【正文】 改善的目的 ※ 求效率 更少的資源，做更多的工作。 對應(yīng)原理圖法， 5W1H， 箭頭式圖解。 特性要因圖，統(tǒng)計表，草擬圖，直方圖，散布圖，圖表，工程分析，動作分析，時間分析，搬運、配置分析，模擬驗 解決問題的步驟 要 點 主 要 的 方 法 接下頁 36 四 工作改善的技巧與方法 擬定改善計劃 比較改善前後效果 確定效果 修訂作業(yè)標準 使全體員工徹底明了 訓(xùn)練的新方法 把改善的構(gòu)想濃 檢討改善方案 爭取上司的認可 訂定實施計劃 試行改善方案 評價試行的結(jié)果 確認成果 效果的檢查 與標準化 改善的實施 BS,5W1H， 系統(tǒng)圖法， PDPC法，對應(yīng)原理圖法。 ? 解決問題的步驟：解決問題，實際上是一個 PDCA的過程（見下頁圖）。 ? 探索型問題：精益求精，不斷改善與強化。 存在著目標意識，具有明確的目標，夠掌握現(xiàn)狀； 強烈實現(xiàn)目標的信念乃至意願； 目標明確化； 目標達成期限； 掌握解決問題的步驟。 ※ 異常問題 ※ 改善問題 問題意識的形成 問題的再認識 陰礙問題意識的大敵 問題意識形成的條件 有比較才有問題； 好，還要更好； 越早發(fā)現(xiàn)越容易解決； 面對問題才能解決問題； 危機就是轉(zhuǎn)機。 32 三 降低成本的方法 （四 ） 價值分析 價值分析的技術(shù) 多數(shù)價值分析之關(guān)鍵技術(shù)，並非創(chuàng)新或革新性技術(shù)，而是有系統(tǒng)運用於實務(wù)中，以獲取最高價值要素，下列表列出價值分析的 21項技術(shù)： NO. 價值分析技術(shù) NO. 價值分析技術(shù) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 擬定價值分析工作計劃 獲取所有相關(guān)事實 從最佳來源處搜集資料 認識成本 定義功能 評估功能 使具特殊影響力 創(chuàng)造性思考 摒棄創(chuàng)造然後精思 以金額表示每次的構(gòu)想和價值 利用公司現(xiàn)有專家及服務(wù)組織 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 使用標準品 新功能之研究 利用他行業(yè)及供應(yīng)商之專門知識 使用特殊生產(chǎn)程序 採用專門性之產(chǎn)品及材料 以金額表示重要誤差度（寬容度） 運用自己的判斷力 花公司的錢如同花自己的錢 認識及克服障礙 運用最佳人際關(guān)系 33 四 工作改善的技巧與方法 （一 ） 問題與問題意識 問題的定義 現(xiàn)場管理者在降低成本方面最大的貢獻來自於工作改善，而改善的意識又來自於問題意識。 31 三 降低成本的方法 （四 ） 價值分析 價值分析的原則與對象 價值分析的對象，通常產(chǎn)品癒復(fù)雜，其價值改良及成本抑減之機會越大。 就理論上而言，基本功能不可缺，次級功能與無益功能癒小，則價值越高。 ? 次級功能：指支持基本功能之功能，系由特殊設(shè)計研究而來。 ? 成本價值（ Cost Value）：制造產(chǎn)品所需各項直接、間接費用之總和。 ? 貴重價值（ Esteem Value）：產(chǎn)品所具有之魅力或其他特性，使人產(chǎn)生佔有偏愛的程度。 價值分析的任務(wù)，可以簡單表示為下列公式： V=F/C 或 V=Q/P 其中 V指價值（ Value）， F代表功能（ Function）， C代表成本（ Cost）， Q代表品質(zhì)（ Quality）， P代表價格（ Price）。標準化的功能大致可以歸結(jié)為以下三條： ? 儲存企業(yè)的技術(shù)與資訊，轉(zhuǎn)化成為企業(yè)的資產(chǎn)； ? 工作方法有依據(jù)可循，減少不必要的溝通； ? 簡化產(chǎn)品、物料的種類； 27 三 降低成本的方法 標準化簡單化的效果 NO 項目 問 題 內(nèi) 容 1 產(chǎn)品和配件 設(shè)計 減少設(shè)計費用 加速生產(chǎn)的速度 簡化工具配備 減少存貨的品目 獲得集中生產(chǎn)的經(jīng)濟 2 原料和配件 採購 獲得大量購置利益 避免資金的擱置 3 工治具 方便作業(yè)，提升效率 降降工具成本，加工成本 4 生產(chǎn)流程與 操作方法 避免重復(fù)工作和時間浪費 減少員工，節(jié)省人工成本 提升產(chǎn)量，降低制造費用 提升品質(zhì)，降低不良損耗 5 辦公室工作 減少事務(wù)手續(xù)，提高辦事效率 減少錯誤，節(jié)省開支 減少間接人員 28 三 降低成本的方法 （三 ） 成本降低方法知多少？ 運用工作改善的方法與技巧 開展各種管理活動 ? 改善設(shè)備、環(huán)境的 5S、 TPM等活動； ? 改善品質(zhì)的 QCC、 ZD（ 零缺點 Zero Defect)、 TQM等活動； ? 改善效率的 IE活動； ? 價值分析（ ） 與價值工程（ ）； ? 推動 CD運行（ Cost Down） 和全員成本管理（ Total Cost Management） 活動。 18 二 浪費 —成本之賊 （一）成本降低的原則與步驟 降低成本的步驟 全面動員、通力合作 觀察工作、尋覓機會 決定先後訂立次序 可能節(jié)省的數(shù)額； 實行所需的時間； 需要付出的代價； 執(zhí)行所需的人力； 各部分工作的現(xiàn)況 合理的核減次序表，應(yīng)符合下列 兩項原則 以實施較易、見效較快的計劃優(yōu)先列入； 同時實施的計劃，不宜過多。這種目標經(jīng)的研究而來，所以有合理的數(shù)據(jù)，考核更有客觀的標準。這種方法，也叫做綜合成本降低法，通常是指一種有計劃、有組織和持續(xù)性的方案，包括整個企業(yè)內(nèi)各主要業(yè)務(wù)機能和經(jīng)辦人員在內(nèi)，並以計劃、執(zhí)行、考核方式加以辦理。 經(jīng)驗降低法 分析已有成果，觀察成本趨勢，制定適當(dāng)目標，加以推行。 工具、設(shè)備的浪費； ………… 空間的浪費； 接上頁 16 三 降低成本的方法 （一）成本降低的原則與步驟 降低成本的基本原則 ? 要持之以恆，滴水穿石，積少成多； ? 必須有全面周詳?shù)挠媱潱? ? 掌握現(xiàn)場各種充分的資料； ? 注意發(fā)掘機會，不放過任何疏漏。 作業(yè)者更換等等。 13 現(xiàn)場人員在成本管理上的責(zé)任 非得用這麼大的力量不可嗎？ 我都擺在這裡那麼久了，還不從我這箱先搬走 …… 到底有沒有便宜些的材料來代替呢？ 14 二 浪費 —成本之賊 （二）浪費在哪裡 不良的浪費 物料的浪費 人手浪費 設(shè)計不良 不良品的浪費； 間接人員、搬運、取放 ； 採購不良 制造過多的浪費； 等待、重復(fù)、步行； 制造不良 庫存過多的浪費； 停工待料、設(shè)備閒置及故障； 調(diào)整修理 失落短少的浪費； 熟練度不足、未借用設(shè)備工具； 返工返修