【正文】 為防止打底層開裂，焊接打底層焊道時，可采用重疊焊或減慢焊接速度，以加厚打底層焊道。 鋼板厚度 ≥40mm 的高強度鋼，焊前應預熱，預熱溫度為 (100～ 150)℃ 。 裝配工在拆除 “ 吊馬 ” 、 “ 裝配馬 ” 或胎架時，應先在 “ 吊馬 ” 、 “ 裝配馬 ” 或胎架角鋼的根部距鋼板約 10 mm 處切割，然后采用碳弧氣刨將剩余部分刨平、磨光。應用于 各類船體建造及其他焊接件的生產。 Φ ≤3 00mm1 1 22Φ ＞3 00mm1412333 圖 1 長方形或圓形工藝孔封板焊接順序 36 b) 拼板焊接順序 ,見圖 2。當該處采用單面角焊或間斷焊時，則在構件與板縫的交接處采用雙面焊接，焊縫長度大于 75mm。當采用單面焊時，引、熄弧板應按特殊要求選用。一般強度鋼的定位焊長度為 30mm 以上；高強度鋼的定位焊長度不小于 50mm。如：主、輔機座，吊貨桿等； d) 位于 區(qū)域內屬于橫向構件連續(xù)，縱向構件不連續(xù)的部位角焊。 應 用 CO2 氣體保護半自動和自動焊、重力焊、下行焊、垂直氣電焊及各類襯墊單面焊雙面成型等高效焊接方法，應在產品相關工藝文件和施工圖中加以明確。在設計過程中，要盡量考慮利用原結構的板縫，特別是機艙區(qū)域外板的臨時通道，要考慮到出塢靠碼頭登船施工的方便，可以在水線之上開舷側通道，待全部作業(yè)施工完畢后，上述通道可利用割下的材料封補復原。 本規(guī)范適用于民用船舶臨時工藝孔、工藝孔補板、臨時安全通道開口的設計。 孔與孔或孔與構件邊線的最小距離按表 2。 桅桿附近范圍內的縱桁前后一個肋距。 主船體部分的強力甲板，船中 連續(xù)縱桁上開孔高大于 時，應通知設計部船體室，以考慮開孔對總縱強度的影響是否允許，以及開孔的特殊要求等。 A 區(qū)域及 B 區(qū)域開孔允許值按表 1，表 1 中開孔尺寸符號見圖 10。 = 肘板折邊寬f a. 防撓材 b. 肘板 圖 6 防撓材、肘板構件的區(qū)域劃分 26 肋板端部的區(qū)域劃分見圖 7。 本標準適用于管系、電纜穿過船體強力構件時的開孔及補強。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 甲板總段搭載工藝操作程序： 焊接搭載定位搭載裝配完工測量及交驗600t行車脫鉤總段翻身起吊到位焊前測量 艉尖艙舵機平臺總段搭載 工藝要求 尾端放低 10mm 反變形值。 舭部設舷外支撐。 搭載時其長度還應檢測前后分段的肋骨檢驗線的間距。 定位時艙壁高度加放 3 mm～ 5mm 補償量。 肋骨檢驗線誤差≤ 4mm ，極限≤ 11mm。 工藝過程 a) 總組方法：正態(tài)總組； b) 胎架形式：按居住甲板內圍壁分布位置，用［ 20 槽鋼制作落地支撐式胎架； 總組工藝操作程序 ： 19 胎架制造居住甲板分段定位劃第二層甲板圍壁位置線第二層甲板分段定位、裝配吊封艙件劃第三層甲板圍壁位置線依次逐層吊裝焊接 5 船塢搭載 船塢搭載為船體建造的最后一道工序，其質量優(yōu)劣對航海性能十分重要，必須嚴格控制。艏部多層分段總組時應保證鼻梁（艏柱中心線）的正直。 胎架形式：擱墩。 胎架形式：用［ 20 槽鋼支撐落地支撐式，下墩采用支柱式胎架。 艙壁垂直誤差≤ %（ h 為艙壁高度），極限誤差＜ 12mm，二者取小值。 尾端大接縫平面度 ≤ 4mm，極限 誤差≤ 8mm。 企口尺寸確保。 掛舵臂安裝時，其下舵鈕中心線向艉傾斜 10mm 作反變形，并用［ 20 槽鋼斜撐與地面拉緊。 尾軸管安裝時必須保證尾軸轂尾端加工余量。 分段施工工藝要點 a) 平臺胎架應平整，主甲板胎架梁拱正確，線形光順。 分段主尺度及機座面板、內底水平要求符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 控制焊接變形，減少火工矯正。 構件安裝位置正確，垂直度≤ 3mm。 工藝操作程序： 胎架制造涂裝底板裝焊二次劃線構架安裝焊前測量焊接完工交驗線、肋骨檢驗線、水平檢驗線、船塢對合線標記完工測量并完善中心構 件 小 組 立 4 貨艙下邊水艙分段（油船下邊水艙分段建造相同） 工藝要求 拼板時肋骨檢驗線、板端部對合線為準，誤差≤ 1mm。 大組立時分段四周內外底板垂直度和內、外縱骨垂直度，誤差≤ 4mm。 數(shù)控切割、門式切割、光電跟蹤切割等設備的操作人員須每天上下班做好起始點檢測保養(yǎng)，從而確保零件切割精度。 切割 中心負責爐批號匯總（品質保證部負責爐批號傳遞和提交）。 船體焊接工藝按 Q/ 420272020《船舶焊接原則工藝規(guī)范》，分段完工主尺度應符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 船體檢驗線：以分段為基本單位設計全船統(tǒng)一的肋骨檢驗線、中心線、直剖線、水線對合線等。 船體建造精度原則 從設計、放樣開始，零件加工應為無余量、少余量。 尾軸管等的制作需經內場加工、裝焊、再機加工等多道工序，設計部對該零件單獨繪制加工、裝焊、機加工圖。 切割中心須將有關材質、規(guī)格移植到鋼板余料上。 板材的吊裝嚴禁直接用鋼絲繩捆扎。 工藝過程 建造方法：以內底為基面反造，外場翻身，與外板正態(tài)合攏；對艏艉部有曲面外板的分段，采用以內底為基面反造，待外底縱骨定位后，外板反貼，裝焊定位，外場翻身，然后內部構架焊接。 縱骨、縱桁以對合線為準安裝，誤差≤ 1mm。 5 分段端面平面度≤ 4mm。 a) 裝配點焊，在有條件情況下應采用 CO2焊接； b) 嚴格控制焊腳高度，以控制焊接變形； c) 注意部件的焊接方法及焊接順序，濕房間的具體位置。 凡通過主焊縫的管子開孔時，焊縫必須先焊透后方可開孔，覆板施焊。 b) 大組時應測量分段下口半寬，焊前應放 8mm 反變形。 尾軸管焊接時（包括尾軸管小組時與尾軸轂焊接及中組時與艉尖艙壁鑄鋼件焊接）必須預熱，并派人專職監(jiān)視軸孔中心線情況，發(fā)現(xiàn)偏差，隨即調整焊接順序，確保軸孔中線精度。 在掛舵臂焊接時，掛舵臂必須預熱，焊后保溫冷卻，焊接過程中派人專職監(jiān)控，一旦發(fā)現(xiàn)舵鈕中心線偏離監(jiān)控點，隨即調整焊接順序，確保精度。 分段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 艙壁垂直誤差≤ %（ h 為艙壁高度），極限誤差＜ 12mm，二者取小值。 分段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 工藝操作程序 ： 13 槽形艙壁胎架制造劃線切割下墩頂板安裝下墩胎架制造鋪板構架安裝構件小組立焊接下墩圍板安裝槽形艙壁板拼裝槽形艙壁板焊接下墩安裝焊接頂板安裝焊接加強排、吊環(huán)裝焊密性試驗卸貨板裝焊舾裝翻身、卸貨板裝焊舾裝完工測量及完善中心塢對合線標記線、水平檢驗線、船交驗涂裝 4 船體分段總組（ 根據(jù)公司實際生產需要，亦可不進行總組，直接進塢搭載 ） 雙層底分段總組 工藝要求 總組時以肋骨檢驗線為準 ，誤差≤ 4mm。 總組工藝操作程序 ： 擱墩設置下壓載艙分段定位上壓載艙分段定位總段裝配焊前測量 ，完善肋骨檢驗線、水平線、直剖線、船塢對合線標記斜撐安裝焊接補漆焊接完工測量及交驗舾裝 “ D”型分段總組 工藝要求 a) 總組時以肋骨檢驗線為準 ,誤差≤ 4mm； b) 總組時型深放 5mm 補償量； c) 首尾端面平面度≤ 4mm； d) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 艏部主甲板分段總組 工藝要求 a) 總組時以肋骨檢驗線為準 ,誤差≤ 4mm； b) 總組時甲板寬度加放 3mm～ 5mm 補償量； c) 甲板梁拱、艏舷弧要注意； d) 尾端端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm； e) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 船塢格子線 工藝要求 船塢中心線：中心線直線度誤差≤ 2mm。 基線高度誤差≤ 5mm ，極限≤ 8mm。 分段吊到位后，槽形艙壁固定。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質量標準 建造精度》。 艙內設直撐。 按工藝在塢內預先設置帶油泵的直撐 5 根及掛舵臂下設置支撐花架。 焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合 Q/ 420272020 《船舶焊接原則工藝規(guī)范》。 2 船體強力構件上的區(qū)域分類 船體強力構件上的區(qū)域分類見表 1 表 1 區(qū)域分類 區(qū) 域 符 號 定 義 A 區(qū)域 弱應力區(qū) B 區(qū)域 較強應力區(qū) C 區(qū)域 強應力區(qū) 橫向構件上的區(qū)域劃分按圖 1 α α α α α a. 強橫梁 b. 橫梁穿過縱桁 圖 1 橫向構件上的區(qū)域劃分 決定 B 區(qū)域方法見圖 2。 39。 27 bBh 圖 10 開孔尺寸符號 表 1 開孔允許值 構件名稱及部位 孔高 b/型材高 h A 區(qū)域 B 區(qū)域 不補強 補強 不補強 補強 桁 材 貨油艙 a) ＞ b) ≤ a) ＞ b) ≤ 貨物艙、機艙、除貨油艙以外的其他艙 ＞ ≤ ＞ ≤ 居住區(qū)、露天甲板 ＞ ≤ ＞ ≤ 船中 外，中縱桁材 ＞ ≤ ＞ ≤ 實肋板、 雙層底內旁桁材、 各種隔板 ＞ ≤ ___ ___ a) b≤ 300； b) b≤ 600。 開孔部位 28 除下述范圍外的梁上腹板可以開孔，但是否需要加強，應視開孔大小而定。 上層建筑端壁下的強梁腹板上。 表 2 孔與孔或孔與構件邊線的最小距離 開孔形式 S 備 注 A 區(qū)域 B 區(qū)域 a、 孔與孔 (d1+d2)/2 d1+d2 一般在孔的周圍加上等厚的腹板或扁鋼框時，可以減少 S 值，減少值為腹板或扁鋼框寬度的1/2，但不得少于標準 S值的 1/2。 2 設計準則 臨時工藝孔、工藝孔補板設計 臨時人孔：對于狹窄部位，如艏、艉尖艙，作業(yè)時人進出不便，且不利于施工作業(yè)，可考慮開臨時人孔。 對安全通 道設置的要求： a) 便于施工者登船作業(yè)； b) 便于全船貫通行走； c) 萬一發(fā)生事故時，供施工人員迅速撤離現(xiàn)場用； d) 減少電焊線、氣割膠管、電纜等在艙內迂回曲折。 本規(guī)范所提供的船體各種規(guī)格的板厚，材料級別以及所應用的焊接方法，焊接材料，焊接接頭的坡口型式和尺寸、焊接位置等方面的內容，均應獲得船級社認可。 焊接材料的焙烘、保管及使用 一般焊 接材料的焙烘、保管及使用，按 G16 004《焊接材料保管要求》執(zhí)行。 施焊規(guī)范和要求，應嚴格按工藝規(guī)范要求執(zhí)行。 當采用手工電弧焊或 CO2自動、半自動焊時，焊縫起始端與末端必須安裝引、熄弧板。 焊縫末端收弧處應