【正文】 決定 B 區(qū)域方法 25 縱強度構(gòu)件的區(qū)域劃分見圖 3。 焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合 Q/ 420272020 《船舶焊接原則工藝規(guī)范》。 后續(xù) 縱艙壁 定位 分段搭載工藝操作程序與 縱艙壁 定位 分段搭載工藝操作程序相同，施工時可參照執(zhí)行。 底部定位總段搭載工藝操作程序 ： 總段起吊到位搭載定位測量600t行車脫鉤搭載定位裝配焊接驗收 后續(xù)底部總段搭載 工藝要求 20 后續(xù)雙層底總段在欲對接縫的內(nèi)底板上設(shè)置 4～ 6 塊擱排。 胎架形式：擱墩。 工藝過程 胎架形式：采用擱墩為總組胎架。 工藝過程 建造方法：以艙壁為基面?zhèn)仍?，外板反貼。 分段主尺度符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》。 8 d) 縱向構(gòu)件以對合線為準，誤差≤ 1mm。加強拆除后的馬腳，應批磨 光； b) 加強及吊環(huán)應盡量考慮設(shè)置在構(gòu)架上。 分段端面平面度≤ 4mm。 加工單元配套完工后， 需將分段切割加工資料、草圖、盤片、板圖等資料文件保管好，以防散失。 切割要求 鋼材材質(zhì)的控制 鋼材進入噴丸流水線前，須按設(shè)計要求核對供貨鋼材所標簽的材料信息表 。 本規(guī)范適用于散貨船及油輪的船體結(jié)構(gòu)建造，其他船舶也可參考執(zhí)行。 預處理噴丸質(zhì)量、涂膜厚度必須符合質(zhì)量標準和有關(guān)技術(shù)要求，未經(jīng)預處理的材料不得流入工位。 縱骨、縱桁以對合線為準安裝，誤差≤ 1mm。 胎架形式：片狀由平直中心流水線生產(chǎn)，大組立采用支柱式胎架或有型值的擱墩。 胎架形式：支柱式胎架 工藝操作程序 ： 甲板拼板焊接構(gòu)架線檢驗及修正縱橫構(gòu)架安裝構(gòu)件小組立圍壁板拼焊扶強材裝焊門窗開孔及加強圍壁板吊裝分段吊裝加強焊接鐵舾件、支架裝焊管舾件裝焊吊環(huán)裝焊結(jié)構(gòu)完整性檢查完工測量交驗及修正劃線檢驗 機艙區(qū)雙層底分段制造 工藝要求 機艙區(qū)雙層內(nèi)底、機座面板與胎架吻合，間隙誤差≤ 2mm。 各肋板中心線對準艉尖艙壁中心線，誤差≤ 1mm。 工藝操作程序 ： 10 胎架制造安裝縱橫構(gòu)架構(gòu)件小組立鋪舵機平臺板二次劃線構(gòu)件焊接掛舵臂預熱掛舵臂與構(gòu)架焊接外板安裝外板板縫及與構(gòu)架焊接掛舵臂預熱掛舵臂與外板焊接裝焊吊環(huán)完工測量及完善中心塢對合線標記線、肋骨檢驗線、船完工交驗涂裝舵機平臺板焊接焊前測量 其余艉部分段制造 艉部除艉尖艙分段及舵機平臺分段外的其余分段，與機艙平臺（甲板）分段相似，其建造參照機艙平臺（甲板）分段制造工藝施工。 拼板以肋骨檢驗線為準，誤差≤ 1mm。 工藝過程 a) 總組方法：以舷側(cè)外板為基面?zhèn)仍欤? b) 胎架形式：采用擱墩或支柱式胎架； 總組工藝操作程序 ： 胎架制造外板平面分段定位上壓載艙分段定位總組裝配焊前測量 ，完善肋骨檢驗線、水平線、直剖線、船塢對合線標記槽形艙壁分段吊裝補漆焊接完工測量及交驗舾裝 “ C”型分段總組 工藝要求 a) 總組時以肋骨檢驗線為準 ,誤差≤ 4mm； b) 總組時型深放 5mm 補償量； c) 首尾端面平面度≤ 4mm； d) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》。 工藝過程 a) 總組方法：正態(tài)總組； b) 胎架形式：擱墩； 總組工藝操作程序 ： 18 擱墩設(shè)置吊環(huán)安裝焊前測量 ，完善肋骨檢驗線、水平線、直剖線、船塢對合線標記帶中心線的甲板分段定位相鄰甲板分段定位總段裝配補漆完工測量及交驗舾裝焊接 上層建筑分段單層總組與機艙分段總組相似，參照機艙分段總組工藝施工。 大接縫的坡口、間隙、焊接方法符合 Q/ 420272020 《船舶焊接原則工藝規(guī)范》。 設(shè)置天橋協(xié)助總段定位、確保寬度。 艏部后續(xù)總段搭載與機艙半立體總段搭載相似，可參照機艙半立體總段搭載工藝施工。 ddddddd ddddd a. 支柱無肘板 b. 支柱兩側(cè)有肘板 c. 支柱一側(cè)有肘板 圖 5 支柱端部構(gòu)件的區(qū)域劃分 防撓材、肘板構(gòu)件的區(qū)域劃分見圖 6。 當梁上有密集的小開孔且間距又不滿足對開孔間距的要求時，則開孔的寬度 和長度的計算值應以全部開孔的最大外輪廓尺寸作為開孔計算的寬度和長度。 構(gòu)件對接處相鄰 200mm 范圍內(nèi)。 安全通道設(shè)計 輔助性作業(yè)的設(shè)計，如臨時舷側(cè)通道、臨時橫隔壁通道、臨時縱艙壁通道、臨時邊艙壁通道等，都是為了減少高空攀登、方便作業(yè)而納入設(shè)計的。 在中、大及總組立的焊接中，下列結(jié)構(gòu)不允許采用立向下行焊（包括手工電弧焊和 CO2 氣體保護半自動焊）。其大小尺寸為（ 150179。 分段構(gòu)架焊接，焊工應成雙數(shù)由中間向四周分散焊接。有坡口的定位焊焊縫高度不得高于坡口深度的一半。即把整個焊縫劃分為若干個等分的焊段，每段長約2m 左右，各焊段的焊接盡可能對稱 進行，焊接速度盡量協(xié)調(diào)一致。 當焊接環(huán)境溫度低于 0℃ 時，所有被焊部件均應進行預熱，預熱溫度應大于 80℃ 預熱時，應在坡口兩側(cè)各 50mm 的范圍內(nèi)保持一個均熱帶。 焊接材料 高強度鋼的焊接材料選配 ，見表 1。 合金鋼的焊接則按其專用工藝執(zhí)行。 當焊接采用多道或多層焊時，焊工在每一焊道焊后須清除焊渣與飛濺，每焊道的接頭應相互錯開至少（ 30～ 50） mm。 鋼種等級與焊接材料的選配 鋼種等級與焊接材料的選配，見表 1。 臨時通風孔：對于有些狹窄部位，只有人孔，但無法對流通風，不利于有毒有害和易燃易爆氣體的及時排除，如下邊水艙，有必要在設(shè)計時考慮開臨時通風孔。 普通橫梁和縱骨上。 桁材高度方向開數(shù)個孔時，開孔高度值之和應小于表 1 中的允許開孔高度值。 a) 定 O、 A 點； b) ∠ OAB 不大于 45 度時取 C 點，∠ OAB 大于 45 度時取 B 點； c) 按∠ OBE 或∠ OCE’ 等于 45 度來定 E 或 E’ 。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》。 大接縫的坡口、間隙、焊接方法符合 Q/ 420272020 《船舶焊接原則工藝規(guī)范》。 底部分段水平誤差≤ 8mm ，極限≤ 12mm。 工藝過程 總組方法：正態(tài)總組。 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》。 分段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》。 外板端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm。 c) 分段兩端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm。 加強及吊環(huán) a) 上層建筑外圍壁光面應少設(shè)馬腳、吊環(huán)。 構(gòu)件安裝位置正確，垂直度≤ 3mm。 操作人員應根據(jù)設(shè)計要求做好切割下料實動工時的原始記錄。 對大型鑄件，設(shè)計部按計劃安時出圖、編制工藝文件。 2 基本 要求 要求 船體理論線：船體構(gòu)件安裝基準線。 2 材質(zhì)的跟蹤與傳遞以分段為單元（具體情況參見全船結(jié)構(gòu)驗收項目表）。 中組立時分段主尺度、構(gòu)件垂直度符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》。 工藝操作程序（以典型平行舯體下邊水艙分段為例） ： 平直中心：分段小組立斜底拼板FCB焊接斜底縱骨裝焊肋板肘板裝焊焊接完工測量交驗舾裝曲面中心或平臺外底縱骨裝焊外底板拼板FCB焊接二片狀分段組立肋骨裝焊FCB焊接大組立成分段焊接構(gòu)架線檢驗及修正構(gòu)架線檢驗及修正構(gòu)架線檢驗及修正外傍板拼板 曲面中心或平臺 貨艙上邊水艙分段 工藝要求 拼板時肋骨檢驗線直線度良好，板端部誤差≤ 1mm。 分段內(nèi)外底端縫處垂直度誤差≤ 4mm。 尾軸管小組立時，前后中心線垂直度誤差≤ 2mm。 艏底部分段 工藝要求 分段尾端大接縫平面度≤ 4mm，極限誤差≤ 8mm。 尾端大接縫平面度≤ 4mm，極限誤差≤ 8mm。 工藝過程 15 總組方法：以舷側(cè)外板為基面?zhèn)仍臁? 上層建筑分段多層總組 工藝要求 a) 總組時以肋骨檢驗線、中心線為準 ,誤差 ≤ 4mm； b) 總組時每層層高加放 3 mm～ 5mm 補償量； c) 首尾端端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm； d) 甲板水平誤差≤ 10mm，極限≤ 15mm； e) 總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》； f) 火工矯正原則： —— 單層矯正時順序：構(gòu)架 ?甲板 ?圍壁； —— 變形狀態(tài)時順序：先矯正變形大的地方，其次為中度變形處，最后矯正小變形處，直至完工； —— 層次順序：由上至下矯正，并需反復循環(huán)矯正。 后續(xù)底部總段搭載工藝操作程序 ： 總段起吊到位搭載定位定位固定定位測量搭載裝配船塢散裝安裝600t行車脫鉤完工測量及交驗舾裝焊接 橫艙壁（槽形艙壁）分段搭載 工藝要求 在內(nèi)底上按裝靠馬。 左右舷側(cè)總段的甲板水平同步。 23 上層建筑搭載 工藝要求 居住甲板層高加放 3mm～ 5mm 補償量。 f = 防撓板折邊寬f 39。 如遇特殊開孔情況，需設(shè)計部主管人員決定，需作特殊考慮的開孔亦由設(shè)計部主管人員提出。 底部構(gòu)件和不帶面板的構(gòu)件開孔另做考慮。臨時通道的設(shè)置，從安全角度講是必不可少的。 a) 船體中所有板材的立對接拼縫； b) 具有冰區(qū)加強級的船舶，冰刀區(qū)域內(nèi)的所有立對接拼縫和所相關(guān)聯(lián)的立角焊縫 c) 受強大載荷或具有較大剛度的構(gòu)件立角焊縫。 150） mm，厚度與焊件相同。 焊接順序舉例 a) 長方形或圓形工藝孔封板焊接順序 ,見圖 1。 高強度鋼在裝焊過程中，不允許在鋼板上隨意引弧或電弧閃擊，若不慎發(fā)生后，應進行焊接修補 ,焊縫修補長度不小于 50mm 并磨平。 當采用多層多道焊時，除打底層外，其他各層的厚度應控制在 (2～ 4)mm 內(nèi)。焊接過程中，應保持 (100～ 150)℃的層間溫度。 2 焊接前準備 高強鋼材料 高強鋼含合金元素總量≤ 5 %，屈服強度為（ 300～ 450） MPa 的船用低合金結(jié)構(gòu)鋼，具有強度高、綜合機械性能好、加工性和焊接性好的特點。 焊縫末端收弧處應填滿弧坑，通焊孔或止漏孔應具有良好的包角。 施焊規(guī)范和要求，應嚴格按工藝規(guī)范要求執(zhí)行。 本規(guī)范所提供的船體各種規(guī)格的板厚，材料級別以及所應用的焊接方法，焊接材料，焊接接