【正文】 成大批量 中間庫存量為最少的生產(chǎn)方式 增加換模次數(shù)求小批量化 〈 換模時間的縮短活動 〉 換模時間之區(qū)分 內(nèi)換模時間之外換模化 調(diào)整時間之改善 外換模時間之縮短 內(nèi)換模時間改善化 第 1 第 2 第 3 第 4 第 5 內(nèi)換模 調(diào) 整 外換模 正味換模時間 總換模時間 、部品、完成品運搬通路 熱處理設備 大型塑膠成形機 裝置工業(yè) (設備已裝置化 ) — 例 — 設備基礎工程規(guī)模太大 ,移 動很難的設備 . 配管不要在地面，因很難清掃；再者，對材料等的運搬也有陰礙。 定時不定量運搬 — 交貨為遠地時 — 依規(guī)定時間運搬的方法 運搬的方法 運搬的原則 運搬方法 特 征 31：設備的配置「工程順序」 布置時需考量「設備的配置」是指材料、零件、制品等「物」的順流及作業(yè)員 ,檢查員等「人」可以做順暢的動作及作業(yè)的「設備之配置」 (布置 ). 思 考 方 法 區(qū)分 主要實施事項 物 人 設備 置 基本型式 布 置 例 1 U字型配置 2 二連 配置 布置的基本型式 置 場 完成品 材 料 ① ② ③ ④ ⑨ ⑧ ⑦ ⑥ ⑤ 置 場 材料 B 材料 A ① ② ③ ④ ⑨ ⑧ ⑦ ⑥ ⑤ ⑤ 下工程 *對應每天交貨數(shù)量 (生產(chǎn)數(shù) )的變化 ,增減人員的配置 . 參考 *配線 需多種材料之手持 系為了排除非整數(shù)物品及改變推置的浪費也為了將在制的規(guī)則簡單化，將在制單位與運搬單位同一化。 在制優(yōu)先順序不明 〈 后工程 〉 因系領取下一回在制品之故 ,材料手持量最少 . 〈 前工程 〉 在制時期可明確 后工程 定量不定時運搬 — 工廠內(nèi)運搬的原則 — 后工程零件的使用達一定量時，向前工程領取 前工程 作業(yè)順序 標準作業(yè)三要素 標準手持 為了可以反覆作業(yè) /順序作業(yè)，在自己 工程內(nèi)所持有的最小在制品數(shù)量。 循環(huán)時間（ C/T） 指作業(yè)者每一工作循環(huán)的最短作業(yè)時 間實績。 節(jié)拍時間（ T/T） 為了每天需要生產(chǎn)的制品量能在 1天 8 小時中生產(chǎn)出來，其每 1制品應在多 少時間生產(chǎn)出來。 能收納所設定的最大庫存量 6. 投入、取出錯誤防止措施（例：進入禁止板等） 7. 看置場的庫存會知道生產(chǎn)的延遲、超前 交貨次數(shù) 收容數(shù) 交貨時間 品名 為了此架構順利運轉，要活用 1. 「顧客」看板 2. 「工程內(nèi)」看板 3. 「在制品」「信號」看板 4. 「協(xié)力廠」看板 〈 看板的資訊 〉 〈 零件加工工程 〉 ? 照被組裝工程領取的數(shù)量，依被領取順序加工零件。 ?前工程依照「被領取順序」生產(chǎn)被后工程「領取 的數(shù)量」補充于生產(chǎn)置場。正味加工工時 ?作業(yè)時零件的取出 ?作業(yè)時工具的取出 ?工程間步行 ?裝箱 ?品質(zhì)點檢 ?機械作動時間之等待 ?通箱取用 ?材料之領取 ?不良品之修正 ?因欠零件之等待 ?因機械故障之等待 作業(yè)者的動作正味作業(yè)無附加價值的作業(yè)作業(yè)時間無意義作業(yè)浪費 例：浪費的具體例 ex:某一作業(yè)者 1小時內(nèi)作業(yè)時間觀測 232.『 浪費 』 的恐怖 為何多做是浪費？ 避錯裝置 人的工作與機械的工作要分開 異常會停止 異常會知道 〉 設備 目視管理 TPS 2大支柱 〈 基本原則 〉〈 具體化的道具 店面構成 看板方式 自動化 100％不良品 1. 品質(zhì)在工程內(nèi)做好 2. 省人化 搬運 副資材折舊費其他利益020406080100120材料不良低減 ?以協(xié)力廠TPS活動減少購入費 ?作業(yè)動作浪費之排除 ?省人化 ?削減設備臺數(shù)以緊排方式減少能源費 ?以設備的泛用化提升設備家動率（投資減少） ?適合多種少量能源費 〈 制造成本 〉 〈 原來的生產(chǎn)方式 〉 No1 No2 No3 生 產(chǎn) 流 程 庫存 庫存 庫存 庫存 ?物：每一工程都得要保持庫存 ?人：配置 3名作業(yè)者 計 劃 生 產(chǎn) 方 式 〈 依 TPS的生產(chǎn)方式 〉 節(jié) 拍 時 間 生 產(chǎn) 庫存 庫存 ?物：工程為一個流 ?人：庫存 LAUALON ?…… 等 ?高品質(zhì)的造車 ?低價格化 ?訂貨 交車 前置時間之短 將品質(zhì)良好的 車以較合理的價格在顧客需要時，適時供應之。 ZEXUS ?CELICA 再者，置場的大小是以能保管的「適當庫存」為準 豐田汽車零件點數(shù) 豐田內(nèi)制零件 自協(xié)力廠購入零件 18， 000點 52， 000點 合計 70， 000點 TPS ?顧客嗜好多樣化 車種增加 —— 更好的品質(zhì)更合理的價格適時買進 ?CAMRY此外，要設定主通路。 2. 墻壁邊，窗邊常成不用的小巷，被放置不用品，成為 4S的大患 3. 做工程區(qū)塊的檢討時，配置其內(nèi)之設備，其大小應可容納。 〈 工廠外空間 〉 ?守衛(wèi)室，綠地，來賓停車場 ?員工停車場，福利設施 ?進料，出貨場，輸送通路 全體 100% 13：區(qū)塊式布置的想法 檢討步驟 ① 包括未來，要生產(chǎn)那些制品，有多少量 ② 上述各制品的那些工程要內(nèi)制 ③ 外周即工廠內(nèi)主要通路帶區(qū)塊工廠內(nèi)窗邊，墻壁邊的區(qū)域為通路 ④ 材料，零件的進料區(qū)塊 ⑤ 交貨及支給協(xié)力廠物品的進料區(qū)塊 ⑥ 可工程順序配置的工程與不可的工程要區(qū)分，工廠內(nèi)生產(chǎn)之工程區(qū)塊要定出 ⑦ 考量物量、運搬效率的置場區(qū)塊 各制品、工程區(qū)每 1件都要置場 ⑧ 檢查、模具置場、保全等區(qū)塊 ② 區(qū)塊式布置的想法 檢討此一區(qū)塊的物流會成為整流，人的動作，運搬會順暢，中間庫存是最少的設備配置。 ?設備配置以外之空間檢討是重要的。 12：依據(jù)未來計劃的生產(chǎn)線計劃 1. 展望 10年后， 20年后之檢討 ? 那些商品，每月要生產(chǎn)多少？要檢討 ? 制品別內(nèi)外工程區(qū)分的檢討（自己工廠內(nèi)生產(chǎn) 『 工程區(qū)分 』 之檢討） 2. 工廠建設之空間：生產(chǎn)線空間、公用設備、附帶空間之檢討 ? 對展望變更，可 『 臨機應變對應 』 的工廠建設空間也要考量。 將工廠的各種作業(yè)和附屬設施、依照制造程序作最適當?shù)木幣排c布置。 ? 設施布置對產(chǎn)品生產(chǎn)成本有重大的影響、要周詳規(guī)劃。 ? 人、設備、物流、放置方式考量原則，并充分提升人力績效。 ? 以合理有效的制程規(guī)劃，減少對設備投資之重復。 ? 維持生產(chǎn)作業(yè)與制程編排的彈性化，以利必要性之改善調(diào)整。 目 錄 11工廠布置的目的、目標、方向 12依據(jù)未來計劃的生產(chǎn)線計劃 13區(qū)域式布置的想法 14區(qū)域式布置編成例 11豐田生產(chǎn)方式的誕生 22豐田生產(chǎn)方式的基本原則 23浪費的定義 24后補充生產(chǎn)方式 25置場的建構 26考量人的動作（作業(yè)）之標準作業(yè) 27運搬方式 31設備的配置以工程順序排列 32不能用工程順序配置的設備 33檢討布置的步驟 414S（整理整頓）的定義 42生產(chǎn)線 /置場等區(qū)域要明示徹