【正文】 （ 6）模具脫模斜度不足，應(yīng)適當(dāng)加大斜度。 （ 4）模具閉合時(shí)間太長(zhǎng)，應(yīng)適當(dāng)縮短。 （ 2）注射保壓時(shí)間太長(zhǎng)，應(yīng)適當(dāng)縮短。 （ 8）模具脫模斜度不足，應(yīng)適當(dāng)加大斜度。 （ 6）模具閉合太快，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)模具閉合時(shí)間。 （ 4）螺桿前進(jìn)時(shí)間太長(zhǎng)，應(yīng)適當(dāng)縮短。 （ 2）注射背壓不足，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 8）澆口位置設(shè)置不當(dāng)，應(yīng)重新定位開口。 （ 6）注射速度太快，應(yīng)適當(dāng)減慢。 （ 4）供料不足，應(yīng)適當(dāng)增加供料量。 （ 2）成型周期偏短，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)。 （ 11）模具排氣不良，應(yīng)適當(dāng)增設(shè)排氣孔。 （ 9）成型周期偏短，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)，聚甲醛塑件的壁厚與成型周期的關(guān)系如表 2— 3所列。 （ 7）原料中混人異物雜質(zhì)，應(yīng)清除原料中的異物雜質(zhì)，拆卸和清洗料筒及噴嘴，并檢查原 料中再生料回用比例是否太高，適當(dāng)減少其用量。 （ 5）塑件的轉(zhuǎn)角處無過渡圓弧，尖角產(chǎn)生應(yīng)力集中，導(dǎo)致塑件脆化破損，在設(shè)計(jì)塑件時(shí)，要減少尖角，圓滑過渡，在成型過程中，要防止產(chǎn)生毛刺。 （ 4）由于模具溫度太低，注射壓力過高，以及壁厚不均勻等原因，導(dǎo)致塑件內(nèi)集中了大量殘余應(yīng)力，引起塑件脆化。 （ 2）噴嘴和主流道間有冷料滯留，應(yīng)清除冷料，排除噴嘴處的滴漏現(xiàn)象。 （ 3）模具排氣不良，應(yīng)增設(shè)排氣孔。 12．波流痕故障分析及排除方法 （ 1） 射壓力太低，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 3）注射速度太快，應(yīng)適當(dāng)減慢。 11．霜紋故障分析及排除方法 （ 1）料筒溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 4）注射機(jī)注射量不足也會(huì)引起塑件產(chǎn)生表面波紋。應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度，增加充模熔料的流動(dòng)性能，使?jié)部趪娚洚a(chǎn)生的波紋不留在塑件表面上。 10．表面波紋故障分析及排除方法 （ 1）波紋和皺紋較難區(qū)別，不同點(diǎn)在于波紋是因澆口的噴射現(xiàn)象引起的，因此，應(yīng)適當(dāng)擴(kuò)大澆口截面及減慢注射速度。 （ 4）澆口截面積太小，應(yīng)適當(dāng)放大。 （ 2）模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 4）澆口截面積太小，應(yīng)適當(dāng)放大。 （ 2）模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 3）澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)，應(yīng)修改設(shè)計(jì)，使熔料充模順暢。對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度，擴(kuò)大澆日截面，改變澆口位置和降低注射速度。 （ 3）注射速度太慢，應(yīng)適當(dāng)提高。 6．邊緣處產(chǎn)生弧狀條紋及麻點(diǎn)故障分析及排除方法 （ 1）熔料溫度太 低，應(yīng)適當(dāng)提高料筒和噴嘴部位的溫度。 （ 4）澆口位置設(shè)置不當(dāng)，應(yīng)設(shè)置在厚壁部位。 （ 2）噴嘴處溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 8）澆口位置設(shè)置不當(dāng)，對(duì)于壁厚部位，應(yīng)重新配置澆口。 （ 6）澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，應(yīng)適當(dāng)加大澆口、分流道及主流道 幾何尺寸。 （ 4）模具溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 2）射料桿前進(jìn)時(shí)間太短，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)。 （ 3）注射速度太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 3．空洞及燒焦故障分析及排除方法一 （ 1）模具排氣不良，型腔中的殘留空氣被熔料包裹，受到絕熱 壓縮，形成空洞，周圍的樹脂被燒焦，應(yīng)通過改變澆口位置和改善模具的排氣系統(tǒng)來解決。 （ 3）模具排氣不良，應(yīng)在模具的分型面上開設(shè)排氣溝槽，并適當(dāng)調(diào)整充模速率。 2．變色及焦化故障分析及排除方法 （ 1）熔料過熱分解或在料筒中的滯留時(shí)間過長(zhǎng)，應(yīng)適當(dāng) 降低料筒及噴嘴處的加熱溫度，檢查料筒與噴嘴嵌合部位有無滯料死角，或換用小容量注塑機(jī)。 （ 6）澆口及流道截面太小，應(yīng)適 當(dāng)放大。一般情況下，型腔壓力不足比較容易產(chǎn)生這種故障，對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度及模具溫度，增加熔料的流動(dòng)性能，并適當(dāng)提高注射壓力和延長(zhǎng)成型周期，若在型腔一蹦較高的條件下產(chǎn)生銀絲及斑紋時(shí)。 （ 4）料筒或噴嘴內(nèi)滯料死角，滯留的物料過熱分解導(dǎo)致產(chǎn)生銀絲及斑紋，必須修磨并消除滯料死角，徹底清除滯留的殘余物料。 表 2— 2 聚甲醛注射成型工藝條件 （ 2）原料內(nèi)的水分含量太高，一般情況下，應(yīng)將聚甲矚謝脂在 80aC～ ?0C條件下干燥 3h～ 4h，減 少樹脂中的水分含量。 聚甲醛注塑不良類型有哪些？起因是什 么？怎樣排除 ? 1．銀絲及斑紋故障分析及排除方法 (1）成型工藝條件控制不當(dāng)，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。 （ 4）模具排氣不良，在充模 過程中，如果模具內(nèi)的氣無 法排出，凝聚成薄膜狀的沉積物附著在型腔表面上，就會(huì)導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生云霧。 （ 2）成型過程中塑件內(nèi)殘余應(yīng)力太高，為了減少殘余應(yīng) 力，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度和料筒溫度，提高注射壓力，但 調(diào) 整的幅度不能太大，因?yàn)閴毫μ邥?huì)導(dǎo)致脫模困難。 （ 10）脫模斜度太小，應(yīng)適當(dāng)加大。 （ 8）頂出裝置設(shè)計(jì)不合理，頂桿位置設(shè)置不當(dāng)，應(yīng)進(jìn)合適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。 （ 6）塑件形體結(jié)構(gòu)太復(fù)雜，應(yīng)在可能變動(dòng)的條件下修建設(shè)計(jì)。 （ 4）冷卻時(shí)間太長(zhǎng)，就適當(dāng)縮短。 （ 2）注射壓力太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 7）脫模斜度太小，應(yīng)適當(dāng)加大。 （ 5）模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 3）保壓時(shí)間太長(zhǎng)，應(yīng)適當(dāng)縮短。 15．表面劃傷故障分析及排除方法 （ 1）熔料溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度。 （ 6）脫模斜度太小，應(yīng)適當(dāng)加大。 （ 4）模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高，并合理設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng)。 （ 2）注射壓力太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 3）原料中混入異物雜質(zhì)，應(yīng)徹底清除。 13．分層剝離故障分析及排除方法 （ 1）熔料溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度。 （ 8）頂桿位置設(shè)置不合理，應(yīng)重新設(shè)置。 （ 6）模具溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低，并合理設(shè)置模具的冷卻回路。 （ 4）注射速度太快，應(yīng)適當(dāng)減慢。 （ 2）注射壓力太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 9）鑲 件強(qiáng)度不足，應(yīng)提高鑲件剛性。 （ 7）模具溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 5）保壓時(shí)間太長(zhǎng)，應(yīng)適當(dāng)縮短。 （ 3）注射壓力太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 11．溢料飛邊故障分析及排除方法 （ 1）熔料溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 2）成型周期太長(zhǎng)，應(yīng)適當(dāng)縮短。 （ 9）原料未充分干燥，應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。 （ 7）塑件壁太厚，應(yīng)在可能變動(dòng)的情況下加以調(diào)整。 （ 5）保壓時(shí)間太短，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)。 （ 3）注射壓力偏低，應(yīng)適當(dāng)提高。 9．氣泡故障分 析及排除方法 （ 1）熔料溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。 （ 8）原料未充分干燥，應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。 （ 6）原料內(nèi)混人雜質(zhì)，應(yīng)進(jìn)行清除。 （ 4）模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 2）成型周期太長(zhǎng)，應(yīng)適當(dāng)縮短。 （ 10）脫模劑用量太多 ，應(yīng)適當(dāng)減少用量。 （ 8）模具排氣不良，應(yīng)增加排氣孔。 （ 6）塑件壁太薄，應(yīng)在可能的情況下進(jìn)行調(diào)整。 （ 4）注射速度太慢，應(yīng)適當(dāng)加快。 （ 2）噴嘴溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 6）澆口及流道截面太小，應(yīng)適當(dāng)放大。 （ 4）模具溫度不均勻，應(yīng)調(diào)整至均勻。 （ 2）保壓時(shí)間太短，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)。 （ 2）模具保管不良，應(yīng)將模具型腔表面拋光后涂上防銹劑，并將模具放置在干燥的環(huán)境中。 （ 11）澆口及流道截面太小，應(yīng)適當(dāng)放大。 （ 9）原料內(nèi)混人異物雜質(zhì)，應(yīng)去除異物雜質(zhì)。 （ 7）模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 5）成型周期太長(zhǎng)，應(yīng)適當(dāng)縮短。 （ 3）注射速度太快，應(yīng)適當(dāng)減慢。 4．銀絲及斑紋故障分析及排除方法 （ 1）原料未充分干燥，應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行預(yù)于燥處理，延長(zhǎng)干燥時(shí)間及適當(dāng)提高干燥溫度。 （ 9）模具排氣不良，應(yīng)改善模具的排氣性能。 （ 7）塑件壁太薄，應(yīng)在可能的條件下適當(dāng)加厚。 （ 5）保壓時(shí)間太短，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)。 （ 3）成型周期太短，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)。 3．充模不足故障分析及排除方法 （ 1）熔料流動(dòng)性能太差，應(yīng)適當(dāng)擴(kuò)大澆口截面，增加澆口數(shù)量，提高料筒溫度和注射壓力。 2．燒黑故障分析及排除方法 （ 1〕當(dāng)罌效總是發(fā)生在熔接線部位時(shí)，主要原因是模合理調(diào)整工 具排氣 不良，應(yīng)在熔接線部位增加排氣孔，同時(shí)降低注射速度，擴(kuò)大或增加澆口。 （ 8）脫模劑用量太多，應(yīng)減少其用量。 （ 6）澆口尺寸太小，應(yīng) 適當(dāng)放大。 （ 4）成型周期太長(zhǎng)，應(yīng)適當(dāng)縮短。 （ 2）料筒、螺桿及噴嘴部位有滯料死角，應(yīng)清除分解的滯留物，修除死角。 。 （ 3）注射壓力太低，應(yīng)適當(dāng)提高。 13．真空孔故障分析及排除方法 （ 1）保壓不足，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)補(bǔ)料的注射時(shí)間。 （ 4）澆口截面積大小，應(yīng)適當(dāng)放大。 （ 2）注射壓力不足，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 4）脫模機(jī)構(gòu)的頂桿面積太小，應(yīng) 加大頂出面積。 11．脫模不良故障分析及排除方法 （ 1）注射速度或注射壓力太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 3）澆口選型不合理，應(yīng)針對(duì)具體情況，選擇合理的澆口形式，一般情況下，可采用多點(diǎn)式澆口。 10．彎曲變形故障分析及排除方法 （ 1）模具溫度太高或冷卻不足，應(yīng)適當(dāng)降低模具溫度方法降低型腔表面的粗糙度。 （ 4）脫模的頂出裝置設(shè)計(jì)不合理，最好采用氣動(dòng)脫模裝置。 （ 2）模具的澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，應(yīng)改善模具流道及澆口結(jié)構(gòu)，使熔料在充模時(shí)不產(chǎn)生 紊 流。 （ 5）澆口位置設(shè)置不合理，應(yīng)改變澆口位置，使模腔內(nèi)的熔料均勻流動(dòng)。 （ 3）注射壓力太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 8．黑條及燒傷故障分析及排除方法 （ 1）注射機(jī)規(guī)格太大，應(yīng)換用規(guī)格較小的注射機(jī)。 （ 3）原料內(nèi)水分含量太高，應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。 7．氣泡故障分析及排除方法 （ 1）澆口及流道尺寸太小，應(yīng)適當(dāng)放大。 （ 6）模腔表面有異物雜質(zhì)，應(yīng)進(jìn)行清潔處理。 （ 4）注射速度太慢，應(yīng)適當(dāng)加快。 （ 2）澆口位置設(shè)置不合理，應(yīng)改變澆口位置。 （ 5）不同品種的樹脂混用時(shí)，會(huì)產(chǎn)生銀條痕，應(yīng)防異種樹脂混用。 （ 3）噴嘴與模具接觸不良，應(yīng)調(diào)整兩者的位置及幾何尺寸。 5．銀條痕故障分析及排除方法 （ 1）成型原料中水分及易揮發(fā)物含量太高，應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。 （ 3）噴嘴孔徑太小，應(yīng)換用孔徑較大的噴嘴。 4．流料痕故障分析及排除方法 （ 1）熔料及模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高料筒和模具溫度。 （ 2）塑件壁太厚，在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡量減少壁厚部分 。 （ 4）成型溫度或注射壓力太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 2）模具的銷孔或?qū)тN磨損嚴(yán)重，應(yīng)采用機(jī)加工方法進(jìn)行修復(fù)。 （ 7）料筒溫度太低，注射壓力不足或補(bǔ)料的注射時(shí)間發(fā)短也會(huì)引起欠注，應(yīng)相應(yīng)提高有關(guān)工藝參數(shù)的控制量。 （ 5）模具排氣不良，模腔內(nèi)的殘留空氣導(dǎo)致欠注，應(yīng)改善模具的排氣系統(tǒng)。 （ 3）流道和澆口截面太小，應(yīng)適當(dāng)放大。 聚丙烯注塑成型不良類型起因及排除方法是什么 ? 1． 欠注故障分析及排除方法 （ 1）工藝條件控制不當(dāng)，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整，聚丙烯注射成型工藝條件如表 2— 1所列。 堅(jiān)澆口套表面粗糙度太高 。 （ 2）成型周期較短，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)。 （ 7）保壓時(shí)間太短，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)。 （ 5）澆口截面太小，應(yīng)適當(dāng)放大。 （ 3）模具溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 1）熔料溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。 （ 5） 脫模斜度不足，應(yīng)適當(dāng)增加。 （ 3）模具溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。 13．表面劃傷故障分析及排除方法 (1）注射壓力太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 4）澆口位置設(shè)置不當(dāng)，應(yīng)將澆口設(shè)置在厚壁處。 （ 2）模具溫度較高，應(yīng)適當(dāng)降低。 （ 3）原料內(nèi)有異物雜質(zhì)，應(yīng)徹底清除。 11．分層剝離故障分析及排除方法 （ 1）熔料溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。 （ 3）原料內(nèi)混人異料雜質(zhì)，應(yīng)徹底清除。 10．銀絲紋故障分析及排除方法 （ 1）熔料溫度太高，應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。 （ 7）脫模劑用量太多，應(yīng)適當(dāng)減少。 （ 5）保壓時(shí)間太長(zhǎng)，應(yīng)適當(dāng)縮短。 （ 3）注射壓力太高，應(yīng)適當(dāng)降低。 9．翹曲及收縮變形故障分析及排除方法 （ 1）料筒溫度太低，應(yīng)適當(dāng)提高。 （ 9）澆口截面較大，應(yīng)適當(dāng)縮小。 （ 7）模具強(qiáng)度不足，應(yīng)增設(shè)加強(qiáng)框架等，提高其韌性。 （ 5）供料太多，應(yīng)適