【正文】 oint , plastic doors and windows and plastic drainpipe increase to exceeding 30 by in the uping several years %。本次設(shè)計得到了呂國偉老師的細心指導(dǎo)以及同學們的熱心幫助，在此對他們的幫助表示衷心的感謝；此外，還得到了網(wǎng)站 ，在此也表示衷心的感謝。 通過本次畢業(yè)設(shè)計，我從對模具的設(shè)計與制造有一個感性認識到具體的了解熟悉模具的設(shè)計制造過程，學 到了在模具行業(yè)中的很多知識。 在精度方面，塑件的尺寸精度可達 IT67 級以上，型面的粗造度達到 ，塑料使用達 100 萬以上。因此，與之相適應(yīng)的塑料模制造業(yè)的發(fā)展就更加迅速。 隨著近代工業(yè)的發(fā)展，塑料的應(yīng)用日趨廣泛。 模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；改變冷卻水道位置；增加排氣槽；改變澆口位置；研磨模腔表面；增加冷料穴容量；研磨主流道、分流道和澆口。 模具條件：加大主流道、分流道和澆口。 模具條件：改變噴嘴位置；研磨主流道襯套；改變主流道拉料桿形式。 模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；研磨模腔表面。 機電職業(yè)技術(shù)學院 27 模具條件：加大主流道、分流道和澆口；改變 冷卻水道位置；增加排氣槽；改變澆口位置；研磨模腔表面；增加冷料穴容量；研磨主流道、分流道和澆口。 模具條件：增加排氣槽；檢查噴嘴加熱部分。 模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；加大噴嘴；改變冷卻水道位置；改變澆口位置。 模具條件：加大噴嘴；改變冷卻水道位置。 模具條件：加大噴嘴；改變冷卻水道位置。 模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積。 模具條件：矯正修理分型面。 模具條件：加大主流道、分流道和澆口；改變冷卻水道位置；改變澆口位置。 模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；加大噴嘴；增加排氣槽；改變澆口位置。 熱塑性塑料注射成形件的常見缺陷及消除措施如下。 對以上出現(xiàn)的缺陷調(diào)試時，盡可能先采用改變成形工藝條件，后采用修正模具來消除成形缺陷。此時調(diào)整工藝條件即可。這時要繼續(xù)注射，提高模具溫度、降低注射壓力，縮短保壓時間 ，制件尺寸可得到改善。這時不要輕易修改型腔，應(yīng)行從注射工藝上找原因。應(yīng)調(diào)大鎖模力，保證正常制件料量。尤其在模腔的轉(zhuǎn)角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。 b. 型腔排氣不良 這是極易被忽視的現(xiàn)象，但以是一個十分重要的問題。塑料流動性能不佳。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀 ，避免采用半圓形、球缺形料道。其主要原因有： a. 熔料流動阻力過大 這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。 （ 1） 注射填充不足 所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。 4．成型缺陷 當注射成型得到了 近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復(fù)雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個排出，逐步改進，方可得到理想的樣件。 一旦發(fā)生上述情況，首先要設(shè)法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護模具成型部位不受損傷。 （ 4） 主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當，未達到比噴嘴孔大 ～ 1 ㎜。 （ 2） 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內(nèi)無法完成料道物料的固化。 （ 5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。 （ 3） 模腔溫度過高，使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化。 機電職業(yè)技術(shù)學院 24 2．粘著模芯 （ 1） 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其成型芯上有加強筋槽的制品，情況更為明顯。 （ 4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。 （ 2） 注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。原因分析： 1．粘著模腔 制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設(shè)計意圖相反，離開型芯一側(cè)，滯留于模腔內(nèi)，致使脫模機構(gòu)失效，制品無法取出的一種反常現(xiàn)象。常因一般塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。以檢驗樣 件來修正和驗收模具，是塑料模具這種特殊產(chǎn)品的特殊性。 第 6 章 模具的裝配和調(diào)試 模具的裝配 模具的裝配過程相對要簡單一些，主要工作就是給每個零件添加約束關(guān)系。 密封螺釘 密封螺釘為自制件，如圖 510所示。 表 58 高壓膠管直徑 D D1 d2 d3 D B （ l1） L 16 M16 8 14 17 22 20 20 40 圖 58 密封隔板 密封隔板為自制件，如圖 59 所示。 表 57 d d1 d2 d3 h c H 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 55 20 + 0 40 7 11 1 12 機電職業(yè)技術(shù)學院 22 圖 57 其他零件 1．水嘴 水嘴的推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2150。 機電職業(yè)技術(shù)學院 21 表 56 d（ e7） D H L 基本尺寸 極限尺寸 8 14 5 123 圖 56 定位圈 1．定位圈 Ⅰ、Ⅱ型定位圈推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2137，Ⅲ型定位圈推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2138。 表 55 d(e8) d1(n6) D R L 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 6 10 + + 10 120 圖 55 推出機構(gòu)零件 1． 復(fù)位桿 復(fù)位桿的推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2135。 表 54 d(k6) d2(f8) d3 h R d1 L 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 20 + + 20 28 3 15 5 50 圖 54 2．拉料桿 拉料桿的 推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2119。我們選用注射模Ⅱ型澆口套。帶頭導(dǎo)套的尺寸見表 53，外形見圖 53。 機電職業(yè)技術(shù)學院 19 1．導(dǎo)柱設(shè)計 在這個設(shè)計中，我們選用帶頭導(dǎo)柱，其尺寸如表 52 所示， 表 52 d(f7) d1(k6) ?D ?S ?L 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 16 16 + + 20 6 112 外形見圖 52。 表 51（ mm） L lT Lt lM lm 定模座板 定模板 250 194 210 128 234 25 40 動模板 支承板 墊塊 動模座板 導(dǎo)柱直徑 復(fù)位桿直徑 40 40 63 25 16 8 模架各裝配零件設(shè)計 導(dǎo)向零件 設(shè)計 注射模導(dǎo)柱標準尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2111 和 2112。 2．模架組合尺寸 注射模中小型模架組合尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 296。 根據(jù)產(chǎn)品的外形尺寸（平面投影面積與高度），以及產(chǎn)品本身結(jié)構(gòu)（側(cè)向分型滑塊等機構(gòu)）可以確定鑲件的外 形尺寸，確定好鑲件的大小后，可大致確定模架的大小了。 A2型的特點如下： ? 定模和動模均由兩塊模板組成。注射機電職業(yè)技術(shù)學院 17 模中小型模架的組合型式見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 295。推件板的結(jié)構(gòu)型式和尺寸見附錄模具裝配圖，即 04 號圖紙。 采用有配合斜度的推件板，其配合間隙須小于塑料溢邊值。 推件板設(shè)計要點如下： ? 推件板須淬硬，在推出過程中不得脫開導(dǎo)柱。但型芯周邊形狀復(fù)雜時，推件板的型孔加工較困難。 ABS 的溢邊值為 。如果無法避開側(cè)抽芯，則應(yīng)設(shè)置先復(fù)位機構(gòu) 。 ? 塑件澆口處盡量不設(shè)推桿，以防該處內(nèi)應(yīng)力大而碎裂。 ? 推桿裝配后不應(yīng)有軸向竄動，其端面應(yīng)高出型腔或鑲件平面～ 。 ? 推桿直徑不宜過細，要有足夠的強度承受推力，一般取Φ ～12mm。推出元件制造簡便，機電職業(yè)技術(shù)學院 16 更換容易，滑動阻力小，推出效果好，其結(jié)構(gòu)型式見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 278。在此，我們只介紹推桿推出和推件板推出兩種機構(gòu)，其他推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)型式參見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》中第二章第六節(jié)的內(nèi)容。 圖 411 圖 412 凸模的冷卻系統(tǒng)采用直孔隔板示冷卻，如圖 413和圖 414所示，與分型面垂直的管道和底部的橫向管道形成冷卻回路，同時為了使冷卻水沿著冷卻回路流動，在每一個直管道中均設(shè)置有隔板。 ? 水管接頭（冷卻水嘴）應(yīng)設(shè)在不影響操作的一側(cè)。 ? 水孔通過鑲塊時，防止鑲套管等漏水。水孔直徑一般取 8～12mm。凹模的冷卻系統(tǒng)采用開設(shè)冷卻水孔的方式 ，冷卻水孔的開設(shè)原則如下： ? 冷卻水孔的數(shù)量應(yīng)盡可能多，直徑盡量大。鑄模完成后生成的鑄模零件如圖 49所示： 圖 49 為了能夠看清模具內(nèi)部結(jié)構(gòu)，并檢查開模時的干涉情況， Pro/E 提供了開模功能。冷料穴的形狀和尺寸參見附錄凸模工作圖，即 02 號圖紙。冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉(zhuǎn)向處），其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的 1－ 倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為 Z 字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進 入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴。 機電職業(yè)技術(shù)學院 14 冷料穴 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主澆道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內(nèi)約 10－ 25mm 的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。這種澆口加工容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應(yīng)性均較強；但有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件 缺陷，且注射壓力損失大，對深型腔塑件排氣不便。 根據(jù)以上一些原則，本設(shè)計采用側(cè)澆口（如圖 48 所示），側(cè)澆口又稱邊緣澆口，國外稱之為標準澆口。 6）防止料流將型心或嵌件擠壓變形。 4）澆口的位置應(yīng)有利于型腔內(nèi)氣體的排出。 2）澆口的位置應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處，以利于熔體填充材料。 澆口的大小對塑件是否成型和成型后的質(zhì)量有很大的關(guān)系。當熔融的塑料流通過澆口時，流速加快，同時，由于摩擦作用，塑料流的溫度升高、粘度降低，流動性提高，有利于充滿型腔。 主澆道和分流道布置位置如圖 47所示，其中主流道至各澆口流動距離相等，保證了塑料在填充過程中同時到達。這樣設(shè)計的優(yōu)點是塑料在填充過程中較均勻和平穩(wěn)，避免出現(xiàn)冷隔現(xiàn)象，有利于保證成形零件的成形質(zhì)量。考慮到圓形截面的分流道在注射過程中對塑料流動的阻力最小，流動效率最高，因此我們選用圓形截面的分流道，直徑為 3mm。常用分流道的截面形狀及尺寸參見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 249。因此分流道設(shè)計應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 圖 46 分澆道的設(shè)計 在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應(yīng)設(shè)置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。主流道的形式見附錄《模具裝配圖》，即 04 號圖紙。本設(shè)計中澆口套由于與定位圈有配合需求，而且注射機噴嘴球半徑 12，遵循注射機球半徑小于等于澆口套球半徑的國標要求，澆口套的規(guī)格有 S15， S20 等幾種。主流道小端尺寸為直徑為 5mm。 冷料穴：一般設(shè)在主澆道的對面，有時也設(shè)在分澆道的末端。 分澆道：從主澆道的末端到澆口為止的一段流道。分別如圖 44和 45 所示： 澆注系統(tǒng)設(shè)計 注射模的普通澆注系統(tǒng)由主澆道、分澆道、澆口、冷料穴四部分組成。 執(zhí)行分型面創(chuàng)建中的復(fù)制、拉伸、平整等命令后得到分型面。此外，選擇分型面是還應(yīng)考慮到塑件的精度、塑件的外觀質(zhì)量要求、模具加工難易程度等因素。為此，一般分型面應(yīng)與熔體流動的末端重合。當塑件在分型面上的投影面積接近于注射機的最大面積時，就有可能產(chǎn)生溢料。 3)對于有同軸度要求的塑件，模具設(shè)計時應(yīng)將有同軸度要求的部分設(shè)計在同一模板內(nèi)。選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項原則： 1)為了便于塑件起模，分型面一般使塑件在開模時留在下?；騽幽Ｉ?，且分型面應(yīng)選在塑件外形的最大輪廓處。 選擇分型面的一般原則 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。如果分型面選擇不合理，模具結(jié)構(gòu)變得復(fù)雜，塑件成型困難，并且塑件質(zhì)量差。 在這個設(shè)計中 H1 = 25 mm H2 = 65mm S = 180mm H1 + H2 + 10 = 25 + 65 +10 = 100 mm 100 180 因此，注射機模板行程也滿足要