減速箱輸出軸(批量200件)機械加工工藝規(guī)程設(shè)計機械制造課程設(shè)計-文庫吧資料
2025-01-24 15:33本頁面
【正文】 m按照各工序所得到的經(jīng)濟精度所對應(yīng)的值精車的經(jīng)濟精度公差等級IT7，其公差值T1=?？偧庸び嗔繛?mm。2（3）對軸左端φ外圓表面加工工藝路線為：粗車——半精車——精車。250216。m)工序基本尺寸(mm)尺寸、公差(mm)粗車2IT1148248。取粗車的經(jīng)濟精度公差等級IT11。 工序最大余量Z1max== 工序最小余量Z1min=()(35+)=(2)對軸左端248。故取A1=（177。2 現(xiàn)用計算法對磨削徑向的工序量進行分析：查表得Z1=。241248。 其數(shù)據(jù)如下表表5工序名稱工序余量（mm）加工經(jīng)濟精度（mm）表面粗糙度Ra(181。 取半精車的經(jīng)濟精度公差等級IT8，其公差值為T2=。確定總加工余量為6 。 。其加工路線為粗車——半精車——磨削。另外還要用到夾具。根據(jù)該軸尺寸的大小要求，選用臥式銑床CA6140，外圓磨M1412，臺式鉆床鉆床Z515。刀游標(biāo)卡尺、尺規(guī)06校正游標(biāo)卡尺07精車外圓CA614060176。刀游標(biāo)卡尺02鉆中心孔CA6140麻花鉆卡尺03粗車外圓CA614060176。根據(jù)以上的加工工藝過程的分析確定零件的工藝路線如表4表4工序號工序名稱機床設(shè)備刀具量具01粗車左右端面及45176。在精加工之后安排去毛刺、清洗和終檢工序。（3）輔助工序的安排 在粗加工和熱處理后，安排校直工序。其能提高材料強度、表面硬度和耐磨性。在粗加工后進行調(diào)質(zhì)處理，能提高軸的綜合性能。⑦先面后孔原則：先加工端面，再銑鍵槽，鉆螺孔。35mm和中間248。⑤次要表面的加工安排：鍵槽等次要表面的加工通常安排在外圓精車或粗磨之后，精磨外圓之前。后加工次要表面，如銑鍵槽等。先安排精度要求較高的各主要表面，后安排精加工。先加工精基準(zhǔn)面，轉(zhuǎn)中心孔及車表面的外圓。采用工序集中原則，有利于保證各加工面之間的位置精度要求，節(jié)省安裝工件的時間，減少工件的搬動次數(shù)，使生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)組織工作得到簡化，工作裝夾次數(shù)減少，輔助時間縮短。 該軸的生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)，零件的結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度一般，但有較高的技術(shù)要求，可選用工序集中原則安排軸的加工工序。車削加工完成后則對248。在精加工階段，對φ以及中段φ兩處進行加工。是后續(xù)工序都可以采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其它表面的精度要求，粗車左右端面。30mm，左端248。粗加工階段主要是為了切除各加工表面上的大部分余量，提高生產(chǎn)量。②階段的劃分：減速箱輸出軸的加工質(zhì)量要求較高，其中表面粗糙度要求最高為Ra ，另外幾處圓跳動也有較高的位置精度要求。m）加工方法φ外圓面IT6粗車——半精車——磨削248。2．零件表面加工方法的確定 根據(jù)零件圖表各表面得加工要求，以及材料性質(zhì)等各因素該軸為階梯軸，以車削加工為主，采用磨削加工。選用中心軸線為定為基準(zhǔn)，可保證表面最后的加工位置精度，實現(xiàn)了設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)的重合。可避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)化誤差，也遵循基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。（2）精基準(zhǔn)的選擇 根據(jù)減速箱輸出軸的技術(shù)要求和裝配要求，應(yīng)選擇軸右端面φ和端面φ為精基準(zhǔn)。用外圓表面定位時，因基準(zhǔn)面加工和工作裝夾都比較方便，一般用卡盤裝夾。（1）粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置精度，合理分配各加工面的余量，為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。30的總加工余量為4130=11⑤對軸端面加工余量的確定：根據(jù)軸的尺寸長度與零件直徑，查工藝手冊得端面的加工余量為2 。m。精車后的尺寸為35，其它各工序的基本尺寸為：磨削：35+=半精車：+=粗車：+=41確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度：由工藝手冊查得：磨削后為IT7。30的毛坯加工余量的確定：由于臺階相差較小，在確定毛坯時可處于同一臺階面，以248。粗車：48+=50③ 248。③對248。精車后工序的基本尺寸為40，其他各工序的基本尺寸為:精車：40+=半精車：+=粗車：+=50確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度：精車后為IT7，半精車后為IT8， ，粗車后為IT11，Ra16181。確定其加工方案為：粗車——半精車——精車。48和248。m。精車后工序的基本尺寸為35mm，其它各工序的基本尺寸為：磨削：35+=半精車：+=粗車：+=41確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度：由工藝手冊查得：精車后為IT7。① ，對其加工方案為粗車——半精車——磨削。（4） 毛坯加工余量的確定根據(jù)上面估算的鍛件的質(zhì)量、形狀復(fù)雜系數(shù)與零件的長度，～。鍛件的質(zhì)量為mf=形狀系數(shù)S等于mf/mn其中mf為鍛件的質(zhì)量，mn為相應(yīng)的鍛件外廓包容體質(zhì)量，S=根據(jù)S值查相關(guān)文獻可知鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)為S1級，既簡單級。2確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量（1） 公差等級根據(jù)零件圖個部分的加工精度要求，鍛件的尺寸公差等級為812級，加工余量等級為普通級，故取IT=12級。為增強它的抗扭強度和沖擊韌度，毛坯應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)低碳鋼。四 選擇毛坯、確定毛坯尺寸、設(shè)計毛坯圖1．毛坯的選擇因為減速箱輸出軸在工作過程中要承受沖擊載荷、扭轉(zhuǎn)力矩。一方面在加工軸面時退刀需要。（2）應(yīng)有合理的模面和圓角半徑（3）45剛
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