【正文】 面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm。 胎架形式：桁架式（支柱式）胎架。焊 后保溫冷卻。 各肋板中心線對(duì)準(zhǔn)艉尖艙壁中心線，誤差≤ 1mm。 c) 分段兩端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm。 機(jī)艙平臺(tái)分段和機(jī)艙主甲板分段 工藝要求 外板組立制造工藝要點(diǎn) a) 應(yīng)大力推廣支柱式胎架。 海底門根據(jù)開(kāi)孔樣板劃線、開(kāi)孔。 胎架形式：支柱式胎架 工藝操作程序 ： 甲板拼板焊接構(gòu)架線檢驗(yàn)及修正縱橫構(gòu)架安裝構(gòu)件小組立圍壁板拼焊扶強(qiáng)材裝焊門窗開(kāi)孔及加強(qiáng)圍壁板吊裝分段吊裝加強(qiáng)焊接鐵舾件、支架裝焊管舾件裝焊吊環(huán)裝焊結(jié)構(gòu)完整性檢查完工測(cè)量交驗(yàn)及修正劃線檢驗(yàn) 機(jī)艙區(qū)雙層底分段制造 工藝要求 機(jī)艙區(qū)雙層內(nèi)底、機(jī)座面板與胎架吻合，間隙誤差≤ 2mm。 加強(qiáng)及吊環(huán) a) 上層建筑外圍壁光面應(yīng)少設(shè)馬腳、吊環(huán)。 a) 窗 的開(kāi)孔高度尺寸，應(yīng)以上口為基準(zhǔn)線； 6 b) 設(shè)計(jì)部在技術(shù)協(xié)議書(shū)中明確，廠商應(yīng)提供窗框外形尺寸的開(kāi)孔樣板； c) 施工人員對(duì)門、窗劃線、開(kāi)孔應(yīng)按廠商提供的樣板。 工藝過(guò)程 建造方法：平行舯體部分上邊水艙分段分別制成外傍、甲板、斜頂板片狀組立，然后以甲板片狀組立為基面，裝焊斜板片狀組立，最后以外傍片狀組立為基面，裝焊由甲板、斜板合攏后的組合分段，形成完整的上邊水艙分段。 胎架形式：片狀由平直中心流水線生產(chǎn)，大組立采用支柱式胎架或有型值的擱墩。 構(gòu)件安裝位置正確，垂直度≤ 3mm。 工藝過(guò)程 制造方法：正造。 胎架形式：內(nèi)場(chǎng)由平直中心流水線生產(chǎn)或采用支柱式胎架，外場(chǎng)采用水平擱墩或水平胎架。 縱骨、縱桁以對(duì)合線為準(zhǔn)安裝，誤差≤ 1mm。 操作人員應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求做好切割下料實(shí)動(dòng)工時(shí)的原始記錄。 型材加工必須控制其直線度、水平度、角尺度及焊接質(zhì)量。 零件切割下料 零件流程編碼必須齊全，對(duì)合線、矯正線、構(gòu)架線數(shù)控劃線必須清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符號(hào)、尺寸、標(biāo)注必須正確無(wú)誤。 預(yù)處理噴丸質(zhì)量、涂膜厚度必須符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和有關(guān)技術(shù)要求，未經(jīng)預(yù)處理的材料不得流入工位。 對(duì)大型鑄件，設(shè)計(jì)部按計(jì)劃安時(shí)出圖、編制工藝文件。 分段作業(yè)圖具備的主要資料與文件的信息：常規(guī)信息、縱、橫、平、側(cè)視圖、節(jié)點(diǎn)詳圖、主要結(jié)構(gòu)型值、胎架圖、組立圖、裝焊工藝順序、焊接工藝、吊環(huán)加強(qiáng)圖、重心重量坐標(biāo)、完工測(cè)量圖表（包括補(bǔ)償量、收縮原始測(cè)量記錄表）、零件明細(xì)表、零件流程編碼等等。 以加 放補(bǔ)償量逐步取代各組立階段零部件的余量。 本規(guī)范適用于散貨船及油輪的船體結(jié)構(gòu)建造，其他船舶也可參考執(zhí)行。 2 基本 要求 要求 船體理論線：船體構(gòu)件安裝基準(zhǔn)線。 線形復(fù)雜涉及冷熱加工的零件，加工時(shí)必須加放余量。 分段建造實(shí)施 密性艙室角焊縫氣密檢測(cè)試驗(yàn)。 切割要求 鋼材材質(zhì)的控制 鋼材進(jìn)入噴丸流水線前，須按設(shè)計(jì)要求核對(duì)供貨鋼材所標(biāo)簽的材料信息表 。 2 材質(zhì)的跟蹤與傳遞以分段為單元（具體情況參見(jiàn)全船結(jié)構(gòu)驗(yàn)收項(xiàng)目表）。 下料后零件的減輕孔、人孔、透氣孔、漏水孔、切口、面板的自由邊都必須打磨。 拼板切割零件其直線度精度、對(duì)角線精度達(dá)到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。 加工單元配套完工后， 需將分段切割加工資料、草圖、盤片、板圖等資料文件保管好，以防散失。 中組立時(shí)分段主尺度、構(gòu)件垂直度符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝操作程序（以典型平行舯體雙層底分段為例） ： 3 構(gòu)件小組內(nèi)底板拼板FCB焊接構(gòu)架線檢驗(yàn)及修正內(nèi)底縱骨裝焊肋板縱桁安裝構(gòu)架焊接舾裝跟蹤補(bǔ)漆外底板拼板構(gòu)架線檢驗(yàn)及修正外底縱骨裝焊FCB焊接大組立完成完整分段焊接完工測(cè)量交驗(yàn)舾裝內(nèi)場(chǎng)平直中心 外場(chǎng)平臺(tái)區(qū) 單底分段（甲板分段相同） 工藝要求 拼板時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線、板端部對(duì)合線為準(zhǔn)，誤差≤ 1mm。 胎架形式：由平直中心流水線生產(chǎn)或采用支柱式胎架。 分段端面平面度≤ 4mm。 工藝操作程序（以典型平行舯體下邊水艙分段為例） ： 平直中心：分段小組立斜底拼板FCB焊接斜底縱骨裝焊肋板肘板裝焊焊接完工測(cè)量交驗(yàn)舾裝曲面中心或平臺(tái)外底縱骨裝焊外底板拼板FCB焊接二片狀分段組立肋骨裝焊FCB焊接大組立成分段焊接構(gòu)架線檢驗(yàn)及修正構(gòu)架線檢驗(yàn)及修正構(gòu)架線檢驗(yàn)及修正外傍板拼板 曲面中心或平臺(tái) 貨艙上邊水艙分段 工藝要求 拼板時(shí)肋骨檢驗(yàn)線直線度良好，板端部誤差≤ 1mm。 艏、艉有線型的上邊水艙分段建成外板片狀分段與甲板、斜板合攏的組合分段，分別涂裝后 在平臺(tái)上總組成完整的上邊水艙分段。門窗開(kāi)孔切割形式由設(shè)計(jì)定，可以數(shù)切亦可手工切割。加強(qiáng)拆除后的馬腳，應(yīng)批磨 光； b) 加強(qiáng)及吊環(huán)應(yīng)盡量考慮設(shè)置在構(gòu)架上。 分段內(nèi)外底端縫處垂直度誤差≤ 4mm。 7 工藝過(guò)程 建造方式：以機(jī)艙內(nèi)底板為基面反造，外板反貼。按結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，由設(shè)計(jì)確定少量桁架式胎架； b) 胎架底腳線應(yīng)有四角定位點(diǎn)及板縫線； c) 拼板以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn)，誤差≤ 1mm； d) 曲面分段必須二次劃線； e) 外板與胎架吻合； f) 肋骨沖勢(shì)正 確，誤差≤ 3mm。 8 d) 縱向構(gòu)件以對(duì)合線為準(zhǔn)，誤差≤ 1mm。 尾軸管小組立時(shí)，前后中心線垂直度誤差≤ 2mm。 外板端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm。 工藝操作程序 ： 9 胎架制造尾軸管前鑄鋼件定位艉尖艙壁定位各肋板逐塊安裝尾軸管安裝尾軸管與鑄鋼件預(yù)熱構(gòu)架焊接尾軸管與鑄鋼件焊接尾軸管密性及交驗(yàn)舾裝外板安裝外板板縫及構(gòu)架焊接尾軸轂與外板焊接尾軸轂預(yù)熱完工測(cè)量及完善中心線、船塢對(duì)合線標(biāo)記完工交驗(yàn)涂裝構(gòu)件小組立尾 軸 管尾軸管安裝尾軸轂定位 預(yù)熱 焊接焊前測(cè)量 舵機(jī)平臺(tái)分段建造 工藝要求 舵機(jī)平臺(tái)定位時(shí)， 其四周及掛舵臂處必須用［ 20 槽鋼與地面預(yù)埋件剛性固定。 分段主尺度符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 艏底部分段 工藝要求 分段尾端大接縫平面度≤ 4mm，極限誤差≤ 8mm。 胎架形式：支柱式胎架。 裝焊結(jié)束后切割外板加工余量。 工藝過(guò)程 建造方法：以艙壁為基面?zhèn)仍欤獍宸促N。 尾端大接縫平面度≤ 4mm，極限誤差≤ 8mm。 胎架形式：支柱式胎架。 工藝過(guò)程 制造方法：以槽形艙壁平直面為基面制造。 工藝過(guò)程 胎架形式：采用擱墩為總組胎架。 工藝過(guò)程 15 總組方法：以舷側(cè)外板為基面?zhèn)仍臁? 胎架形式：擱墩。 艏部多層分段總組 艏部多層分段總組與上層建筑分段總 組相似，其總組參照上層建筑分段總組工藝施工。 胎架形式：擱墩。 上層建筑分段多層總組 工藝要求 a) 總組時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線、中心線為準(zhǔn) ,誤差 ≤ 4mm； b) 總組時(shí)每層層高加放 3 mm～ 5mm 補(bǔ)償量； c) 首尾端端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm； d) 甲板水平誤差≤ 10mm，極限≤ 15mm； e) 總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》； f) 火工矯正原則： —— 單層矯正時(shí)順序：構(gòu)架 ?甲板 ?圍壁； —— 變形狀態(tài)時(shí)順序：先矯正變形大的地方，其次為中度變形處，最后矯正小變形處，直至完工； —— 層次順序：由上至下矯正，并需反復(fù)循環(huán)矯正。 肋骨檢驗(yàn) 線：各肋骨檢驗(yàn)線誤差≤ 3mm。 底部定位總段搭載 工藝要求 中心線誤差≤ 3mm，極限≤ 5mm。 底部定位總段搭載工藝操作程序 ： 總段起吊到位搭載定位測(cè)量600t行車脫鉤搭載定位裝配焊接驗(yàn)收 后續(xù)底部總段搭載 工藝要求 20 后續(xù)雙層底總段在欲對(duì)接縫的內(nèi)底板上設(shè)置 4～ 6 塊擱排。 后續(xù)底部總段搭載工藝操作程序 ： 總段起吊到位搭載定位定位固定定位測(cè)量搭載裝配船塢散裝安裝600t行車脫鉤完工測(cè)量及交驗(yàn)舾裝焊接 橫艙壁（槽形艙壁）分段搭載 工藝要求 在內(nèi)底上按裝靠馬。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 21 縱艙壁 定位 分段搭載工藝操作程序： 搭載定位定位固定定位測(cè)量搭載裝配600t行車脫鉤分段起吊到位完工測(cè)量及交驗(yàn)焊接 后續(xù)縱艙壁定位分段搭載 工藝要求 肋骨檢驗(yàn)線與雙層底肋骨檢驗(yàn)線一致。 后續(xù) 縱艙壁 定位 分段搭載工藝操作程序與 縱艙壁 定位 分段搭載工藝操作程序相同，施工時(shí)可參照?qǐng)?zhí)行。 左右舷側(cè)總段的甲板水平同步。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合 Q/ 420272020 《船舶焊接原則工藝規(guī)范》。 焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合 Q/ 420272020 《船舶焊接原則工藝規(guī)范》。 23 上層建筑搭載 工藝要求 居住甲板層高加放 3mm～ 5mm 補(bǔ)償量。 艙口圍延伸梁與艙口滾輪平行度≤ 5mm。 艙口圍搭載工藝操作程序： 角隅沖水試驗(yàn)艙口圍總段定位余量劃線及切割焊接完工測(cè)量裝焊卸灰板600t行車脫鉤艙口圍總段起吊到位艙口圍總段搭載裝配焊前測(cè)量 24 《 船體強(qiáng)力構(gòu)件開(kāi)孔及補(bǔ)強(qiáng) 》 選用標(biāo)準(zhǔn)： Q/ 520142020 1 范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了船體強(qiáng)力構(gòu)件上的區(qū)域分類，開(kāi)孔及補(bǔ)強(qiáng)。 圖 2 決定 B 區(qū)域方法 25 縱強(qiáng)度構(gòu)件的區(qū)域劃分見(jiàn)圖 3。 f = 防撓板折邊寬f 39。 a. 圓弧連接 b. 肘板連接 圖 7 肋板端部的區(qū)域劃分 隔離艙內(nèi)腹板的區(qū)域劃分見(jiàn)圖 8。 圖 9 中心線桁材端部的區(qū)域劃分 3 開(kāi)孔 開(kāi)孔一般要求 C 區(qū)域應(yīng)避免開(kāi)孔，如必須開(kāi)孔時(shí)，應(yīng)對(duì)材料性質(zhì)、周圍狀況、負(fù)荷大小作充分考慮，以決定開(kāi)孔位置、尺寸和補(bǔ)強(qiáng)方法。 開(kāi)孔總長(zhǎng)度不能超過(guò) 肋距（或 縱骨間距），開(kāi)孔