【正文】 許偏差10mm；框正側(cè)面垂直度允許偏差 3mm；框?qū)蔷€長(zhǎng)度允許偏差 3mm。胎模出模后及時(shí)校對(duì)位置，適時(shí)拆除胎模。預(yù)埋件出模后應(yīng)及時(shí)清理使其外露，其位置偏差不應(yīng)大于 20mm。 混凝土的養(yǎng)護(hù) （ 1）混凝土出模后及時(shí)進(jìn)行修整及時(shí)進(jìn)行養(yǎng)護(hù)； （ 2）養(yǎng)護(hù)期間應(yīng)保持混凝土表面濕潤(rùn)； （ 3）噴水養(yǎng)護(hù)時(shí)水壓不宜過(guò)大； （ 4）當(dāng)要用噴刷養(yǎng)護(hù)液養(yǎng)護(hù)時(shí)，防止漏噴漏刷。 分層澆灌厚度以 200— 300mm 為宜，各層澆灌的間隔時(shí)間，不應(yīng)大于混凝土的凝結(jié)時(shí)間（相當(dāng)于混凝土達(dá) ）貫入 阻力值），當(dāng)間隔時(shí)間超過(guò)時(shí)，對(duì)接茬處按施工縫要求處理。 （五）混凝 土 混凝土除滿足規(guī)定的強(qiáng)度等要求外，早期強(qiáng)度的增長(zhǎng)速度必須滿足模板滑升速度，正?；俣?20— 50cm/h 范圍內(nèi)，混凝土初凝時(shí)間控制在 2 小時(shí)內(nèi)，終凝時(shí)間控制在 4— 6 小時(shí)左右，混凝土坍落度控制 10— 12cm 范圍內(nèi)，并根據(jù)氣溫情況摻入適量 早強(qiáng)、抗凍、減水劑 （按試驗(yàn)室配比）。當(dāng)支承桿穿過(guò)高洞口或模板滑空時(shí)，應(yīng)對(duì)支承桿進(jìn)行加固。 為防止支承桿發(fā)生失穩(wěn)、被千斤頂帶起或彎曲等情況，支承桿每隔一米用 Φ 14 鋼筋拉接一圈加固。 支承桿如有油污應(yīng)及時(shí)清除干凈。 xxx 選煤廠原煤倉(cāng)工程滑模專項(xiàng)施工組織設(shè)計(jì) 第 頁(yè) 11 第四節(jié) 支承桿 支承桿接頭必須錯(cuò)開 25%，其 圓鋼支撐桿接頭采用坡口 焊， 其鋼管支撐桿采用內(nèi)加鋼套管塞焊， 焊后 采用手提砂輪機(jī)磨平。利端在于提高滑模施工進(jìn)度，筒壁外觀質(zhì)量好，筒身不會(huì)形成施工縫。在后期施工時(shí)梁主筋穿過(guò)柱中，再把開口箍筋焊接上 ,支好模板 ,澆筑 C40混凝土。 GL2做法二、 GL1做法同漏斗環(huán)梁，外壁同筒壁一起滑升，內(nèi)部預(yù)留鋼筋，當(dāng)鋼筋出模時(shí)扒出鋼筋。此方法弊端在于延長(zhǎng)滑模工期，筒身 GL1處有明顯的施工縫，且外觀顏色不一致，導(dǎo)致外部觀感差。在施工時(shí)把平臺(tái)板筋彎成 90o，彎起部分向上（一般預(yù)留長(zhǎng)度 20— 50cm），滑模后再把彎起板筋剔出，調(diào)整后綁扎突出倉(cāng)壁外的平臺(tái)板筋，二次澆筑砼。內(nèi)箍做成一大一小，小箍綁扎在筒倉(cāng)庫(kù)壁內(nèi)，在漏斗環(huán)梁施工時(shí)大箍做二次綁扎。 骨架筋算作受力鋼筋。 xxx 選煤廠原煤倉(cāng)工程滑模專項(xiàng)施工組織設(shè)計(jì) 第 頁(yè) 10 縱向鋼筋應(yīng)沿筒壁四周均勻布置，在操作平臺(tái)輻射分布處，鋼筋間距可適當(dāng)增大，變換縱向鋼筋的直徑或根數(shù)時(shí)，應(yīng)在筒壁全圓周內(nèi)均布地進(jìn)行。 雙層配筋的筒壁，鋼筋綁扎采用拉結(jié)筋或骨架筋定位。 每層混凝土澆灌完畢后，在混凝土表面上至少應(yīng)有一道綁扎好的橫向筋。 （ 7）安裝完成后應(yīng)按規(guī)范驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行自檢，然后請(qǐng)建設(shè)單位、監(jiān)理、質(zhì)監(jiān)單位共同進(jìn)行檢查驗(yàn)收，滑模裝置允許偏差見下附表 。 （ 6）第一組支承直安裝時(shí)接頭應(yīng)相互錯(cuò)開，按同一截面接頭不大于 25%xxx 選煤廠原煤倉(cāng)工程滑模專項(xiàng)施工組織設(shè)計(jì) 第 頁(yè) 9 考慮，應(yīng)分四組接頭。安裝外掛跳和液壓系統(tǒng)、水電、精度控制系統(tǒng)和觀測(cè)裝置。在校正外模時(shí)，傾斜度應(yīng)稍大，接近 %， 嚴(yán)防出現(xiàn)上口大，下口小的倒錐體。隨后組裝滑升內(nèi)模，內(nèi)模組裝保證接近垂直，傾斜度不大于 %，模板用 10鉛絲逐一固定于圈梁上。 （ 3）筒倉(cāng)附壁柱兩邊各設(shè)一榀門架，在門架下橫梁上加設(shè)兩根 12槽鋼，并在這兩根 12槽鋼上加一臺(tái)千 斤頂。 （ 2）安裝內(nèi)外加固圈梁及組裝提升門架，做臨時(shí)固定，提升門架安裝時(shí)應(yīng)盡量避開門洞兩邊的門柱位置，門架安裝后，再組裝所有圈梁，調(diào)整傾斜度。 （二）模具組裝 工藝流程如下： 放線定位確定各提升架位置→沿內(nèi)外加固圈梁位置環(huán)向方向抄平并每隔2m 設(shè)置 150 150 水泥砂漿水平墩，安裝內(nèi)外加固圈梁→以平面位置安裝提升架，底部固定在加固圈梁上，并校垂直→安裝內(nèi)外提模梁、內(nèi)外挑三角架→縱向鋼筋及提升架高度范圍內(nèi)的橫向鋼筋的綁扎→內(nèi)外操作平臺(tái)鋪板及安xxx 選煤廠原煤倉(cāng)工程滑模專項(xiàng)施工組織設(shè)計(jì) 第 頁(yè) 8 全欄桿→組裝模板→安裝液壓提升系統(tǒng)、重直運(yùn)輸系統(tǒng)及水電、通訊、信 號(hào)、重直度水平度控制裝置，并分別進(jìn)行編號(hào)、檢查和試驗(yàn)→插入支承桿→滑模一定高度后安裝內(nèi)外吊腳手、掛安全網(wǎng)。每根主油管上的分油管與千斤頂針型閥并聯(lián)，其加壓、回油較快，便于調(diào)整千斤頂高差，液壓控制臺(tái) 設(shè)置詳見《液壓系統(tǒng)圖》。本工程采用 20 號(hào)液壓油。千斤頂、提升架布置詳圖參見《滑升模板組裝示意圖》。 （ 1）全部荷載均由 GYD— 60 型千斤頂承擔(dān)，即 Ф 48 鋼管支承桿承擔(dān)。 GYD—35 型千斤頂?shù)墓ぷ髌鹬亓?15KN，最大起重量 35KN， GYD— 60 型千斤頂?shù)墓ぷ髌鹬亓?30KN，最大起重量 60KN，荷載由每組 GYD— 60 型、 GYD— 35型千斤頂均攤（每組 GYD— 60 型， GYD— 35 型千斤頂各一臺(tái)），千斤頂組設(shè)置數(shù)量： N=Q/P ω =[ (30+15) ]=25 組 實(shí)際選用 26 組千斤頂（即 26 臺(tái) GYD— 60， 26 臺(tái) GYD— 35）滿足要求。 xxx 選煤廠原煤倉(cāng)工程滑模專項(xiàng)施工組織設(shè)計(jì) 第 頁(yè) 6 （ 5）總計(jì)： Q=150++180+= KN。 （ 3）鋼筋，鐵件，支承桿等自重合計(jì)： 180 KN。 荷載組合 （ 1）模具液壓系統(tǒng)，機(jī)電設(shè)備，工具自重合計(jì)： 200KN。為了加強(qiáng)平面內(nèi)徑向控制，每對(duì)稱一組提升架間設(shè)置一根φ 48 鋼 管 拉結(jié)。故在內(nèi)三角架外端設(shè) [8槽鋼連成整體。三角架內(nèi)外設(shè)防護(hù)欄桿，上鋪平臺(tái)板，形成內(nèi)外柔性操作平臺(tái)。 各工種擬投入勞動(dòng)力最高峰人數(shù)如下表： 工種 人數(shù) 工作內(nèi)容 管理人員 5 負(fù)責(zé)組織、指揮安全質(zhì)量技術(shù) 砼工 18 負(fù)責(zé)操作平臺(tái)砼運(yùn)輸、下料、振搗、清理模板 木工 6 安裝門洞邊模板、修整滑升模板、 架子工 6 搭好安全防護(hù)棚、防護(hù)架及上人跑跳架搭設(shè) 瓦工 18 負(fù)責(zé)出模砼檢查、修整、內(nèi)外收光及養(yǎng)護(hù) xxx 選煤廠原煤倉(cāng)工程滑模專項(xiàng)施工組織設(shè)計(jì) 第 頁(yè) 5 鋼筋工 30 鋼筋綁扎、配合滑升檢查和修整鋼筋 焊工