【正文】 liMold 外部氣體成型工藝與其他方法不同。 Inc oe公司為其氣體控制用控制設(shè)備收取附加的 7500 到 9000美元，然后，成型廠商也可以使用其他來源的氣體控制器。信號可根據(jù)時間或者螺 桿位置產(chǎn)生。氣體通過一塊多孔的金屬嵌件、氣針或有孔的小珠進入。 C GI 公司也提供為進行外部氣體注射成型而進行模具改造的服務(wù)。費用從 5000 到 20200 美元不等，取決于所需模具或機器設(shè)備的尺寸大小。 CGI 公司聲稱它的加工方法的使用者可以減小制品壁厚多達 50%，縮短周期時間達 40%，模具壓 力至少也可降低25%。按照 Pears on 的說法，由任何一種加工方法制成的制品難以彼此加以區(qū)別。保壓有助于收縮進一步減少， ”Pearson 說。第二項包括外部氣體注射和附加的保壓 功能。 CGI 公司有 Asahi 公司擁有的兩項外部氣體注射成型技術(shù)的許可證。 此成型機安裝在 Solva y 工程聚合物公司的實驗室里，成型機規(guī)格為 500 t 和 4000 t。閉環(huán)氣體的壓力控制系統(tǒng)依靠一個時間或者熔體壓力觸發(fā)信號引進并維持型腔中的氣體壓力。該方法使用一種可移動的供氣設(shè)備，帶有圖像接觸屏控制裝置。另外，可能需要特殊的閥門技術(shù)來防止氣體通過熱流道噴嘴逃逸。其他系統(tǒng)，如 Inc oe 公司的外部氣體注射成型，它是依靠在模具內(nèi)的一個金屬多孔嵌件，讓氣體進出的。 排出氣體也要在模具上作某些改變。 “靠近分型線的制品幾何參數(shù)必須稍作改變以建立密封， ”Incoe 公司的Blundy 說。硅橡膠是最通常使用的密封材料。密封的關(guān)鍵區(qū)域是分型線、頂桿銷、型芯和排氣孔。改進模具要增加 5%到 20%的制模成本。 成型模具的改進 外部氣體注射成型通常需要在模具內(nèi)或在提供氣體的管道內(nèi)裝一個壓力傳感器，以及氣體發(fā)生器和控制技術(shù)。 “你必須給材料一點時間，讓材料準備好，以使氣體有東西可以推壓， ”Blundy 說。還有，某些消息源承認，采用外部氣體成型技術(shù)時，周期時間的減少可能是微小的。還有， I nc oe 公司最近用清潔、干燥的車間壓縮空氣試驗了它的外部氣體注射成型工藝方法，并對它們的初始結(jié)果感到鼓舞， B lundy 報告說。使用氮氣增加了設(shè)備和 /或操作成本。 某些供應商也說高純度 (至少 98%)的氮氣是它們的加工方法使用的最佳氣體。 但是， Textr on 公司的技術(shù)服務(wù)經(jīng)理 A nthony Spa lding 說，它的公司正在使它的加工方法最佳化以減小這一效應。 ” 源自 C GI 公司、 I ncoe 公司和巴頓菲爾公司的消息也警告說，外部氣體成型僅僅限于只需要在制品一側(cè)表面具有高質(zhì)量光潔度的制品。 沒有能包治百病的靈丹妙藥 外部氣體注射成 型技術(shù)不是適合所有注射成型廠商的靈丹妙藥，供應商告誡說。有保壓階段方法生產(chǎn)的制品重 ，需要 125t 的合模力，仍然有凹陷。在所有情況下，周期時間是相同的。在某些情況下，廠商為防止凹陷而設(shè)置保壓和鎖模時間，代價是加長了周期時間。 “通常的注射成型嘗試用高壓保壓和鎖模來解決凹陷問題。這些項目在外部氣體技術(shù)中或者是取消了，或者是經(jīng)工程重新組合進入了模具中。 ”有不同型腔的成套模具也能表明內(nèi)部氣體輔助成型的 氣體滲透是否令人滿意的問題。 ) Pearson 補充說，讓內(nèi)部氣體流入一個加強筋是一項挑戰(zhàn)。內(nèi)部氣體輔助成型也需要進氣和排氣孔，會在制品上留下斑點。內(nèi)部氣體輔助成型也能在制品上的氣體注射點上留下 “影 ”跡，那里的氣體壓力最高。 ”指形效應并非唯一的能破壞表面質(zhì)量的氣體輔助現(xiàn)象， C GI 公司的 Pearson 補充說。所以，它們對內(nèi)部氣體輔助注射技術(shù)的局限性的看法可以認為是不帶偏見的 . “采用內(nèi)部氣體注射成型，氣體流過阻力最小的通道，問題也恰恰出在那里， ”Incoe 公司的 B lundy 說。 其他方法的局限性 外部氣體成型技術(shù)的供應商熟知內(nèi)部氣體輔助成型方法。較薄的壁厚以及與模具接觸的改善也能帶來較快冷卻和縮短整個周期時間的好處。它能允許成型的制品壁較薄，從而降低材料用量。一種內(nèi)部氣體注射成型技術(shù)可能需要兩到三倍的氣體壓力，大約為 6. 89 到 25. 51 Mpa (1000 到 3700 lbf/in2)，而通常的注射成型甚至需要更高的壓力，大約為 30. 34 到 68. 95 Mpa(4400 到 10000 lbf/in2)，而且還未必一定能解決問題， Pearson 說。較低的合模力可能意味著延長模具壽命， Pears on 補充說。 “保壓階段至少需要50%的合模力 噸數(shù)， ”巴頓菲爾公司的 Ehr itt 說。除了解決表面質(zhì)量問題，從而可以免除后階段的涂飾工作以外，外部氣體注射成型技術(shù)還能產(chǎn)生多種加工好處。這一方法的缺點包括可能的較高的材料用量、較高的充模壓力和較長的冷卻時間，而這一切還不能保證不出現(xiàn)凹陷。 “當結(jié)構(gòu)部分 (加強筋或者凸臺 )冷卻時，由 于正常的體積收縮，它拉動周圍的材料，吸引制品表面的材料， ”Incoe 公司的 B lundy 解釋說。 突破 零部件典型的內(nèi)部支撐結(jié)構(gòu)厚于外部的零件壁厚時，支撐結(jié)構(gòu)部分冷卻得較慢。 “幾種應用正在用于汽車零部件開發(fā)，那里用任何其他方法不可能消除縮痕凹陷， ”Pearson 說。 C GI 公司是在八月間由兩家英國公司 — C inpres，一家內(nèi)部氣體輔助技術(shù)供應商和 Gas I njection 公司， Asahi 公司的外部氣體工藝較早期的推 動者 — 合并建立的。 C 先進加工工藝公司?，F(xiàn)在為Inte lliMold 工藝的運轉(zhuǎn)配備了 24 臺成型機，它們中的大多數(shù)超過 1000t，并計劃在今年年底最少有 100 個系統(tǒng)安裝到公司的機器設(shè)備上，制造部門執(zhí)行副總 裁 Jer ry Mosingo 說。 “我們當前具有數(shù)以十計的有效利用的例子和商業(yè)性應用，但是全部都是專利所有的， ”Incoe 公司業(yè)務(wù)開發(fā)副總裁 John Blundy 說。 三種外部氣體注射成型技術(shù)正被五家美國公司應用推廣，它們是美國巴頓菲爾公司的 A ir mold Contour 工藝；由日本 A sahi Kase i 公司開發(fā)， I nc oe 公司和 C GI 氣輔注塑公司獲得許可證的外部氣體成型技術(shù)；以及由 Te xtron 汽車公司通過它的 Inte lliMold 系統(tǒng)部門提供的氣體反壓工藝，也即 Inte lliMold 工藝。兩種辦法的作用都是在熔體冷卻時保證材料貼合到模具表面。另一種辦法是氣體反壓法。一種辦法是在模具被充模到大約 98% 99%后，通入氣體到制品的一個外表面。除薄壁制品外，供應商說，外部氣體注射成型 (EGM)在大型、平板狀制品，如蓋板、機殼、儀表板和格柵等零部件成型方面有巨大的潛力。而對于廣泛多樣的工業(yè)制品，卻還在不斷提高對于有加強筋或凸臺的制品表面進行毫無縮痕凹陷成型的要求。在一個十秒的運作上減少一秒，便立即獲得 10%的改善，這個改善往往就是構(gòu)成盈利和虧損的差別。較新型注塑機能提供更快的開合速度，使用低模具開合（模具傳感）壓力，以啟動鎖模力合緊模具。 二、模具的開合 一般來說，大多數(shù)注塑機所用的模具開合時間比引用的時間要慢（約 100359%），這個差別與模具的重量、大小和復雜性有關(guān) ，也和模具的安全保護（在開合的操作中防止模具受損）有關(guān)。熔料所儲藏的能量愈多，螺 桿在停止旋轉(zhuǎn)時，產(chǎn)生突然的向后跳動，一些熱塑性塑料的跳動現(xiàn)象較其他的塑料厲害，例如 LDPE、 HDPE、 PP、 EVA、 PP/EPD M 合成物和 PPVC，比較起 GPPS、 HIPS、 POM、 PC、 PPOM和 PMMA 都較易發(fā)生跳動現(xiàn)象。 而且太高的背壓亦引起螺桿過大和不規(guī)則的越位情況，使射膠量極不穩(wěn)定。較大型的注塑機（螺桿直徑超過 70mm/2. 75in)的油路背壓可以高至 25 40bar( i)。 背壓的利用使注塑機的壓力溫度和熔料溫度上升。 很多注塑人員在整個儲料過程中只采用單一數(shù)值的背壓，所選用的背壓數(shù)值應是盡可能地低（例如 415bar ,或58217. 5ps i），只要熔料有適當?shù)拿芏群途鶆蛐?，熔料?nèi)并沒有氣泡、揮發(fā)性氣體和未完全塑化的塑料便可以。 注塑機使用小百科 一、背壓的功用 背壓的應用可以確保螺桿在旋轉(zhuǎn)復位時，能產(chǎn)生足夠的機械能量，把塑料熔化及混合。 注入新的注塑材料于料斗內(nèi)。 裝回料斗及其另件。 C. 同時轉(zhuǎn)換塑料及顏色 在此等情況時，應選擇一種黏度較高的塑料并加上清洗液一同使用，效果更加理想，但在 一些特別困難清洗的情況下可用一種 (NRC)螺 清洗料進行清洗，效果特別顯著及快捷 。 以短行程使螺 前進，高沖擊性射出塑料，效果更佳。 螺 轉(zhuǎn)速宜低，減低螺 背壓，防止摩擦熱導致材料溫度上升。 所以在轉(zhuǎn)換前宜用熔融黏度較高的材料預先清洗，例如 (PE)等。 B. 異種注塑材料的轉(zhuǎn)換 異種材料的轉(zhuǎn)換操作是利用各種材料于換料前后的的熔融黏度差距，而炮筒溫度的控制是極其重要。 注入新的注塑材料于料斗內(nèi)。 裝回料斗及其零件。 打開料斗下部閘門，空打十數(shù) 次，直到換色完成。 空打數(shù)次，將炮筒內(nèi)材料完全射出。想達致完善的轉(zhuǎn)料程序，首先要了解材料轉(zhuǎn)換的性質(zhì)： 同一類別注塑材料轉(zhuǎn)換顏色 異種注塑材料的轉(zhuǎn)換 同時轉(zhuǎn)換塑料及顏色 同一類別注塑材料轉(zhuǎn)換顏色 對同一類別注塑材料轉(zhuǎn)換顏色時，盡量從淡色材料轉(zhuǎn)為濃色材 料，從透明材料轉(zhuǎn)換為不透明材料，這樣會較為容易操作。 (8).根據(jù)實際情況在允許的情況下改善塑料件的結(jié)構(gòu)。 (6).用冷卻設(shè)備。 (4).增加注塑速度。 (3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。 (1).降低注塑壓力。 (6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。 (4).塑料溫度太低或不一致。 (2).模具填充速度慢。 注塑件彎曲 注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。 (5).降低或增加注塑速度。 (3).增加螺桿向前時間。 (1).增加射料量。 (4).預塑或注射速度過快。 (2).止流閥的不正常運行。 這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。 (7).適當擴大流道的拔出斜度。 (5).增加冷卻時間 ，但更好的辦法是使用有較小注口的注口 套代替原本的注口套。 (3).減少螺桿向前時間。 (1).重新將射嘴和注口套對準。 (5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現(xiàn)裝似 “冬菇 ”的流道。 (3).射嘴溫度太低。 (1).注口套與射嘴沒有對準。 (10).設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。 (8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當控制模溫。 (6).降低模具表面溫度。 (4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑 壓力；增加注塑速度。 (2).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。 (7).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。 (5).模溫是否與塑料特性相適應。 (3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。 (1).熔融溫度不是太高就是太低。 (13).重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。 (11).檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（ 25—60oC）。 (9).檢查運作時間的不一致性。 (7).檢查是否錯誤的進料設(shè)定。 (5).檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。 (3).檢查與溫度控制器一起 使用的熱電偶是否屬于正確類型。 (1).檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。 (8).使用了不適合模具的塑料品種。 (6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。 (4).注塑壓力不穩(wěn)定。 (2).射料缸溫度或波動的范圍太大。 注塑件尺寸差異 注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。 (5).用 PE生產(chǎn)的零件大多都會存在射紋，可根據(jù)使用要求 修改入料口位置。 (3).降低注塑壓力。 (1).降低射料缸前兩區(qū)的溫度。 (4).與塑料特性有關(guān)。 (2).模具填充速度太快。 9． 1 成品未完整 故障原因 處理方法 原料溫度太低 提高料管溫度 射出壓力太低 提高射出壓力 熔膠量不夠 增多計量行程 射出時間太短 增長射出時間 射出速度太慢 加快射出速度 模具溫度太低 提高模具溫度 模具溫度不勻 重調(diào)模具水管 模具排氣不良 恰當位置加適度之排氣孔 射嘴阻塞 拆除清理 進膠不平均 重開模具溢口位置 澆道或溢口太小 加大澆道或溢口 原料內(nèi)潤滑劑不夠 酎加潤滑劑 螺桿止逆環(huán)（過膠圈）磨損 拆除檢查修理 機器能量不夠 更換較大機器 9． 2 縮水（ SINK MARK） 故障原因： 處理方法 模具進膠不足