【正文】 d=18л h1=21 p1=12Mpa u1= Q1=18л 21 12 =2850N 可知 β =45176。參考標(biāo)準(zhǔn) ISO 67511986,可查得： L=95mm H=4mm D1=5mm D2=12mm D3=6mm 斜齒輪注塑模設(shè)計 23 脫模力的計算 當(dāng)脫模開始時，阻力最大，推桿剛度及強度應(yīng)按此時受力計算。中間頂桿桿除了用來推動軸承，還用來正確的確定型芯位置，同時在塑件脫模時，有排氣作用，從而不影響脫模。如圖所示，其頂推由推塊實現(xiàn)，而其型芯則轉(zhuǎn)動來實現(xiàn)。 結(jié)構(gòu)形式 其脫模結(jié)構(gòu)是推塊為主。也就是說，推管在推動的同時也相應(yīng)的應(yīng)與塑件一起旋出型腔，從而實現(xiàn)脫模。螺旋升角的塑件，雖然其螺旋升角不大，但若采用強制脫模，因其模數(shù)小，齒數(shù)多，則易出現(xiàn)制件破壞，顯然不行。 頂管脫模機構(gòu)設(shè)計 運動形式 4176。 斜齒輪注塑模設(shè)計 22 第七章 脫模機構(gòu)的設(shè)計 模具中的脫模機構(gòu)，根據(jù)成型設(shè)備，塑件形狀的不同而有多種形式，但都要求機構(gòu)的工作可靠，動作靈活，結(jié)構(gòu)簡單。模具是不需要安裝冷卻系統(tǒng) ,本該按塑件釋放的熱量等于由模板散發(fā)的熱量來詳細推測出。因為塑料的壁厚大于等于 4 mm,所以結(jié)晶時的模溫可取 T=90℃～ 120℃ ,塑件可在較高溫度時脫模 ,所以可推出塑件在成形時不需冷卻系統(tǒng)。 加熱系統(tǒng)的設(shè)計 聚甲醛塑料在加工前進行干燥的同時起到預(yù)熱作用 ,而且模具型腔的壁厚比較大，又由成形特性可知 ,聚甲醛結(jié)晶性熔融范圍很窄 ,熔融 速度快 ,且流動性對溫度變化不敏感 ,所以模具不需要加熱系統(tǒng)。 c) 模具的開模行程 S=H1+H2+（ 5— 10） mm=85— 90mm300mm（開模行程），校核合格。 a) 模具平面 230mm 230mm260mm 290mm（拉桿間距），校核合格。其外形尺寸：寬長高 =230mm 230mm 287mm。初步選定 C為 75mm。 3） C 板（墊塊）尺寸。 2） B 板尺寸。 各模板尺寸的確定 1） A 板尺寸。 2439。 2439。 b)工作尺寸計算 型腔的制造公差 ,按精度等級查得δ m＝Δ /3(Δ為塑件公差值 )。聚甲醛是結(jié)晶性塑料 ,因此 ,成型中收縮率較大 ,且其收縮有導(dǎo)向性。因此 ,在計算尺寸之前 ,首先要確定使用塑料的成型收縮率。 成型零件工作尺寸的計算 采用平均尺寸法計算成型零件尺寸，塑件尺寸公差按照塑件零件圖中給定的公差計算。所以構(gòu)成型腔的凹模鋼材選用 P20。 成型凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 通常凸模的機械加工比凹模方便 ,而工作中受力比較集中 ,所以多數(shù)凸模是整體結(jié)構(gòu)。通常為保證側(cè)壁之間連接準(zhǔn)確性 ,常在連接處外側(cè)保留 ～ 間隙 , 可使內(nèi)側(cè)連接緊密。由于塑件較復(fù)雜 ,有齒輪與側(cè)孔 ,因此用整體式 ,肯定不行 ,而采用組合式比較適當(dāng) ,但組合拼 塊也有其缺點 ,制造較麻煩 ,且塑件宜產(chǎn)生拼痕跡。 斜齒輪注塑模設(shè)計 17 第四章 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計及計算 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 成型凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 成型零件在工作時是直接與塑料接觸的 ,對塑件的質(zhì)量有直接關(guān)系。通常采用間隙排氣 ,但為了使塑件精度更高、不破壞等。其進料口厚度一般取 ～ 毫米。因此，不可能在內(nèi)壁外側(cè)開澆口，因此選擇圓薄片狀澆口較適合。 選擇澆口對塑件的質(zhì)量有直接關(guān)系，主要從塑件形狀和要求來確定。聚甲醛塑料其結(jié)晶速度快，流速增高，并且摩擦使料溫也增高，有利于其填充型腔。澆口的位置尺寸、形狀、直接關(guān)系塑件的內(nèi)在質(zhì)量與外在質(zhì)量。設(shè)計中常采用碳素工具鋼（ T8A 或 T10A），熱處理淬火表面硬度為 50— 55HRC，如圖 31所示。對材料的要求較嚴格，因而盡管小型注射?？梢詫⒅髁鞯罎部谔着c定位圈設(shè)計成一個整體，但考慮上述因素通常仍然將其分開來設(shè)計，以便于拆卸更換。 主流道澆口套的形式 主流道襯套為標(biāo)準(zhǔn)件可選購。因此其流程短，排氣條件好，不易產(chǎn)生熔接痕，且對筒形中間通孔塑件更適合，只能適用于型腔，但澆口去除困難。由 于塑件是一工程塑件，長筒形，外形有齒輪，內(nèi)孔要與軸相互配。且還可以縮短成型周期，殘余應(yīng)力小，可防止塑件破裂，翹曲，變形易進行澆口痕跡的后加工。如果采用不當(dāng)，容易招致填充不良、氣泡、融合痕、翹變形、密度不均勻的弊病。 因此符合要求。 D=d+tgα /2 H=（ 1/32/5） R=5～ 10mm, 可取 H=R/3=5mm。 , 可取α =3176。 R=12＋ 3=15mm ③其他尺寸 , α =2176。 確定主澆道各部分尺寸： ①確定噴嘴處孔徑ｄ ,由 XSZY125 型 注射機查得： 嘴噴孔徑為 4mm, 從聚甲醛成形特性看嘴噴處孔徑應(yīng)取大些 ,并采用直通式噴嘴。主流道的長度由定模板厚度確定。為了便于拉出流道中的冷料，通常將主流道設(shè)計成圓錐形，錐角為 2～ 7℃，內(nèi)壁粗糙值等于或小于 mm。 主流道的設(shè)計 主澆道 是與注射機噴嘴直接連接部分，它是最先進入模具的通道，它與噴嘴在同一軸心線上，故熔料在主流道內(nèi)并不改變流動方向。 斜齒輪注塑模設(shè)計 13 第三章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 澆注系統(tǒng)設(shè)計時應(yīng)從多方面考慮，結(jié)合塑料，澆注系統(tǒng)需按一模一腔分布設(shè)計， POM的成型特性而知，進料口應(yīng)取厚盡量避免死角積料。即： 斜齒輪注塑模設(shè)計 12 N=﹙ 從注塑成型的生產(chǎn)效益來看，多型腔模從表面上看，比單型腔模經(jīng)濟效益高，從制造的難度來看， 多型腔比單型腔制造難度大，從整體考慮，可以從注射機的注射能力來確定型腔數(shù)。由此型腔數(shù)目的決定可以從多方面考慮 , 從塑件尺寸精度考慮，型腔數(shù)越多，精度也相對較底，則該塑件精度不高，可多型腔數(shù)。由于本次采用的流道簡單并且較短，因此澆注系統(tǒng)的凝料按照斜齒輪注塑模設(shè)計 11 塑件體積的 倍來估算，故一次注入模具型腔塑料熔體的總體積（即 澆注系統(tǒng)的凝料和塑件體積之和）為 ????? ）（塑總V 選擇注射機 根據(jù)上面計算所得出一次注入模具型腔的塑料總質(zhì)量，初步選用 XS— ZY— 125 型臥式注塑機較合適，其主要技術(shù)參數(shù)見表 21. 根據(jù) XS— ZY— 125型注塑機可查得： 表 21 螺桿直徑 30 最大理論注射量 104g 注射壓力 119Mpa 鎖模力 900KN 最大注射面積 320 ㎝178。 圖 21 注射機型號的確定 注射量的計算 通過三維軟件建模設(shè)計分 析計算得 塑件體積： cmV ?塑 塑件質(zhì)量： ??? 塑塑m = 式中， p 參考表 11 可取 1* ?cmg 。 在工業(yè)中，除了選用聚甲醛作為某些有色金屬的代用品之外，還廣泛應(yīng)用于汽車、機床、 化工、機械、電器、農(nóng)業(yè)機械等行業(yè)制造零部件。缺點是熱穩(wěn)定性較差，成型過程中易因溫度控制不當(dāng)而分解。制品可在 40～ 100℃范圍內(nèi)長期使用，并能保持較高的硬度，耐磨性，剛度和強度。 聚甲醛（ＰＯＭ）的成型條件 查《塑料模設(shè)計手冊》得： 表 11 注射成型機類型 螺桿式 比重（ g／ cm） ～ 計算收縮率 (%) ～ 注射壓 力 (kg/cm) 800～ 1000 噴嘴溫度 (℃ ) 170～ 180 螺桿轉(zhuǎn)速 (r/min) 28 模具溫度 (℃ ) 90～ 120 適用注射機類型 螺桿式 預(yù)熱 溫 度 （℃） 時間 （小時） 80～ 100 3～ 5 料筒 溫度（℃） 后 斷 中 斷 前 斷 160～ 170 170～ 180 180～ 190 成型 時間 （秒） 注射時間 高壓時間 冷卻時間 總周期 20～ 90 0～ 5 20～ 60 50～ 160 （?。? 后 處 理 方 法 溫度（℃） 時間 （小時） 紅外線燈 鼓風(fēng)烘箱 140～ 145 4 注：塑料模具應(yīng)加熱為宜。 j．必須嚴格控制成形條件，嵌件應(yīng)預(yù)熱（一般 100～ 150℃），余料一般儲存 5～10 個塑件重量的物料即可，料溫取稍高于熔點（一般 170～ 190℃）即可，不宜輕易提高溫度，模溫對塑件質(zhì)量影響較大，提高模溫可改善表面凹痕，有助于融了料流動，塑件內(nèi)外均勻冷卻，防止缺料，縮孔，皺折，模溫對結(jié)晶度及收縮也有很 大影響，必須正確控制，一般取 75～ 120℃，小于 4毫米的取 75～ 90℃，宜用高壓，高速注射，塑件可斜齒輪注塑模設(shè)計 8 在較高溫度時脫模，冷卻時間可短，但為防止收縮變形，應(yīng)力不均，脫模后應(yīng)將塑件放在 90℃左右的熱