【正文】 劃線構(gòu)架安裝( )主甲板胎架制造( )主甲板平臺拼裝構(gòu)件小組立傍板吊裝吊環(huán)安裝及加強構(gòu)架焊接舾裝驗線等標(biāo)記中心線、肋骨檢完工測量及完善交 驗涂裝焊前測量 艉尖艙分段制造 工藝要求 艉尖艙壁定位時必須與地面預(yù)埋件剛性固定。 各肋板中心線對準(zhǔn)艉尖艙壁中心線，誤差≤ 1mm。 尾軸管小組立時，前后中心線垂直度誤差≤ 2mm。 尾軸管安裝時必須保證尾軸轂尾端加工余量。 尾軸管焊接時（包括尾軸管小組時與尾軸轂焊接及中組時與艉尖艙壁鑄鋼件焊接）必須預(yù)熱，并派人專職監(jiān)視軸孔中心線情況，發(fā)現(xiàn)偏差，隨即調(diào)整焊接順序，確保軸孔中線精度。焊 后保溫冷卻。 外板端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm。 分段主尺度誤差符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝過程 建造方式：以艉尖艙壁為基面?zhèn)仍欤獍逋赓N。 胎架形式：桁架式（支柱式）胎架。 工藝操作程序 ： 9 胎架制造尾軸管前鑄鋼件定位艉尖艙壁定位各肋板逐塊安裝尾軸管安裝尾軸管與鑄鋼件預(yù)熱構(gòu)架焊接尾軸管與鑄鋼件焊接尾軸管密性及交驗舾裝外板安裝外板板縫及構(gòu)架焊接尾軸轂與外板焊接尾軸轂預(yù)熱完工測量及完善中心線、船塢對合線標(biāo)記完工交驗涂裝構(gòu)件小組立尾 軸 管尾軸管安裝尾軸轂定位 預(yù)熱 焊接焊前測量 舵機平臺分段建造 工藝要求 舵機平臺定位時， 其四周及掛舵臂處必須用［ 20 槽鋼與地面預(yù)埋件剛性固定。 掛舵臂安裝時，其下舵鈕中心線向艉傾斜 10mm 作反變形，并用［ 20 槽鋼斜撐與地面拉緊。 在掛舵臂焊接時，掛舵臂必須預(yù)熱，焊后保溫冷卻，焊接過程中派人專職監(jiān)控，一旦發(fā)現(xiàn)舵鈕中心線偏離監(jiān)控點，隨即調(diào)整焊接順序，確保精度。 外板端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm。 分段主尺度符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝過程 建造方法：以舵機平臺為基面反造，外板反貼。 胎架形式：支柱式胎架。 工藝操作程序 ： 10 胎架制造安裝縱橫構(gòu)架構(gòu)件小組立鋪舵機平臺板二次劃線構(gòu)件焊接掛舵臂預(yù)熱掛舵臂與構(gòu)架焊接外板安裝外板板縫及與構(gòu)架焊接掛舵臂預(yù)熱掛舵臂與外板焊接裝焊吊環(huán)完工測量及完善中心塢對合線標(biāo)記線、肋骨檢驗線、船完工交驗涂裝舵機平臺板焊接焊前測量 其余艉部分段制造 艉部除艉尖艙分段及舵機平臺分段外的其余分段，與機艙平臺（甲板）分段相似，其建造參照機艙平臺（甲板）分段制造工藝施工。 艏底部分段 工藝要求 分段尾端大接縫平面度≤ 4mm，極限誤差≤ 8mm。 企口尺寸確保。 分段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝過程 建造方式：以平臺為基面反造，外板反貼。 胎架形式：支柱式胎架。 工藝操作程序 ： 11 胎架制造構(gòu)件小組立平臺拼板焊接二次劃線構(gòu)件安裝完工測量及完善中心外板焊接吊環(huán)安裝焊接舾裝外板安裝翻身焊接密性試驗塢對合線標(biāo)記線、肋骨檢驗線、船涂裝完工交驗 球鼻艏分段（艏部鼻梁分段） 工藝要求 艏柱中心線 誤差≤ 4mm。 胎架 底腳線應(yīng)有四角定位點及板縫線。 拼板以肋骨檢驗線為準(zhǔn)，誤差 2mm。 裝焊結(jié)束后切割外板加工余量。 尾端大接縫平面度 ≤ 4mm，極限 誤差≤ 8mm。 艙壁垂直誤差≤ %（ h 為艙壁高度），極限誤差＜ 12mm，二者取小值。 分段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝過程 建造方法：以艙壁為基面?zhèn)仍?，外板反貼。 胎架形式：支柱式胎架。 工藝操作程序： 胎架制造外板安裝艙壁板定位二次劃線縱向隔板安裝橫向肋板安裝艏柱包板安裝構(gòu)架焊接構(gòu) 件 小 組 立完工測量并完善中心焊接完工測量及交驗涂裝吊環(huán)安裝塢對合線標(biāo)記線、肋骨檢驗線、船 12 艏部主甲板分段 工藝要求 胎架底腳線應(yīng)有四角定位點及板縫線。 拼板以肋骨檢驗線為準(zhǔn)，誤差≤ 1mm。 尾端大接縫平面度≤ 4mm，極限誤差≤ 8mm。 艙壁垂直誤差≤ %（ h 為艙壁高度），極限誤差＜ 12mm，二者取小值。 分段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝過程 建造方法：以主甲板為基面反造。 胎架形式：支柱式胎架。 工藝操作程序： 外板胎架制造主甲板二次劃線肋骨安裝焊接主甲板胎架制造主甲板拼焊構(gòu) 件 小 合 攏橫梁、甲板縱骨安裝傍板安裝焊前交驗涂裝完工測量及交驗焊接外板拼板外板二次劃線塢對合線標(biāo)記檢驗線、中心線、船焊前測量并完善肋骨 艏部其余分段 艏部其余分段的制造與機艙平臺分段相似，其制造工藝參照機艙平臺分段。 槽形艙壁制造 工藝要求 按設(shè)計要求安裝加強排。 分段主 尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝過程 制造方法：以槽形艙壁平直面為基面制造。 胎架形式：用［ 20 槽鋼支撐落地支撐式，下墩采用支柱式胎架。 工藝操作程序 ： 13 槽形艙壁胎架制造劃線切割下墩頂板安裝下墩胎架制造鋪板構(gòu)架安裝構(gòu)件小組立焊接下墩圍板安裝槽形艙壁板拼裝槽形艙壁板焊接下墩安裝焊接頂板安裝焊接加強排、吊環(huán)裝焊密性試驗卸貨板裝焊舾裝翻身、卸貨板裝焊舾裝完工測量及完善中心塢對合線標(biāo)記線、水平檢驗線、船交驗涂裝 4 船體分段總組（ 根據(jù)公司實際生產(chǎn)需要，亦可不進(jìn)行總組，直接進(jìn)塢搭載 ） 雙層底分段總組 工藝要求 總組時以肋骨檢驗線為準(zhǔn) ，誤差≤ 4mm。 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝過程 胎架形式：采用擱墩為總組胎架。 總組方法：正態(tài)總組。 總組工藝操作程序 ： 14 擱墩設(shè)置帶有中心線分段定位另只分段定位總組裝配焊前測量 ，完善中心線、肋骨檢驗線、船塢對合線標(biāo)記補漆完工測量及交驗舾裝焊接 舷側(cè)分段總組 “ P”型分段總組 工藝要求 a) 首尾端面平面度≤ 4 ㎜； b) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝過程 a) 總組方法：以舷側(cè)外板為基面?zhèn)仍欤? b) 胎架形式：采用擱墩或支柱式胎架； 總組工藝操作程序 ： 胎架制造外板平面分段定位上壓載艙分段定位總組裝配焊前測量 ，完善肋骨檢驗線、水平線、直剖線、船塢對合線標(biāo)記槽形艙壁分段吊裝補漆焊接完工測量及交驗舾裝 “ C”型分段總組 工藝要求 a) 總組時以肋骨檢驗線為準(zhǔn) ,誤差≤ 4mm； b) 總組時型深放 5mm 補償量； c) 首尾端面平面度≤ 4mm； d) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝過程 15 總組方法：以舷側(cè)外板為基面?zhèn)仍臁? 胎架形式：擱墩。 總組工藝操作程序 ： 擱墩設(shè)置下壓載艙分段定位上壓載艙分段定位總段裝配焊前測量 ，完善肋骨檢驗線、水平線、直剖線、船塢對合線標(biāo)記斜撐安裝焊接補漆焊接完工測量及交驗舾裝 “ D”型分段總組 工藝要求 a) 總組時以肋骨檢驗線為準(zhǔn) ,誤差≤ 4mm； b) 總組時型深放 5mm 補償量； c) 首尾端面平面度≤ 4mm； d) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝過程 總組方法：以舷側(cè)外板為基面?zhèn)仍臁? 胎架形式：擱墩。 總組工藝操作程序 ： 擱墩設(shè)置吊裝加強焊前測量 ，完善肋骨檢驗線、水平線、直剖線、船塢對合線標(biāo)記焊接舾裝完工測量及交驗補漆下壓載艙分段定位上壓載艙分段定位總組裝配槽形艙壁吊裝 機艙分段總組 工藝要求 a) 總組時以肋骨檢驗線為準(zhǔn) ,誤差≤ 4mm； b) 總組時甲板寬度加放 3mm～ 5mm 補償量； 16 c) 首尾端面平面度誤差≤ 4mm； d) 定位后，總段下口設(shè) 置加強排； e) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝過程 總組方法：正態(tài)總組 胎架形式：擱墩和加排固定。 總組工藝操作程序 ： 擱墩設(shè)置吊裝加強焊前測量 ，完善肋骨檢驗線、水平線、直剖線、船塢對合線標(biāo)記帶有中心線分段