【正文】 肋骨檢驗線、船 12 艏部主甲板分段 工藝要求 胎架底腳線應(yīng)有四角定位點及板縫線。 胎架 底腳線應(yīng)有四角定位點及板縫線。 胎架形式：支柱式胎架。 工藝過程 建造方式：以艉尖艙壁為基面?zhèn)仍?，外板外貼。 胎架形式：支柱式胎架 工藝操作程序 ： 外板胎架制造鋪外板及焊接二次劃線構(gòu)架安裝構(gòu)架焊接平臺拼板焊接二次劃線構(gòu)架安裝( )主甲板胎架制造( )主甲板平臺拼裝構(gòu)件小組立傍板吊裝吊環(huán)安裝及加強構(gòu)架焊接舾裝驗線等標記中心線、肋骨檢完工測量及完善交 驗涂裝焊前測量 艉尖艙分段制造 工藝要求 艉尖艙壁定位時必須與地面預(yù)埋件剛性固定。 工藝操作程序 ： 胎架制造內(nèi)底板上二次劃線構(gòu)件小組立焊接吊環(huán)裝焊、拆離構(gòu)件與外板焊接密性試驗完工測量及交驗構(gòu)件安裝外板安裝胎架，翻身擱置鋪內(nèi)底板艙內(nèi)管件、鐵舾件裝焊焊前測量焊接焊前測量 機艙舷側(cè)分段 機艙舷側(cè)的制造與機艙平臺（主甲板）分段的舷側(cè)分段相似，其制造工藝參照機艙平臺（主甲板）分段的舷側(cè)分段。 工藝過程 建造方法： a) 除煙囪外的上層建筑分段均以甲板為基面反造； b) 煙囪臥造。 工藝操作程序（以典型平行舯體上邊水艙分段為例） ： 平直中心：分段小組立斜板拼板斜板縱骨裝焊肋板、肘板裝焊焊接完工測量交驗舾裝甲板縱骨裝焊甲板拼板斜板與甲板合攏外板拼板大組立成分段斜板與折角板拼裝焊接焊接焊接外板縱骨裝焊肋骨框、斜板邊板焊接肋骨肘板安裝曲面中心或平臺 曲面中心或平臺 上層建筑分段 (包括甲板桅屋、煙囪、機艙棚分段 ) 工藝要求 分段主尺度、構(gòu)件垂直度、甲板平整度、圍壁平整度等應(yīng)符合 Q/《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》。 對艏、艉外板有線型的下邊水艙分段以斜底為基面進行建造，采用外板反貼進行裝焊定位，然后吊出胎架，翻身，回轉(zhuǎn)焊接。 分段主尺度符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》。 3 船體分段結(jié)構(gòu)建造 雙層底分段（雙殼油船舷側(cè)分段建造相同） 工藝要求 拼板時以肋骨檢驗線、板端部對合線為準，誤差≤ 1mm。 切割材料嚴格按下料工藝單要求，材料規(guī)格材質(zhì)不準擅自替代。 鋼材的質(zhì)量標準按 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》，生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)不符合質(zhì)量標準的鋼材不得流入下道工序。 施工單位需對精度造船中的余量、補償量實施結(jié)果、板材收縮值等及時向精度管理小組反饋。 1 《 船體結(jié)構(gòu)建造原則工藝規(guī)范 》 選用標準： Q/ 420312020 1 范圍 本規(guī)范規(guī)定了船體建造過程中船體結(jié)構(gòu)建造的工藝要求及過程。加工結(jié)束后按要求進行二次劃線切割工作。 切割中心將有關(guān)鋼材信息：材質(zhì)、規(guī)格、船級社鋼級、數(shù)量、以及檢驗合格編號、生產(chǎn)爐批號等輸入計算機系統(tǒng)以備跟蹤、抽查。 切割下料零件，嚴格按分段小組立、中組立、大組立、散裝件、標準件等，分階段配套、堆放，確保分 段零件配套完整及零件分流正確。 切割中心應(yīng)認真落實處理好切割殘余邊材及割渣，應(yīng)預(yù)先采取切實有效的措施，定時、定期清除殘渣，確保切割平臺的平整度。 縱骨、縱桁以對合線為準安裝，誤差≤ 1mm。 工藝過程 建造方法：平行舯體部分下邊水艙分段分別制成斜底、外底、外傍片狀組立，然后 以外底片狀組立為基面，吊裝斜底片狀組立，最后以外傍片狀組立為基面吊裝斜底、外底合攏后的組合體，制成完整的下邊水艙分段。 胎架形式：片狀由平直中心流水線生產(chǎn)，大組立采用支柱式胎架或有型值的擱墩。 對外提交報驗前，做好自檢工作。 胎架形式：支柱式胎架和主機座附近設(shè)計桁架式胎架。 工藝過程 建造方法：機艙平臺（主甲板）分段的舷側(cè)以外板為基面?zhèn)仍欤麄€分段以平臺（主甲板）為基面反造。 分段主尺度誤差符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》。 工藝過程 建造方法：以舵機平臺為基面反造，外板反貼。 工藝操作程序 ： 11 胎架制造構(gòu)件小組立平臺拼板焊接二次劃線構(gòu)件安裝完工測量及完善中心外板焊接吊環(huán)安裝焊接舾裝外板安裝翻身焊接密性試驗塢對合線標記線、肋骨檢驗線、船涂裝完工交驗 球鼻艏分段（艏部鼻梁分段） 工藝要求 艏柱中心線 誤差≤ 4mm。 胎架形式：支柱式胎架。 工藝操作程序： 外板胎架制造主甲板二次劃線肋骨安裝焊接主甲板胎架制造主甲板拼焊構(gòu) 件 小 合 攏橫梁、甲板縱骨安裝傍板安裝焊前交驗涂裝完工測量及交驗焊接外板拼板外板二次劃線塢對合線標記檢驗線、中心線、船焊前測量并完善肋骨 艏部其余分段 艏部其余分段的制造與機艙平臺分段相似，其制造工藝參照機艙平臺分段。 總組方法：正態(tài)總組。 總組工藝操作程序 ： 擱墩設(shè)置吊裝加強焊前測量 ，完善肋骨檢驗線、水平線、直剖線、船塢對合線標記焊接舾裝完工測量及交驗補漆下壓載艙分段定位上壓載艙分段定位總組裝配槽形艙壁吊裝 機艙分段總組 工藝要求 a) 總組時以肋骨檢驗線為準 ,誤差≤ 4mm； b) 總組時甲板寬度加放 3mm～ 5mm 補償量； 16 c) 首尾端面平面度誤差≤ 4mm； d) 定位后，總段下口設(shè) 置加強排； e) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》。 總組工藝操作程序 ： 17 擱墩設(shè)置舷墻肘板安裝帶中心線主甲板分段定位另一只主甲板分段定位總組裝配焊接吊舷墻板舷墻板擱架安裝老鷹平臺安裝舷墻扶手安裝舷墻板安裝補漆完工交驗舾裝焊接焊前測量 艉部其余分段總組 艉部其余分段總組與機艙分段總組相似，參照機艙分段總組工藝施工。 半寬線：誤差≤ 3mm。 搭載時其長度還應(yīng)檢測前后總段的肋骨檢驗線的間距。 橫艙壁（槽型艙壁）分段搭載工藝操作程序： 搭載定位加排固定焊前測量搭載裝配搭載裝配及600t行車脫鉤分段起吊到位船塢散裝件安裝完工測量及交驗焊接 縱艙壁定位分段搭載 工藝要求 肋骨檢驗線與雙層底肋骨檢驗線一致。 貨艙區(qū)（貨油區(qū)）舷側(cè)總段搭載 工藝要求 肋骨檢驗線與底部分段肋骨檢驗線一致 。 焊縫的坡口、間隙 、焊接方法符合 Q/ 420272020 《船舶焊接原則工藝規(guī)范》。 艉尖艙舵機平臺總段搭載工藝操作程序： 焊接劃余量切割余量二次定位、加排固定搭載裝配完工測量及交驗600t行車脫鉤總段定位總段翻身起吊到位塢內(nèi)預(yù)先設(shè)置支柱、花架焊前測量 艉部其余總段搭載與機艙半立體總段搭載相似，可參照機艙半立體總段搭載工藝施工。 艙口圍角偶安裝卸灰板。 hh/4h/4h/4h/4h a. 縱骨 b. 縱通制水板 c. 縱通桁材 圖 3 縱強度構(gòu)件的區(qū)域劃分 平板龍骨上部肋板的區(qū)域劃分見圖 4，α取值按 。 α 45 圖 8 隔離艙內(nèi)腹板的區(qū)域劃分 中心線桁材端部的區(qū)域劃分見圖 9。 開孔長度應(yīng)小于開孔高度的 2 倍，以保證在相同開孔面積情況下減少沿船寬方向的開孔寬度。 縱桁在橫隔壁處一個肋距。 小構(gòu)件穿過的切口處，其切口前后的一倍切口長度范圍內(nèi)。 特殊孔的補強 孔的長度在 2 倍孔的高度 以內(nèi)時，孔高超過允許值情況下的補強型式見圖 11。 臨時吊裝孔：對于 主機及舵機，常在主甲板貫通后才能吊裝，所以需要在主甲板上布置臨時吊裝孔。 32 《 船體焊接原則工藝規(guī)范 》 選用標準： Q/ 420272020 1 范圍 本規(guī)范規(guī)定了船體建造過程中船體焊接的焊接前準備、人員、工藝要求、工藝過程和檢驗。 a) 船體總組立時的環(huán)形對接縫和縱桁對接； 34 b) 具有冰區(qū)加強級的船舶，船體外板端接縫和邊接縫； c) 主、輔機座、桅桿、吊貨桿、拖鉤架、系纜樁等承受強大載荷的舾裝件及其所承受高拉力的零部件 ； d) 要求具有較大剛度的構(gòu)件。安裝精度應(yīng)符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》要求。對有特殊要求的鋼種或大厚板（ t≥ 50mm）的構(gòu)件，焊接時應(yīng)編制焊接專用工藝，并嚴格按要求執(zhí)行。 35 表 2 引熄弧板選用的厚度 mm 拼板 板厚 14≤ t ≤ 16 16＜ t ≤ 18 18＜ t ≤ 20 20＜ t ≤ 22 22＜ t ≤ 24 24＜ t ≤ 26 26＜ t ≤ 28 28＜ t ≤ 30 引熄 弧板 16 18 20 22 24 26 28 30 船體分段在焊接中，分段兩端的縱向構(gòu)件應(yīng)留有 300mm 長度的距離暫不焊接。 每條焊縫焊接時，盡量保持其一端能自由收縮。 2112前左右后221221 11 圖 4 分段焊接順 序 船體焊接優(yōu)先采用的焊接方法 小、中組立優(yōu)先采用的焊接方法，見圖 5 和表 3。 3 工藝要求 切割、裝配要求 裝配定位焊所用的焊條、焊絲，應(yīng)與被焊母材材質(zhì)相匹配。 每次領(lǐng)用焊條以 4 小時的焊接用量領(lǐng)用，盡可能做到隨用隨取。預(yù)熱和層間溫度的測量，應(yīng)在距坡口 (30～ 50)mm 處進行。 2 焊接前準備 焊縫返修條件 無論是何種形式接頭的焊縫