【正文】 填滿弧坑，通焊孔或止漏孔應(yīng)具有良好的包角。 ②①2121②2①12（圖中圓圈數(shù)字表示焊工代號(hào)） 圖 2 拼板焊接順序 c) 總段環(huán)縫焊接順序 ,見圖 3。 2 焊接前準(zhǔn)備 高強(qiáng)鋼材料 高強(qiáng)鋼含合金元素總量≤ 5 %，屈服強(qiáng)度為（ 300～ 450） MPa 的船用低合金結(jié)構(gòu)鋼，具有強(qiáng)度高、綜合機(jī)械性能好、加工性和焊接性好的特點(diǎn)。若發(fā)現(xiàn)鋼板表面由于切割受損時(shí)，應(yīng)進(jìn)行焊接修補(bǔ)、磨平。焊接過程中，應(yīng)保持 (100～ 150)℃的層間溫度。 為增強(qiáng)焊縫自回火能力，減少焊趾的應(yīng)力集中，改善焊縫熱影響區(qū)的組織和性能，蓋面層應(yīng)采用退火焊道。 當(dāng)采用多層多道焊時(shí)，除打底層外，其他各層的厚度應(yīng)控制在 (2～ 4)mm 內(nèi)。 對(duì)接焊縫的起始和終端是自由端的，焊前應(yīng)先裝好引、熄弧 板。 高強(qiáng)度鋼在裝焊過程中，不允許在鋼板上隨意引弧或電弧閃擊，若不慎發(fā)生后，應(yīng)進(jìn)行焊接修補(bǔ) ,焊縫修補(bǔ)長(zhǎng)度不小于 50mm 并磨平。 本規(guī)范適用于鋼種牌號(hào)為 AH3 DH3 EH32和 AH3 DH3 EH36 等，且板厚 ≤50mm 。 焊接順序舉例 a) 長(zhǎng)方形或圓形工藝孔封板焊接順序 ,見圖 1。隨后安裝構(gòu)件，或?qū)⒖邕^對(duì)接焊縫的構(gòu)件腹板邊緣開通焊孔，以使構(gòu)件與板材安裝緊密，保證焊接質(zhì)量。 150） mm，厚度與焊件相同。 定位焊所用焊材應(yīng)與正常焊接所用焊材相一致，定位焊中不允許有裂紋、氣孔、夾渣存在、當(dāng)定位焊中有焊接缺陷存在時(shí)，在施焊前，必須予以剔除重新定位焊接。 a) 船體中所有板材的立對(duì)接拼縫； b) 具有冰區(qū)加強(qiáng)級(jí)的船舶，冰刀區(qū)域內(nèi)的所有立對(duì)接拼縫和所相關(guān)聯(lián)的立角焊縫 c) 受強(qiáng)大載荷或具有較大剛度的構(gòu)件立角焊縫。 2 焊接前準(zhǔn)備 原則要求 本規(guī)范所提供的焊接材料和焊接方法，均應(yīng)取得國內(nèi)外船級(jí)社認(rèn)可。臨時(shí)通道的設(shè)置，從安全角度講是必不可少的。 a. 補(bǔ)板及面板補(bǔ)強(qiáng) b. 角鋼及加強(qiáng)筋補(bǔ)強(qiáng) 圖 13 孔高和孔長(zhǎng)均超過允許范圍時(shí)的補(bǔ)強(qiáng)型式 31 《 臨時(shí)工藝孔、工藝孔補(bǔ)板、臨時(shí)安全通道開口設(shè)計(jì)規(guī)范 》 選用標(biāo)準(zhǔn)： Q/ 520072020 1 范圍 本規(guī)范規(guī)定了臨時(shí)工藝孔、工藝孔補(bǔ)板、臨 時(shí)安全通道開口的設(shè)計(jì)依據(jù)、設(shè)計(jì)準(zhǔn)則和設(shè)計(jì)內(nèi)容。 底部構(gòu)件和不帶面板的構(gòu)件開孔另做考慮。 桅桿附近范圍內(nèi)的強(qiáng)橫梁左右一個(gè)縱骨間距。 如遇特殊開孔情況，需設(shè)計(jì)部主管人員決定，需作特殊考慮的開孔亦由設(shè)計(jì)部主管人員提出。 圖 9 中心線桁材端部的區(qū)域劃分 3 開孔 開孔一般要求 C 區(qū)域應(yīng)避免開孔，如必須開孔時(shí)，應(yīng)對(duì)材料性質(zhì)、周圍狀況、負(fù)荷大小作充分考慮，以決定開孔位置、尺寸和補(bǔ)強(qiáng)方法。 f = 防撓板折邊寬f 39。 艙口圍搭載工藝操作程序： 角隅沖水試驗(yàn)艙口圍總段定位余量劃線及切割焊接完工測(cè)量裝焊卸灰板600t行車脫鉤艙口圍總段起吊到位艙口圍總段搭載裝配焊前測(cè)量 24 《 船體強(qiáng)力構(gòu)件開孔及補(bǔ)強(qiáng) 》 選用標(biāo)準(zhǔn)： Q/ 520142020 1 范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了船體強(qiáng)力構(gòu)件上的區(qū)域分類，開孔及補(bǔ)強(qiáng)。 23 上層建筑搭載 工藝要求 居住甲板層高加放 3mm～ 5mm 補(bǔ)償量。 焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合 Q/ 420272020 《船舶焊接原則工藝規(guī)范》。 左右舷側(cè)總段的甲板水平同步。 21 縱艙壁 定位 分段搭載工藝操作程序： 搭載定位定位固定定位測(cè)量搭載裝配600t行車脫鉤分段起吊到位完工測(cè)量及交驗(yàn)焊接 后續(xù)縱艙壁定位分段搭載 工藝要求 肋骨檢驗(yàn)線與雙層底肋骨檢驗(yàn)線一致。 后續(xù)底部總段搭載工藝操作程序 ： 總段起吊到位搭載定位定位固定定位測(cè)量搭載裝配船塢散裝安裝600t行車脫鉤完工測(cè)量及交驗(yàn)舾裝焊接 橫艙壁（槽形艙壁）分段搭載 工藝要求 在內(nèi)底上按裝靠馬。 底部定位總段搭載 工藝要求 中心線誤差≤ 3mm，極限≤ 5mm。 上層建筑分段多層總組 工藝要求 a) 總組時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線、中心線為準(zhǔn) ,誤差 ≤ 4mm； b) 總組時(shí)每層層高加放 3 mm～ 5mm 補(bǔ)償量； c) 首尾端端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm； d) 甲板水平誤差≤ 10mm，極限≤ 15mm； e) 總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》； f) 火工矯正原則： —— 單層矯正時(shí)順序：構(gòu)架 ?甲板 ?圍壁； —— 變形狀態(tài)時(shí)順序：先矯正變形大的地方，其次為中度變形處，最后矯正小變形處，直至完工； —— 層次順序：由上至下矯正，并需反復(fù)循環(huán)矯正。 艏部多層分段總組 艏部多層分段總組與上層建筑分段總 組相似，其總組參照上層建筑分段總組工藝施工。 工藝過程 15 總組方法：以舷側(cè)外板為基面?zhèn)仍臁? 工藝過程 制造方法：以槽形艙壁平直面為基面制造。 尾端大接縫平面度≤ 4mm，極限誤差≤ 8mm。 裝焊結(jié)束后切割外板加工余量。 艏底部分段 工藝要求 分段尾端大接縫平面度≤ 4mm，極限誤差≤ 8mm。 工藝操作程序 ： 9 胎架制造尾軸管前鑄鋼件定位艉尖艙壁定位各肋板逐塊安裝尾軸管安裝尾軸管與鑄鋼件預(yù)熱構(gòu)架焊接尾軸管與鑄鋼件焊接尾軸管密性及交驗(yàn)舾裝外板安裝外板板縫及構(gòu)架焊接尾軸轂與外板焊接尾軸轂預(yù)熱完工測(cè)量及完善中心線、船塢對(duì)合線標(biāo)記完工交驗(yàn)涂裝構(gòu)件小組立尾 軸 管尾軸管安裝尾軸轂定位 預(yù)熱 焊接焊前測(cè)量 舵機(jī)平臺(tái)分段建造 工藝要求 舵機(jī)平臺(tái)定位時(shí)， 其四周及掛舵臂處必須用［ 20 槽鋼與地面預(yù)埋件剛性固定。 尾軸管小組立時(shí)，前后中心線垂直度誤差≤ 2mm。按結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，由設(shè)計(jì)確定少量桁架式胎架； b) 胎架底腳線應(yīng)有四角定位點(diǎn)及板縫線； c) 拼板以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn)，誤差≤ 1mm； d) 曲面分段必須二次劃線； e) 外板與胎架吻合； f) 肋骨沖勢(shì)正 確，誤差≤ 3mm。 分段內(nèi)外底端縫處垂直度誤差≤ 4mm。門窗開孔切割形式由設(shè)計(jì)定，可以數(shù)切亦可手工切割。 工藝操作程序（以典型平行舯體下邊水艙分段為例） ： 平直中心：分段小組立斜底拼板FCB焊接斜底縱骨裝焊肋板肘板裝焊焊接完工測(cè)量交驗(yàn)舾裝曲面中心或平臺(tái)外底縱骨裝焊外底板拼板FCB焊接二片狀分段組立肋骨裝焊FCB焊接大組立成分段焊接構(gòu)架線檢驗(yàn)及修正構(gòu)架線檢驗(yàn)及修正構(gòu)架線檢驗(yàn)及修正外傍板拼板 曲面中心或平臺(tái) 貨艙上邊水艙分段 工藝要求 拼板時(shí)肋骨檢驗(yàn)線直線度良好，板端部誤差≤ 1mm。 胎架形式：由平直中心流水線生產(chǎn)或采用支柱式胎架。 中組立時(shí)分段主尺度、構(gòu)件垂直度符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 拼板切割零件其直線度精度、對(duì)角線精度達(dá)到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。 2 材質(zhì)的跟蹤與傳遞以分段為單元（具體情況參見全船結(jié)構(gòu)驗(yàn)收項(xiàng)目表）。 分段建造實(shí)施 密性艙室角焊縫氣密檢測(cè)試驗(yàn)。 2 基本 要求 要求 船體理論線：船體構(gòu)件安裝基準(zhǔn)線。 以加 放補(bǔ)償量逐步取代各組立階段零部件的余量。 對(duì)大型鑄件，設(shè)計(jì)部按計(jì)劃安時(shí)出圖、編制工藝文件。 零件切割下料 零件流程編碼必須齊全，對(duì)合線、矯正線、構(gòu)架線數(shù)控劃線必須清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符號(hào)、尺寸、標(biāo)注必須正確無誤。 操作人員應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求做好切割下料實(shí)動(dòng)工時(shí)的原始記錄。 胎架形式：內(nèi)場(chǎng)由平直中心流水線生產(chǎn)或采用支柱式胎架，外場(chǎng)采用水平擱墩或水平胎架。 構(gòu)件安裝位置正確，垂直度≤ 3mm。 工藝過程 建造方法：平行舯體部分上邊水艙分段分別制成外傍、甲板、斜頂板片狀組立，然后以甲板片狀組立為基面，裝焊斜板片狀組立，最后以外傍片狀組立為基面，裝焊由甲板、斜板合攏后的組合分段，形成完整的上邊水艙分段。 加強(qiáng)及吊環(huán) a) 上層建筑外圍壁光面應(yīng)少設(shè)馬腳、吊環(huán)。 海底門根據(jù)開孔樣板劃線、開孔。 c) 分段兩端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm。焊 后保溫冷卻。 外板端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm。 工藝過程 建造方式：以平臺(tái)為基面反造，外板反貼。 分段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝過程 建造方法：以主甲板為基面反造。 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝過程 總組方法：以舷側(cè)外板為基面?zhèn)仍臁? 工藝過程 總組方法：正態(tài)總組。 船塢角尺線。 底部分段水平誤差≤ 8mm ，極限≤ 12mm。 搭載 焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合 Q/ 420272020《船舶焊接原則工藝規(guī)范》。 大接縫的坡口、間隙、焊接方法符合 Q/ 420272020 《船舶焊接原則工藝規(guī)范》。 后續(xù)舷側(cè)分段甲板上設(shè) 2～ 4 塊擱排。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 上層建筑搭載工藝操作程序： 焊接搭載定位總段固定搭載裝配火工矯正600t行車脫鉤總段起吊到位圍壁底腳線安放封艙件完工交驗(yàn)主甲板劃出上層建筑焊前測(cè)量 艙口圍搭載要點(diǎn) 工藝要求 艙口圍延伸梁水平與艙口圍上表面水平誤差≤ 5mm。 a) 定 O、 A 點(diǎn)； b) ∠ OAB 不大于 45 度時(shí)取 C 點(diǎn)，∠ OAB 大于 45 度時(shí)取 B 點(diǎn)； c) 按∠ OBE 或∠ OCE’ 等于 45 度來定 E 或 E’ 。Lα 45LL39。 桁材高度方向開數(shù)個(gè)孔時(shí)，開孔高度值之和應(yīng)小于表 1 中的允許開孔高度值。 以下部位一般不允許開孔，否則應(yīng)作等效加強(qiáng)。 普通橫梁和縱骨上。 b、 孔與面板 面板板 ≤ 40％ h c、 孔與扇型孔、鋸齒型孔 dsRRsd (d+R)/2 d+R 29 表 2（續(xù)）孔與孔或孔與構(gòu)件邊線的最小距離 開孔形式 S 備 注 A 區(qū)域 d、 孔與切口 B Sd (d+B)/2 D+B _____ e、 切口與切口 BB BS1 S2d S1≥ 2B S2≥ 2B S3≥ 2B _____ a) 在板的另一側(cè)，腹板的同一面內(nèi)有構(gòu)件時(shí)，可以適當(dāng)酌情減少 S 值。 臨時(shí)通風(fēng)孔：對(duì)于有些狹窄部位，只有人孔，但無法對(duì)流通風(fēng)，不利于有毒有害和易燃易爆氣體的及時(shí)排除，如下邊水艙，有必要在設(shè)計(jì)時(shí)考慮開臨時(shí)通風(fēng)孔。 對(duì)臨時(shí)工藝孔補(bǔ)板、臨時(shí)安