【正文】 滑塊的設(shè)計 滑塊是斜導(dǎo)柱機構(gòu)中的可動零件，滑塊與側(cè)型芯既可做成整體式的；也可做成組合式的，由于該塑件 為 half 滑塊 ， 滑塊的整體比較大，強度和精度要氣比較高， 故選擇滑塊與側(cè)型芯做成 整體 式 。 對于該模具，由于抽拔力不大， 但抽芯距離較大故選擇較大傾角， 綜合考慮斜導(dǎo)柱的傾斜角 取 α=18176。 ，最大不超過 25176。因此，斜導(dǎo)柱傾斜角 α 過 大或過小都是不好的，一般 α 角取 10176。 綜上所述，當(dāng)斜導(dǎo)柱傾斜角 α 增大時，斜導(dǎo)柱受力狀況變壞，但為完成抽芯所需的開模行程可減??；反之，當(dāng) α 角減小時，斜導(dǎo)柱受力狀況有所改善，可是開模行程卻增加了，而且斜導(dǎo)柱 的長度也增加了。 S=H tgα=L sinα （ ） 式中 ： L斜導(dǎo)柱的有效工作長度。 由上式可以看出，當(dāng)所需的抽拔力確定以后，斜導(dǎo)柱所受的彎曲力 P 與 cosαα α 成反比，即 α角增大時， cosα減小，彎曲力 P也增大，斜導(dǎo)柱受力狀況變壞。（不考慮斜導(dǎo)柱與滑塊的摩擦力）。 斜導(dǎo)柱傾斜角 α 的確定 斜導(dǎo)柱的傾斜角是決定斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)工作效果的一個重要參數(shù)，它不僅決定了抽芯距離和斜導(dǎo)柱的長度，更重要的是它決定著斜導(dǎo)柱的受力狀況。 抽芯距 S 抽芯距 指型芯從成型位置抽至不妨礙脫模的位置時，型芯或滑塊在抽芯方向所移動的距離。 抽芯機構(gòu)的確定 由于該模具比較簡單，抽芯力不大，故采用斜導(dǎo)柱外側(cè)抽芯機構(gòu)。 f、 防止滑塊和推出機構(gòu)復(fù)位時的相互干涉，盡量不使推桿和活動型芯水平投影重合。否則斜導(dǎo)柱無法帶動滑塊運動。鎖緊塊的斜角 θ1 應(yīng)大于斜導(dǎo)柱的傾斜角 θ，一般取θ1θ 2176。型芯與滑塊連接部位要有一定的強度和剛度； b、 滑塊在導(dǎo)滑槽中滑動要平穩(wěn)，不 要發(fā)生卡住、跳動等現(xiàn)象； c、 滑塊限位裝置要可靠，保證開模后滑塊停止在一定位置上而不任意滑動； d、 鎖模塊要能承受注射時的側(cè)向壓力，應(yīng)選用可靠的連接方式與模板連接。 根據(jù)以上公式計可得， 推 桿的總長度為 。 桿橫截面直徑的確定 根據(jù)該塑件和模具的結(jié)構(gòu)特點，在開模后塑件的在型芯收 縮產(chǎn)生包緊，反而會松開 ，故脫模力較大， 所以 選 推桿 在保證強度的前提下應(yīng)該盡可能的大 的 所以 直徑 為 d=6mm，在零件的中心位置推出產(chǎn)品 桿的形式 頂桿可以分為普通頂桿、成形頂桿、錐面頂桿，該模具的頂桿形式選擇普通頂桿，如下圖所示。即塑件在頂出機構(gòu)的作用下，通過一次動作即可頂出。根據(jù)手冊推薦值選定的導(dǎo)柱分布情況如下圖所示： 圖 導(dǎo)向孔總體布局 脫模 推出 機構(gòu)的確定 本模具采用的為一次頂出脫模機構(gòu)，它包括常見的推桿、推管、推板、推塊 或活動鑲塊等脫模機構(gòu)。 在導(dǎo)柱的工作部分上開設(shè)油槽，可以改善導(dǎo)向條件，減少摩擦 ,故導(dǎo)柱采用加油槽的階梯式導(dǎo)柱 根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)選用直徑為 30mm 長度為 370mm 的導(dǎo)柱。 導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式有兩種：一種為單節(jié) 式導(dǎo)柱，另一種為臺階式導(dǎo)柱。其具體作用有： a、定位作用 b、導(dǎo)向作用 c、承載作用 d、保持運動平穩(wěn)作用 e、錐面定位機構(gòu)作用 導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計原則 a、 導(dǎo)柱（導(dǎo)套）應(yīng)對稱分布在模具分型面的四周，其中心至模具外緣應(yīng)有 足夠的距離，以保證模具強度和防止模板發(fā)生變形； b、 導(dǎo)柱（導(dǎo)套）的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸選定，并應(yīng)保證有足夠的抗彎強度； c、 導(dǎo)柱固定端的直徑和導(dǎo)套的外徑應(yīng)盡量相等，有利于配合加工，并保證了同軸度要求； d、 導(dǎo)柱和導(dǎo)套應(yīng)有足夠的耐磨性； e、 為了便于塑料制品脫模，導(dǎo)柱最好裝在定模板上，但有時也要裝在定模板上，這就要根據(jù)具體情況而定。 排氣系統(tǒng)的設(shè)計方法 ① 利用分型面排氣是最好的方法，排氣效果與分型面的接觸精度有關(guān)； ② 對于大型模具，可以用鑲拼的成型零件的縫隙排氣； ③ 利用頂桿與孔的配合間隙排氣； ④ 利用球狀合金顆粒燒結(jié)塊滲導(dǎo)排氣； ⑤ 在熔合縫位置開設(shè)冷料穴 本模具可以利用配合間隙排氣，通常中小型 模具的簡單型腔，可利用推桿、 活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，這里不再單獨設(shè)計排氣槽。排氣系統(tǒng)的設(shè)計相當(dāng)重要。 三個型芯的高度分別為： H1=[（ 1+） +（ 2/3） ] ? =? 六、排氣系統(tǒng)的設(shè)計 從某種角度而言，注塑模也是一種置換裝置。 H1=[ (1+)(3/4) ] ? = ? 2）凸模的外形尺寸計算： L凹 =[L塑 (1+k)+(3/4) Δ ] 3?? （ ） 式中 ： L凹凸模 /型芯外形尺寸 (mm)； L塑為塑件內(nèi)形基本尺寸 (mm),即塑件的實際內(nèi)形尺寸； Δs 、 k 含義如（ 1）式中。在 14~18mm 公差取 ；塑件基本尺寸在 65~80范圍內(nèi)其公差取 ；在 80~100mm 范圍內(nèi)公差取 ； 。 通常凹模、凸模組成的模腔工作尺寸簡化后的計算方法有平均收縮率法和公差帶法兩種。 綜上所述，在模具型腔與型芯的設(shè)計中，應(yīng)綜合考慮各種影響成形零件尺寸的因素，在設(shè)計時進行有效的補償。 模具的配合間隙的誤差：模具的成形零件由于配合間隙的變化，會引起塑件的尺寸變化。 模具成形零件的制造誤差：實踐證明，如果模具的成形零件的制造誤差在 IT7～ IT8 級之間，成形零件的制造公差占塑件尺寸公差的 1/3。其中影響模具尺寸和精度的因素很多，主要包括以下幾個方面 [7]： 成形收縮率：在實際工作中，成形收縮率的波動很大，從而引起塑件尺寸的誤差很大，塑件尺寸的變化值為 δs=(SmaxSmin)Ls （ ） 式中 ： δs為塑件收縮波動而引起的塑件尺寸誤差（ mm）； Smax為塑料的最大收縮率（ %）； Smin 為塑料的最小收縮率（ %）； Ls 為塑件尺寸（ mm）。 如圖 鑲拼式 五 模具成型零件的工作尺寸計算 工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關(guān)尺寸，主要包括：凹模、凸模的徑向尺寸（含長、寬尺寸）與高度尺寸，以及中心距尺寸等。由于凸模的加工相對凹模容易，所以大多數(shù)的凸模是整體式的，尤其是在小型模具中型芯、模板常做成一體 。 凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 凸模用于成型塑件的內(nèi)表面，又稱型芯、陽模。鑲嵌式采用組 合的模具結(jié)構(gòu)，是復(fù)雜型腔加工相對容易，可避免采用同一材料，可利用拼接間隙排氣，但剛度較差易于在塑件表面留下鑲嵌塊的拼接痕跡，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜 [5]。按其結(jié)構(gòu)的不同可分為整體式、整體嵌入式、局部鑲嵌式和四壁鑲嵌式 5 種。 定位圈和 唧咀的工程圖 模具的結(jié)構(gòu)形式 模具結(jié)構(gòu)為雙分型面注射模，如圖 5 所示。大端直徑應(yīng)比分流道深度大 以上，其錐角不宜過大，一般取 1176。 澆口的確定 主流道的設(shè)計 注意事項： 1．定位圈須沉入模胚５ｍｍ，以支承模具部分重量． 2．定位圈高出模胚１０ｍｍ，以作啤塑時模具裝入注塑機定位之用． 3．定位圈直徑通常作直徑 ９９ .８ mm，比注塑機裝置孔直徑１００?。?.２ｍｍ，方便裝模． 4．唧咀通常做成直徑１６ mm． 5．唧咀配注塑機射咀Ｒ比射咀端部Ｒ大２ ~３ｍｍ． 主流道與噴嘴的接觸處多作成半球形的凹坑。設(shè)計流道時，充分 考慮了流動的平衡。溫度過高會產(chǎn)生翹曲和變形。料溫低時方向性明顯，尤其是低溫、高壓時更明顯。 澆口設(shè)計 澆口的形式眾多，通常都有邊緣澆口、扇形澆口、平縫澆口、圓環(huán)澆口、輪輻澆口、點澆口、潛伏式澆口、護耳澆口、直澆口等 。澆注系統(tǒng)是指從注塑機噴嘴進入模具開始，到型腔入口為止的那一段流道。 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類。 采用在滑塊分型面上的點澆口，位置在塑件翼狀結(jié)構(gòu)的兩側(cè) 。 當(dāng)塑件分型面確定之后，就需要考慮是采用單型腔還是多型腔模。 塑件的精度低；工藝參數(shù)難以控制；模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜；模具制造成本高，周期長。 塑件較大，精度要求較高或者小批量及試生產(chǎn)。 圖 4 分型方案 確定型腔數(shù)量及排列方式 表 2 單型腔、多型腔的優(yōu)缺點及適用范圍 類型 優(yōu)點 缺點 適用范圍 單型腔模具 塑件的精 度高；工藝參數(shù)易于控制；模具結(jié)構(gòu)簡單；模具制造成本低，周期短。分型時 half 滑塊保持不動，定模板帶動定模主型芯先運動一段距離，減小塑件對主型芯的包緊力，解決一般注射模結(jié)構(gòu)中因定模型芯脫模造成塑件拉裂或者拉變形的問題。由于此一次性注射器推筒外壁有一外環(huán)，因此要做 half 滑塊。當(dāng)選定一個分型面方案后，可能會存在某些缺點，再針對存在的問題采取其他措施彌補，以選擇接近理想 的分型面。因此，選擇分型面時應(yīng)有利于排氣。 g)使側(cè)向抽芯盡量短 抽芯越 短，斜抽移動的距離越短，一方面能減少動、定模的厚度，減少塑件尺寸誤差；另一方面有利于脫模，保證塑件制品精度 。因此，分型面應(yīng)是平面且與脫模方向垂直，從而使加工精度得到保證。分型的整個廓形應(yīng)呈縮小趨勢，不應(yīng)有影響脫模的凹凸形狀，以免影響脫模。選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項原則： a)保證塑料制品能夠脫模 這是一個首要原則，因為我們設(shè)置分型面的目的，就是為了能夠順利從型腔中脫出制品。 四、澆注系統(tǒng)的設(shè)計 分型面位置的確定 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。 所以 ， Pc=KP=1 20=45MPa， 型腔壓力決定后，可按下式校核注塑機的額定鎖模力： TKPcA （ ） 式中 ： T 為注塑機的額定鎖模力， KN； A為 塑件和流道系統(tǒng)在分形面上的投影面積， mm2； K 為安全系數(shù)，通常取 ～ ； KpcA=45100=2521KN （ ） 所以 T=3200KN KPcA成立，即該注塑機的鎖模力符合要求。脹模力必須小于注塑機額定 鎖模力。 （ 2） 注射壓力的效核 所選注塑機的注塑壓力需大于成型塑件所需的注射壓力，pp塑件的注塑壓力一般要求為 70～ 100MPa，所以該注塑機的注塑壓力符合