【正文】 拼板構(gòu)架線(xiàn)檢驗(yàn)及修正外底縱骨裝焊FCB焊接大組立完成完整分段焊接完工測(cè)量交驗(yàn)舾裝內(nèi)場(chǎng)平直中心 外場(chǎng)平臺(tái)區(qū) 單底分段（甲板分段相同） 工藝要求 拼板時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線(xiàn)、板端部對(duì)合線(xiàn)為準(zhǔn)，誤差≤ 1mm。 分段端面平面度≤ 4mm。 艏、艉有線(xiàn)型的上邊水艙分段建成外板片狀分段與甲板、斜板合攏的組合分段，分別涂裝后 在平臺(tái)上總組成完整的上邊水艙分段。加強(qiáng)拆除后的馬腳，應(yīng)批磨 光； b) 加強(qiáng)及吊環(huán)應(yīng)盡量考慮設(shè)置在構(gòu)架上。 7 工藝過(guò)程 建造方式：以機(jī)艙內(nèi)底板為基面反造，外板反貼。 8 d) 縱向構(gòu)件以對(duì)合線(xiàn)為準(zhǔn)，誤差≤ 1mm。 外板端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm。 分段主尺度符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 胎架形式：支柱式胎架。 工藝過(guò)程 建造方法：以艙壁為基面?zhèn)仍欤獍宸促N。 胎架形式：支柱式胎架。 工藝過(guò)程 胎架形式：采用擱墩為總組胎架。 胎架形式：擱墩。 胎架形式：擱墩。 肋骨檢驗(yàn) 線(xiàn)：各肋骨檢驗(yàn)線(xiàn)誤差≤ 3mm。 底部定位總段搭載工藝操作程序 ： 總段起吊到位搭載定位測(cè)量600t行車(chē)脫鉤搭載定位裝配焊接驗(yàn)收 后續(xù)底部總段搭載 工藝要求 20 后續(xù)雙層底總段在欲對(duì)接縫的內(nèi)底板上設(shè)置 4～ 6 塊擱排。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 后續(xù) 縱艙壁 定位 分段搭載工藝操作程序與 縱艙壁 定位 分段搭載工藝操作程序相同，施工時(shí)可參照?qǐng)?zhí)行。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合 Q/ 420272020 《船舶焊接原則工藝規(guī)范》。 艙口圍延伸梁與艙口滾輪平行度≤ 5mm。 圖 2 決定 B 區(qū)域方法 25 縱強(qiáng)度構(gòu)件的區(qū)域劃分見(jiàn)圖 3。 a. 圓弧連接 b. 肘板連接 圖 7 肋板端部的區(qū)域劃分 隔離艙內(nèi)腹板的區(qū)域劃分見(jiàn)圖 8。 開(kāi)孔總長(zhǎng)度不能超過(guò) 肋距（或 縱骨間距），開(kāi)孔應(yīng)分散，不能同時(shí)密集在鄰近的肋距（或縱骨間距）內(nèi)。 強(qiáng)橫梁端部一個(gè)縱骨間距。 強(qiáng)橫梁面板上絕對(duì)不準(zhǔn)開(kāi)孔。這些構(gòu)件的開(kāi)孔的高度與鋸齒型孔同等高度時(shí)， S 值不受限制； b) 有補(bǔ)板的設(shè)計(jì)情況： BS3B BS3BS3BBS3≥B S4≥B S5≥B 4 補(bǔ)強(qiáng) 在 A、 B 區(qū)域里允許開(kāi)孔的情況下，應(yīng)用不小于開(kāi)孔寬度方向截面積 1/4 的腹板或扁鋼框補(bǔ)強(qiáng)，也可根據(jù)開(kāi)孔的尺寸，用局部加高腹板高度來(lái)補(bǔ)強(qiáng)，其補(bǔ)強(qiáng)板及型材的材質(zhì)應(yīng)與強(qiáng)力構(gòu)件的材質(zhì)相同。同時(shí)，為方便分段涂裝出砂，還需考慮布置出砂孔。按 Q/ 420082020《 CO2 陶質(zhì)襯墊單面焊雙面成型焊接工藝規(guī)范》要求施工 . d) 該處的涂裝工作應(yīng)按涂裝要求進(jìn)行。 表 1 鋼材等級(jí)與焊接材料的選配 序 號(hào) 焊接方法 焊接材料 鋼材等級(jí) 適用范圍 1 手工電弧焊 () () 其它等效焊材 A、 B、 D AH32～ DH36 構(gòu)架對(duì)接 全位置角焊 外板對(duì)接 () 其它等效焊材 EH3 EH36 外板對(duì)接 構(gòu)架全位置角焊 2 埋弧自動(dòng) 雙面焊 焊絲： H08A 焊劑： SHJ431 其它等效焊材 A、 B、 D 拼板 焊絲 /焊劑 H10Mn2/HJ101(CHJ101) H10Mn2G/HJ331(SHJ331) 其它等效焊材 AH32 AH36 DH32 DH36 EH32 EH36 3 CO2氣體保護(hù)半自動(dòng)焊 E71T1 (DW100)（ 2Y） E70T1 (MX200) E71T1 (SM1F)（ 2Y） E71T1 (KFX712C) E501T1 (YJ502)（ Q） E71T1 (TWE711) 其它等效焊材 A、 B、 D、 AH32 AH36 DH32 DH36 EH36 外板及構(gòu)架對(duì)接，構(gòu)架與板平角，立角焊 33 表 1（續(xù)）鋼材等級(jí)與焊接材料的選配 序 號(hào) 焊接方法 焊接材料 鋼材等級(jí) 適用范圍 4 CO2氣體保護(hù)單面焊 焊絲： E71T1 (TWE711) E71T1 (KFX712C) 襯墊： TC1 JN4 其它等效焊材 A、 B、 D、 AH32 AH36 DH32 DH36 EH3 E36 中、大組立板材對(duì)接 及 總 組 立 中 合攏對(duì)接縫 5 手工襯墊單 面焊 焊條： () 襯墊： JN1 其它等效焊材 A、 B、 D AH32 AH36 DH32 DH36 中、大、總組立中板 材 對(duì) 接 及 合 攏對(duì)接縫 6 高效鐵粉重 力焊 E4313 (CJ421FeZ) 其它等效焊材 A、 B、 D 中、大組立中的構(gòu)件平角焊縫 E5024 (CJ501FeZ) 其它等效焊材 AH32 AH36 DH32 DH36 7 手工下行焊 E5015 (CJ507Fe) 其它等效焊材 A、 B、 D AH32 DH32 船 體 構(gòu) 件 合 攏 垂直角焊縫 8 垂直氣電焊 焊絲 :EG70T2 (DWS43G) 襯墊 :KL4GT 其它等效焊材 A、 B AH3 AH36 DH3 DH36 總組立合攏旁板，縱、橫艙壁的垂直對(duì)接焊 焊絲 :EG70T2 (DWS43G) 襯墊 :JN10 其它等效焊材 A、 B、 D AH32 DH32 AH36 DH36 9 FCB三絲埋弧自動(dòng)單面焊 焊絲： YA 表面焊劑： NSH50 底面焊劑： NSHIR 其它等效焊材 A、 B、 D AH32 DH32 AH36 DH36 平 面 分 段 流 水 線(xiàn)中板材的對(duì)接焊 典型結(jié)構(gòu)用焊接材料和焊接方法的規(guī)定： 當(dāng)采用手工電弧焊接時(shí)，下列結(jié)構(gòu)的焊接必須選用低氫型焊條焊接。 3 工藝要求 焊接坡口型式及加工尺寸應(yīng)按 Q/ 《船體結(jié)構(gòu)焊接與坡口型式選用》規(guī)定進(jìn)行。 當(dāng)焊接環(huán) 境溫度低于 5℃施焊一般強(qiáng)度鋼的船體結(jié)構(gòu)（船體外板和甲板等）和環(huán)境溫度低于 0℃施焊高強(qiáng)度鋼時(shí)，均需進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度一般大于 80℃左右。 100） mm，厚度應(yīng)符合表 2 要求 。 4 工藝過(guò)程 船體焊 接順序的原則 應(yīng)考慮起始焊接時(shí)，不能對(duì)其他焊接形成強(qiáng)大的剛性約束。 先焊外板與外板之間的拼板焊縫，然后焊構(gòu)架之間的對(duì)接焊縫，再焊構(gòu)架與構(gòu)架間的角焊縫，最后焊構(gòu)架與外板之間的角焊縫。 表 1 高強(qiáng)度鋼的焊接材料選配 鋼材等級(jí) 焊 接 方 法 手工 電弧焊 CO2氣體 保護(hù)焊 垂直 氣電焊 埋弧 自動(dòng)焊 CO2 單面焊 AH32 AH36 DH32 DH36 EH32 EH36 E5015 CJ501Fe E5024 TWE711 KFX712C 焊絲： DWS43G 襯墊： JN10 焊絲： US36 H10Mn2G H10Mn2 焊劑： HJ331 J101 PFI55 焊絲： TWE711 SF3 KFX712C 襯墊： JN4 焊接坡口 高強(qiáng)度鋼全熔透焊縫的坡口形式按 G16 H001 《焊縫坡口型式》要求。 領(lǐng)用焊條時(shí)必須帶好保溫筒儲(chǔ)放，焊接過(guò)程中，若焊條冷卻或環(huán)境溫度低于零度，保溫筒必須接上電源。加熱盡可能在焊縫背面進(jìn)行。 本標(biāo)準(zhǔn)適用于一般碳鋼和船用高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼（以下簡(jiǎn)稱(chēng)高強(qiáng)鋼）材質(zhì)的焊縫返修。 4 工藝過(guò)程 對(duì)于較長(zhǎng)的焊縫，焊接時(shí)應(yīng)采用逐步退焊法焊接。每次工作結(jié)束后需將多余的焊條或焊絲、襯墊、焊劑送回焊條間保存。 裝配定位焊焊縫長(zhǎng)度不得小于 50mm，定位焊之間間距 300mm 左右。 37 圖 5 中、小組立工程中的主要焊接接頭 表 3 小、中組立優(yōu)先采用的焊接方法 總組立優(yōu)先采用的焊接方法 雙底雙殼船舶，見(jiàn)圖 6 和表 4。 當(dāng)采用手工焊接，焊縫長(zhǎng)度＞ 2020mm 時(shí)，應(yīng)采用分中逐步退焊法焊接。待分段 與分段合攏后再進(jìn)行焊接。 當(dāng)采用自動(dòng)埋弧焊焊接時(shí)，焊縫起始端與末端（自由端）必須安裝引、熄弧板。 焊前，焊工必須對(duì)焊接坡口及坡口兩側(cè)各寬 20mm 范圍內(nèi)，角焊縫在焊接寬度方向兩側(cè)各寬 20mm 內(nèi)，清除氧化物，水份，油污等。如首框架、尾框架、以及其與外板和船體骨架的接縫。 本規(guī)范適用于船體建造焊接工藝。待施工結(jié)束后封妥。 圖 11 孔長(zhǎng)在允許范圍內(nèi)，孔高超過(guò)時(shí)的補(bǔ)強(qiáng)型式 30 孔長(zhǎng)超過(guò)孔高 2 倍時(shí)，為了防止局部彎曲，在開(kāi)孔上下補(bǔ)強(qiáng)，見(jiàn)圖 12。 肘 板端部相鄰 200mm 范圍內(nèi)。 強(qiáng)橫梁在支柱處左右一個(gè)縱骨間距。 開(kāi)孔應(yīng)有光滑的邊緣和良好的圓角， 圓角的半徑應(yīng)為孔高的 1/8，且不小于 25mm。 39。 LCα α 圖 4 平板龍骨上部肋板的區(qū)域劃分 支柱端部構(gòu)件的區(qū)域劃分見(jiàn)圖 5。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 艏部底部分段搭載與后續(xù)底部總段搭載相似，可參照后續(xù)底部總段搭載工藝施工。 貨艙（貨油）區(qū)舷側(cè)總段搭載工藝操作程序： 焊接搭載定位定位固定搭載裝配完工測(cè)量及交驗(yàn)600t行車(chē)脫鉤總段起吊到位舷外支撐設(shè)置設(shè)置天橋艙內(nèi)支撐設(shè)置焊前測(cè)量 22 甲板總段搭載 工藝要求 肋骨檢驗(yàn)線(xiàn)與 舷側(cè)總段 肋骨檢驗(yàn)線(xiàn)一致。 舷側(cè)總段夾板、內(nèi)底處半寬要正確。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 船長(zhǎng)線(xiàn)：誤差≤ 3mm。 甲板分段總組（油船） 工藝要求 a) 總組時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線(xiàn)為準(zhǔn) ,誤差≤ 4mm； b) 總組時(shí)甲板寬度加放 3mm～ 5mm 補(bǔ)償量； c) 首尾端端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm； d) 總組擱墩要牢固，不能用槽鋼或板材簡(jiǎn)單支撐，以防 失穩(wěn)； e) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝過(guò)程 總組方法：正態(tài)總組 胎架形式：擱墩和加排固定。 總組工藝操作程序 ： 14 擱墩設(shè)置帶有中心線(xiàn)分段定位另只分段定位總組裝配焊前測(cè)量 ，完善中心線(xiàn)、肋骨檢驗(yàn)線(xiàn)、船塢對(duì)合線(xiàn)標(biāo)記補(bǔ)漆完工測(cè)量及交驗(yàn)舾裝焊接 舷側(cè)分段總組 “ P”型分段總組 工藝要求 a) 首尾端面平面度≤ 4 ㎜； b) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 槽形艙壁制造 工藝要求 按設(shè)計(jì)要求安裝加強(qiáng)排。 工藝操作程序： 胎架制造外板安裝艙壁板定位二次劃線(xiàn)縱向隔板安裝橫向肋板安裝艏柱包板安裝構(gòu)架焊接構(gòu) 件 小 組 立完工測(cè)量并完善中心焊接完工測(cè)量及交驗(yàn)涂裝吊環(huán)安裝塢對(duì)合線(xiàn)標(biāo)記線(xiàn)、