【正文】 平板龍骨上部肋板的區(qū)域劃分 支柱端部構件的區(qū)域劃分見圖 5。 圖 2 決定 B 區(qū)域方法 25 縱強度構件的區(qū)域劃分見圖 3。 2 船體強力構件上的區(qū)域分類 船體強力構件上的區(qū)域分類見表 1 表 1 區(qū)域分類 區(qū) 域 符 號 定 義 A 區(qū)域 弱應力區(qū) B 區(qū)域 較強應力區(qū) C 區(qū)域 強應力區(qū) 橫向構件上的區(qū)域劃分按圖 1 α α α α α a. 強橫梁 b. 橫梁穿過縱桁 圖 1 橫向構件上的區(qū)域劃分 決定 B 區(qū)域方法見圖 2。 艙口圍搭載工藝操作程序： 角隅沖水試驗艙口圍總段定位余量劃線及切割焊接完工測量裝焊卸灰板600t行車脫鉤艙口圍總段起吊到位艙口圍總段搭載裝配焊前測量 24 《 船體強力構件開孔及補強 》 選用標準： Q/ 520142020 1 范圍 本標準規(guī)定了船體強力構件上的區(qū)域分類，開孔及補強。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 艙口圍延伸梁與艙口滾輪平行度≤ 5mm。 焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合 Q/ 420272020 《船舶焊接原則工藝規(guī)范》。 23 上層建筑搭載 工藝要求 居住甲板層高加放 3mm～ 5mm 補償量。 艏部底部分段搭載與后續(xù)底部總段搭載相似，可參照后續(xù)底部總段搭載工藝施工。 焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合 Q/ 420272020 《船舶焊接原則工藝規(guī)范》。 按工藝在塢內預先設置帶油泵的直撐 5 根及掛舵臂下設置支撐花架。 焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合 Q/ 420272020 《船舶焊接原則工藝規(guī)范》。 貨艙（貨油）區(qū)舷側總段搭載工藝操作程序： 焊接搭載定位定位固定搭載裝配完工測量及交驗600t行車脫鉤總段起吊到位舷外支撐設置設置天橋艙內支撐設置焊前測量 22 甲板總段搭載 工藝要求 肋骨檢驗線與 舷側總段 肋骨檢驗線一致。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 艙內設直撐。 左右舷側總段的甲板水平同步。 舷側總段夾板、內底處半寬要正確。 后續(xù) 縱艙壁 定位 分段搭載工藝操作程序與 縱艙壁 定位 分段搭載工藝操作程序相同，施工時可參照執(zhí)行。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 21 縱艙壁 定位 分段搭載工藝操作程序： 搭載定位定位固定定位測量搭載裝配600t行車脫鉤分段起吊到位完工測量及交驗焊接 后續(xù)縱艙壁定位分段搭載 工藝要求 肋骨檢驗線與雙層底肋骨檢驗線一致。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 分段吊到位后，槽形艙壁固定。 后續(xù)底部總段搭載工藝操作程序 ： 總段起吊到位搭載定位定位固定定位測量搭載裝配船塢散裝安裝600t行車脫鉤完工測量及交驗舾裝焊接 橫艙壁（槽形艙壁）分段搭載 工藝要求 在內底上按裝靠馬。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 底部定位總段搭載工藝操作程序 ： 總段起吊到位搭載定位測量600t行車脫鉤搭載定位裝配焊接驗收 后續(xù)底部總段搭載 工藝要求 20 后續(xù)雙層底總段在欲對接縫的內底板上設置 4～ 6 塊擱排。 基線高度誤差≤ 5mm ，極限≤ 8mm。 底部定位總段搭載 工藝要求 中心線誤差≤ 3mm，極限≤ 5mm。 船長線：誤差≤ 3mm。 肋骨檢驗 線：各肋骨檢驗線誤差≤ 3mm。 船塢格子線 工藝要求 船塢中心線：中心線直線度誤差≤ 2mm。 上層建筑分段多層總組 工藝要求 a) 總組時以肋骨檢驗線、中心線為準 ,誤差 ≤ 4mm； b) 總組時每層層高加放 3 mm～ 5mm 補償量； c) 首尾端端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm； d) 甲板水平誤差≤ 10mm，極限≤ 15mm； e) 總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》； f) 火工矯正原則： —— 單層矯正時順序：構架 ?甲板 ?圍壁； —— 變形狀態(tài)時順序：先矯正變形大的地方，其次為中度變形處，最后矯正小變形處，直至完工； —— 層次順序：由上至下矯正，并需反復循環(huán)矯正。 甲板分段總組（油船） 工藝要求 a) 總組時以肋骨檢驗線為準 ,誤差≤ 4mm； b) 總組時甲板寬度加放 3mm～ 5mm 補償量； c) 首尾端端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm； d) 總組擱墩要牢固，不能用槽鋼或板材簡單支撐，以防 失穩(wěn)； e) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 胎架形式：擱墩。 艏部主甲板分段總組 工藝要求 a) 總組時以肋骨檢驗線為準 ,誤差≤ 4mm； b) 總組時甲板寬度加放 3mm～ 5mm 補償量； c) 甲板梁拱、艏舷弧要注意； d) 尾端端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm； e) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 艏部多層分段總組 艏部多層分段總組與上層建筑分段總 組相似，其總組參照上層建筑分段總組工藝施工。 工藝過程 總組方法：正態(tài)總組 胎架形式：擱墩和加排固定。 胎架形式：擱墩。 總組工藝操作程序 ： 擱墩設置下壓載艙分段定位上壓載艙分段定位總段裝配焊前測量 ，完善肋骨檢驗線、水平線、直剖線、船塢對合線標記斜撐安裝焊接補漆焊接完工測量及交驗舾裝 “ D”型分段總組 工藝要求 a) 總組時以肋骨檢驗線為準 ,誤差≤ 4mm； b) 總組時型深放 5mm 補償量； c) 首尾端面平面度≤ 4mm； d) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 工藝過程 15 總組方法：以舷側外板為基面?zhèn)仍臁? 總組工藝操作程序 ： 14 擱墩設置帶有中心線分段定位另只分段定位總組裝配焊前測量 ，完善中心線、肋骨檢驗線、船塢對合線標記補漆完工測量及交驗舾裝焊接 舷側分段總組 “ P”型分段總組 工藝要求 a) 首尾端面平面度≤ 4 ㎜； b) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 工藝過程 胎架形式：采用擱墩為總組胎架。 工藝操作程序 ： 13 槽形艙壁胎架制造劃線切割下墩頂板安裝下墩胎架制造鋪板構架安裝構件小組立焊接下墩圍板安裝槽形艙壁板拼裝槽形艙壁板焊接下墩安裝焊接頂板安裝焊接加強排、吊環(huán)裝焊密性試驗卸貨板裝焊舾裝翻身、卸貨板裝焊舾裝完工測量及完善中心塢對合線標記線、水平檢驗線、船交驗涂裝 4 船體分段總組（ 根據公司實際生產需要，亦可不進行總組，直接進塢搭載 ） 雙層底分段總組 工藝要求 總組時以肋骨檢驗線為準 ，誤差≤ 4mm。 工藝過程 制造方法：以槽形艙壁平直面為基面制造。 槽形艙壁制造 工藝要求 按設計要求安裝加強排。 胎架形式：支柱式胎架。 分段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 尾端大接縫平面度≤ 4mm，極限誤差≤ 8mm。 工藝操作程序： 胎架制造外板安裝艙壁板定位二次劃線縱向隔板安裝橫向肋板安裝艏柱包板安裝構架焊接構 件 小 組 立完工測量并完善中心焊接完工測量及交驗涂裝吊環(huán)安裝塢對合線標記線、肋骨檢驗線、船 12 艏部主甲板分段 工藝要求 胎架底腳線應有四角定位點及板縫線。 工藝過程 建造方法：以艙壁為基面?zhèn)仍欤獍宸促N。 艙壁垂直誤差≤ %（ h 為艙壁高度），極限誤差＜ 12mm，二者取小值。 裝焊結束后切割外板加工余量。 胎架 底腳線應有四角定位點及板縫線。 胎架形式：支柱式胎架。 分段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 艏底部分段 工藝要求 分段尾端大接縫平面度≤ 4mm，極限誤差≤ 8mm。 胎架形式：支柱式胎架。 分段主尺度符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 在掛舵臂焊接時，掛舵臂必須預熱，焊后保溫冷卻，焊接過程中派人專職監(jiān)控，一旦發(fā)現舵鈕中心線偏離監(jiān)控點，隨即調整焊接順序，確保精度。 工藝操作程序 ： 9 胎架制造尾軸管前鑄鋼件定位艉尖艙壁定位各肋板逐塊安裝尾軸管安裝尾軸管與鑄鋼件預熱構架焊接尾軸管與鑄鋼件焊接尾軸管密性及交驗舾裝外板安裝外板板縫及構架焊接尾軸轂與外板焊接尾軸轂預熱完工測量及完善中心線、船塢對合線標記完工交驗涂裝構件小組立尾 軸 管尾軸管安裝尾軸轂定位 預熱 焊接焊前測量 舵機平臺分段建造 工藝要求 舵機平臺定位時， 其四周及掛舵臂處必須用［ 20 槽鋼與地面預埋件剛性固定。 工藝過程 建造方式：以艉尖艙壁為基面?zhèn)仍?，外板外貼。 外板端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm。 尾軸管焊接時（包括尾軸管小組時與尾軸轂焊接及中組時與艉尖艙壁鑄鋼件焊接）必須預熱，并派人專職監(jiān)視軸孔中心線情況，發(fā)現偏差，隨即調整焊接順序，確保軸孔中線精度。 尾軸管