑時的熔融粘度 熱傳導性 膠粒大小及形狀 在不同流粒下的粘度改變（即剪切力受粘度的影響） 膠料由冷卻至結(jié)晶開始所需的時間 膠粒大潤滑性 樹脂配方 （ 4）人為因 素： 人為因素是指操作人員自身專業(yè)技能。當射膠時間開始時流道及模腔是不斷被注入熔融膠料。第一種就是從產(chǎn)品的外現(xiàn)中辨別品質(zhì)而得知其射膠時間?？稍诎胱詣由a(chǎn)過程中進一步調(diào)校，待產(chǎn)品合格后可轉(zhuǎn)入全自動生產(chǎn)。主要是根據(jù)原料成型的需要。（調(diào)校完成后，將料量調(diào)至適當，根據(jù)制品原料的不同適當預留一些墊膠位置） (5) 輸入初步的時間，制品成型過程要進行修改，直致產(chǎn)品質(zhì)量合格。 (3) 根據(jù)制品及原料調(diào)整適當注射壓力及注射速度。 (5) 關(guān)閉注塑機整個電源，清理機 位及機身。 (3) 開啟馬達電源，用慢速將模具吊下。 下模程序 (1) 先拆除運水水管，放掉運水，清理模腔，模具內(nèi)噴上防護劑，關(guān)閉模具。 調(diào)模 (1) 選擇調(diào)整模式，取消高壓位置點，機鉸伸直，調(diào)校模厚裝置至模面貼合； (2) 調(diào)校鎖模行程，頂針位置，調(diào)整機械保護桿位置； (3) 輸入所需的壓力參數(shù)，通過調(diào)模前或后調(diào)整適當鎖模力； (4) 準確調(diào)校護模點及護模參數(shù)。 吊機的正確使用 (1)注意吊機的最大重量，清楚確定吊機的每一按鈕功能方可使用。 (9)固定模具，檢查安全桿位置，接好模具運水； (10)調(diào)整適當鎖模力； (11)待溫度達到后，開始手動操作。首先要檢查制品是否符合全自動生產(chǎn)條件，如果符合，待半自動生產(chǎn)幾模正常后可采用全自動生產(chǎn)。 半自動操作程序 在半自動操作前，可采用手動操作幾次，當制品品質(zhì)符合要求即可轉(zhuǎn)換至半自動生產(chǎn)。 3. 清潔模面，噴上防護劑，合模當不能起高壓，將射臺退出。 2. 如果工作在全自動或半自動。清除料筒內(nèi)過熱的塑料； (6)鎖模，射臺前進，進行手動、半自動或全自動生產(chǎn)。 (4)檢查安全裝置。 開機程序 (1)檢查水路是否完全開啟； (2)檢查各電源是否正常。 注塑機的正確操作程序 操作前準備 (1)準備適當?shù)墓ぞ?； 一握積康手！永遠是朋友！ 誠 信 專 業(yè) 品 質(zhì) 服 務 5 (2)核對生產(chǎn)資料，將溫度、壓力等各參數(shù)進行修正； (3)開啟干燥機，將塑料干燥及預熱。 恒溫機 恒溫機是用來穩(wěn)定水溫或油溫，控制模具的溫度（ 30— 300 ℃ ），保障制品的成型的需要 機械手 機械手將成型完畢的制品從模腔中取出，節(jié)省人力，提高生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品成型品質(zhì)。 自動填料 機 吸料機是與各種儲量裝置進行配合，將原料輸入筒內(nèi)，保障原料的清潔，減少人力，保證高空上料安全。 粉碎機 粉碎機將注射成型過程中出現(xiàn)的水口或不良品進行粉碎，粉碎成為可再次成型的粒料?，F(xiàn)在一般所用的周邊機器可依其機能大分為以下幾類： (1)成型材料處理、供給； (2)成型品的取出及后處理； (3)模具的溫度調(diào)整； 熱風式干燥機 熱風式干燥機是成型材料在供給注塑機使用前，進行干燥排除原料中的水份。在注塑機的頂出系統(tǒng)和模具的頂出機構(gòu)聯(lián)合作用下，將制品自動頂落，為下次成型過程做好準備。有時是便于清料，也常使注射裝置退回。 *注射裝置后退 注射裝置是否進退是根據(jù)所加工的塑料的工藝而定。是注射成型中一個比較關(guān)鍵的工藝。這壓力是根據(jù)所加工的塑料及制品性質(zhì) ,調(diào)節(jié)注塑機液壓系統(tǒng)的背壓閥和克服螺桿后退的運動阻力建立的，統(tǒng)稱為預塑背壓（熔膠背壓）。 (1)制品冷卻和預塑化（熔膠） 隨著模具的進一步冷卻，模具澆注系統(tǒng)內(nèi)的熔料逐漸趨于凍結(jié)，尤其當澆口凍結(jié)時，保壓已失去補料的作用，此時，可以卸去保壓壓力，使制品在模內(nèi)充分冷卻定型。熔料注入模腔后，由于模具的冷熱傳導，使模腔內(nèi)物料產(chǎn)生體積收縮。完成上述工作過程后，注射裝置的注射油缸工作推動注塑機螺桿前移，使料筒前部的熔料以一定的壓力及速度注入模腔內(nèi)。 *合模與鎖緊 注射成型過程是一循環(huán)工作過程，一般以合模作為工作過程的起 點，合模過程中動模板的移動速度需要符合要求，一定要有低壓模保的作用 .一方面是保證模具平穩(wěn)地合模，減小沖擊，延長模具使用壽命；另一方面是當動模與定模接觸時，轉(zhuǎn)變?yōu)楦邏烘i模階段，該階段的作用是保證模具有足夠的鎖模力，以免在注射、保壓時產(chǎn)生飛邊等現(xiàn)象。 3 注塑機的工作過程 塑料注射成型機是利用塑料不同狀態(tài)，借助于注塑機和模具，成型出所需要的塑料制品。主要由安全門、液壓閥、限位開關(guān)、光電檢測元件等組成，實現(xiàn)電氣 —— 機械 —— 液壓的聯(lián)鎖保護。另一處需要冷卻的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，導致原料不能正常下料。 （ 5）加熱 /冷卻系統(tǒng) 加熱系統(tǒng)是 用來加熱料筒及注射噴嘴的，注塑機料筒一般采用電熱圈作為加熱裝置，安裝在料筒的外部，并用熱電偶分段檢測。主要由電器、電子元件、儀表、加熱器、傳感器等組成。各種閥控制油液壓力和流量，從而滿足注射成型工藝各項要求。 （ 3） 液壓系統(tǒng) 液壓傳動系統(tǒng)的作用是實現(xiàn)注塑機按工藝過程所要求的各種動作提供動力，并滿足注塑機各部分所需壓力、速度、溫度等的要求。同時，在模具閉合后，供給予模具足夠的鎖模力，以抵抗熔融塑料進入模腔產(chǎn)生的模腔壓力，防止模具開縫，造成制品的不良現(xiàn)狀。動力傳遞裝置包括注射油缸、注射座移動油缸以及螺桿驅(qū)動裝置（熔膠馬達）。 注射系統(tǒng)的組成：注射系統(tǒng)由塑化裝置和動力傳遞裝置組成。其作用是，在注塑料機的一個循環(huán)中，能在規(guī)定的時間內(nèi)將一定數(shù)量的塑料加熱塑化后，在一定的壓力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。 （ 1）注塑系統(tǒng) 注射系統(tǒng)的作用：注射系統(tǒng)是注塑機最主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺桿式、螺桿預塑柱塞注射式 3 種主要形式。模具再閉合與塑料注入進行配合，形成有次序的操作過程，并不斷重復進行。盡管注塑機的類型很多，但是無論那種注塑機，其基本功能有兩個：（ 1）、加熱塑料，使其達到熔化狀態(tài)；（ 2）、對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。一握積康手！永遠是朋友！ 誠 信 專 業(yè) 品 質(zhì) 服 務 1 第一章 注塑基礎(chǔ)知識簡介 1 塑料注射成型機生產(chǎn)簡介 注射成型機（簡稱注射機或注塑機）是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設(shè)備。 注射成型是通過注塑機和模具來實現(xiàn)的。 2 注塑機的結(jié)構(gòu)及功能 注塑