【正文】 合金結構鋼，滿足了維修飛機的需要；又試煉高速工具鋼 98 噸，支援了機械加工工業(yè)的需要；還試煉硅鋼 4 噸。是年，上鋼五廠除冶煉合金鋼 470 噸、碳素結構鋼 6644噸外，還試煉成碳素 工具鋼 426 噸、合金結構鋼 65 噸、合金工具鋼 10噸、滾珠軸承鋼 354 噸、彈簧鋼 27噸、不銹鋼 14噸，共 8010 噸，邁出了開發(fā)電爐鋼鋼種的步伐。 第一節(jié) 鋼種開發(fā) “一五”時期，上海鋼鐵工業(yè)的電爐煉鋼，仍然保持著單一生產(chǎn)鑄鋼件局面，在冶煉碳素結構鋼同時，又增加冶煉高錳鋼，以適應礦山作業(yè)的需要。 第三章 產(chǎn)品 解放后，上海鋼鐵工業(yè)的電爐煉鋼，在發(fā)展生產(chǎn)的過程中，致力于產(chǎn)品的開發(fā)。 1991 年 8 月，連鑄設備進入四班正常運轉，是年第四季度的連鑄比為 %，全年生產(chǎn)連鑄坯 ，其中合金 中國最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費資源共享 ) 第 11 頁 共 17 頁 鋼占 %，超額完成了冶金部下達的要求。共投資 6000 萬元（含 670 萬美元），于 1988 年 4月建成， 9 月投產(chǎn)。配套設備由國內(nèi)揚州冶金機械制造廠制造。 五、連鑄 上鋼三廠為了提高不銹鋼的綜合成材率，節(jié)約能耗，于 1982 年與上海冶金設計院共同完成了連鑄代替模鑄的可行性研究報告。此后，該廠又進行以固體渣代替液體渣的研究，經(jīng)技術人員陶水凌、韓令源等人的多次試驗，于 1981 年配制成“ 7010”固體渣， 1983 年正式使用，冶煉的不銹鋼每噸節(jié)電 100 千瓦時?！拔幕蟾锩逼陂g，渣爐被迫停用，不銹鋼質(zhì)量受到嚴重影響，用以鍛造的鋼錠合格率從 %降至 %。在此期間，上鋼五廠也試驗成以微碳煙道灰為主要成分的“ 7030”渣，后又使用于鎳不銹鋼的保護澆注，成為各鋼種通用的保護渣。獲上海冶金局技術改進二等獎。之后，多次改變保護渣料，局部增碳問題始終未能從根本上解決 ，對含碳量要求嚴的鋼種仍用木框保護澆注。 四、保護澆注 固體保護渣 從上海解放到 60 年代初，電爐鋼澆注時，相繼用涂油木框和在錠模內(nèi)壁涂刷脫水焦油，作為減少鋼液表面氧化的保護措施。1973 年，技術人員從國外有關“氬氣引流”技術的信息中受到了啟示，自行設計了吹氬活動盒，通過不斷改進，于 1974 年正式應用，使滑動水 口的自動開澆率達到百分之百，成為國內(nèi)的先行者，并在本系統(tǒng)內(nèi)獲得推廣。通過 15 噸和 25 噸鋼包的分別試驗，雖有進展，但滑動水口的自動 中國最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費資源共享 ) 第 10 頁 共 17 頁 開澆始終未能完全解決，自動開澆率僅有 60%左右。 三、滑動水口 在 20 世紀 60 年代前，電爐鋼水澆鋼時，均靠鋼水包中的陶塞桿通過人工升降而控制鋼流大小，易出生產(chǎn)和安全事故。除液渣保護澆注鋼種外，全面推廣使用；獲上海冶金局技術改進二等獎。 1977 年，上鋼五廠學習湘潭鋼廠經(jīng)驗，與洛陽耐火材料研究所和洛陽石棉廠合作，用纖維絕 熱板作錠帽，1979 年 7 月，在特鋼生產(chǎn)中正式用纖維絕熱帽替代了煤渣保溫帽，全年減少因縮孔而造成的廢品 900 噸，帽口容積減至 10%左右，提高了開坯時的成坯率。這二種錠帽應用之初，上鋼五廠的錠帽因帽口容積大，約占錠身的 22%，影響成坯率；上鋼三廠的錠帽內(nèi)襯需反復修補，增加了鑄錠的作業(yè)時間。 二、錠帽 20 世紀 50 年代末，各新建電爐車間在澆鑄鋼錠時均使用開口錠模，鋼錠的縮孔多，開坯時廢品多，成坯率低，影響軋材后的質(zhì)量。 1984 年，該廠又將 510 毫米方錠作進一步改進，除將錠身加長以提高開坯時的成坯率外，還在錠型的上口進行改進，以減少鋼錠角部的橫向裂紋，改善鋼錠的質(zhì)量，形成了鋼錠單重 噸的新錠型。上鋼三廠為了適應軋板的需要，分別開發(fā)了厚度為 17 190、 2 2 288 毫米 5 種扁錠。使軋鋼綜合成材率獲得提高。從 20 世紀 60 年代起，為了提高鋼質(zhì)，上鋼五廠建立了 750 毫米初軋機，上鋼一廠、二廠、三廠和新滬鋼鐵廠等單位相繼建立了 630 毫米開坯機，電爐生產(chǎn)的鋼錠亦由原來的 150 毫米方錠放大為 255 毫米，促進了產(chǎn)量的增長。砌平板工人的工作既緊張又艱苦。 第二節(jié) 鑄錠、鑄坯 一、錠模 自 1958 年開始，上鋼五廠、上海鋼鐵研究所、上鋼三廠、上鋼二廠和八五鋼廠相繼建成的電爐煉鋼車間，除個別車間外，全都將冶煉的鋼水澆成鋼錠，供軋鋼和鍛鋼之用。該廠為船廠澆鑄大型蟹爪形雙臂艉軸，熱處理時雙臂的夾角在冷卻過程中收縮變形， 1973年建成 1座 300 噸熱處理爐，鑄鋼分廠工程師李永生利用爐膛空間大的長處，采用特殊裝爐方法，將雙臂中的一臂吊起懸空， 利用懸空臂的重力緩解夾角之間的收縮變形，保證了尺寸精度，獲得船廠的好評。此后，這一工藝進一步應用于異型鑄鋼件的熱處理，提高了鑄件的機械性能。 60 年代初，機修 總廠自行設計淬火爐，專用于高錳鋼鑄件的熱處理，在全國同行業(yè)評比中名列前茅。 二、熱處理 為了使鑄鋼件消除內(nèi)應力， 20世紀 50年代中期，上鋼三廠和機修總廠均配備 30 噸熱處理爐各 3 座。 1967 年，設置了水力清砂機 1 套， 3 噸以下的鑄件改用水力清砂，此后又用石灰石砂代替石英砂造型，從根本上解決了矽塵對人體的危害。 1958 年，上鋼三廠采用噴霧措施，環(huán)境雖有改善，未能從根本上得到解決。 1987 年，上鋼三廠在生產(chǎn)大型鑄件時使用發(fā)熱保溫冒口，進一步提高了鑄件質(zhì)量和鋼水收得率。 50年代末，兩家廠開展了群眾性技術革新運動，先后在澆注軋輥時使用電弧加熱冒口，鋼水收得率穩(wěn)定在 80%左右。 冒口 20 世紀 50 年代初，上鋼三廠接受了鐵道部要求生產(chǎn)的大批量火車輪，為了提高鋼水收得率，將傳統(tǒng)冒口改進為高氣壓冒口，使鋼水收得率提高 11%，成本降低 10%左右。1984 年，該廠又與浙江大學合作，進行復合石灰石砂工藝研究，是年 7 月 12日，上海市經(jīng)委、總工會、勞動局、衛(wèi)生局聯(lián)合召開專題研討會，促成了此項研究的成功，解決了大型鑄件的縮沉缺陷，使鑄件外形尺寸和內(nèi)在質(zhì)量都達到了滿意的結果。直至 1978 年，與上海機械工業(yè)研究所合作研制外層涂料，顯著減少了鑄件的氣孔。獲得的成果很快在上鋼三廠等單位推廣。 80 年代初，上鋼三廠又在生產(chǎn)大型鑄件的圈狀鑄件時，分別使用拼箱造型和組芯 造型，提高了工效，節(jié)約了型砂用量。機修總廠因受場地限制，使用不便，復于 1974 年自制乓乓機一臺，使高錳鋼鑄件的造型達到半機械化程度。 第一節(jié) 鑄造 一、造型澆注 造型 亞細亞鋼鐵廠（今上海冶金設備總廠前身）和上鋼三廠的鑄鋼車間（今分廠），除 生產(chǎn)鑄鋼軋輥、渣包采用金屬模造型外，其余的鑄鋼件因批量小、形狀各異，仍用木模制成砂模進行澆注，造型工人（俗稱翻砂工）的技術要求高，成天蹲在地上刮砂造型，勞動艱苦。上鋼三廠的鑄鋼車間（后改分廠）則專業(yè)生產(chǎn)鑄鋼件和鑄鋼軋輥，并生產(chǎn)一部分不銹鋼錠，供廠里軋制不銹鋼板之用。 第二章 澆鑄 解放前的電爐煉鋼，主要是為機械制造、修船造船生產(chǎn)小型鑄鋼件，在煉鋼電爐旁設有鑄造工場，進行造型、烘模、澆 注、清砂、退火等生產(chǎn)活動。工程于 1993 年 12月動工興建， 1 座 100噸超高 中國最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費資源共享 ) 第 7 頁 共 17 頁 功率直流電弧爐，與德國 MANGHH公司合作設計由國內(nèi)制造，引進部分關鍵設備； 1 座 100噸鋼包精煉爐（ LF爐）和 1 座 100噸真空精煉裝置（ VD 爐），由國內(nèi)設計制造，引進關鍵部件； 1 套五機五流方坯連鑄機從國外引進。受到冶金工業(yè)部副部長翁宇慶的贊譽：“這一重大工程建設，不僅作為上鋼三廠新的經(jīng)濟增長點，給老企業(yè)注入了活力，而且標志著我國現(xiàn)代化的電爐煉鋼工藝有了一個新的開端，對我國鋼鐵工業(yè)的進步具有促進作用。在澆注系統(tǒng)，配置有 1套年產(chǎn) 75萬噸厚 200～ 300毫米、寬 1200～ 2020 毫米板坯連鑄機，大型板坯通過保溫熱送輥道直送寬厚板分廠，組成煉鋼、軋鋼生產(chǎn)短流程工藝路線。該生產(chǎn)線裝備從瑞士 ABB 公司引進具有當代國際先進水平的 100 噸超高功率直流電弧爐 2座，變壓器額定功率為 73000千伏安；爐底電極用安全可靠的導電耐火材料制作；由計算機與測控儀表聯(lián)網(wǎng)組成的自動控制系統(tǒng)，控制煉鋼工藝流程和工藝參數(shù)的調(diào)整，自動記錄數(shù)據(jù)；吹氧、造渣，使用世界先進的碳 ——氧噴槍。同時，為配合國家“七五”攻關項目，另開發(fā)低碳不銹鋼新品種 1 個和超低碳不銹鋼新品種 5 個。由于真空度高，脫除鋼中氫、氧、氮等氣體效果明顯，加上噴粉處理，提高了不銹鋼純度；脫碳保鉻效率高，使鋼中含碳量降至萬分之一以下，煉成了超低碳不銹鋼，還節(jié)約了價格昂貴的微碳鉻鐵原料，使每噸不銹鋼成本降低 110 元，每噸超低碳不銹鋼成本降低 1199 元。上鋼三廠為提高不銹鋼質(zhì)量，投資 587萬元建造 1座 15/30噸真空吹氧精煉爐（ VOD）。 2 座精煉爐，相繼精煉軸承鋼、不銹鋼、冷軋輥用鋼、桑塔納轎車用鋼、核電用鋼。 1986 年，鋼包精煉爐冶煉軸承鋼工藝及質(zhì)量研究獲冶金部重大科技成果獎。上鋼五廠自1982 年鋼包精煉爐投產(chǎn)后，冶煉的 GCr15軸承鋼的合格率從原 98%左右上升至 100%。這套設備配合電爐冶煉，使電爐冶煉的時間每爐縮短 ，增加了鋼產(chǎn)量，減少非金屬夾雜 52%，鉻的回收率高達 95%以上， 以高碳鉻鐵代替微碳鉻鐵，降低 中國最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費資源共享 ) 第 6 頁 共 17 頁 了產(chǎn)品成本。 二、爐外精煉 鋼包精煉 上鋼五廠于 1979 年投資 1396 萬元建造電弧加熱、真空脫氣、吹氬攪拌、吹氧脫碳等多種功能的 40 噸鋼包精煉爐（ LF） 1 座，設備由西安電爐研究所設計，西安變壓器電爐廠制造，安裝就緒后，于 1981 年 12 月 5 日一次調(diào)試成功。其中 16Mn 鋼的性能全部達到美國 ASEA 標準，核電站用鋼的性能全部達到德國標準。 1984 年，在北京鋼鐵設計研究總院的幫助下，改進噴粉槍材質(zhì)，研制成功高鋁石墨質(zhì)組裝式噴槍，顯著提高了使用壽命， 1985 年 5 月經(jīng)國家冶金工業(yè)部組織鑒定，認證該噴槍的使用壽命已相當于 20 世紀 80 年代初美國威蘇維斯公司同類產(chǎn)品的水平。之后，又向包內(nèi)噴入稀土粉和合金粉，為改善鋼材性能創(chuàng)造了條件。 噴粉處理 為了改善電爐鋼質(zhì)量，滿足某些特殊用鋼的要求，上鋼三廠和上海鋼鐵研究所聯(lián)合研制鋼包噴射技術及其裝置。 1964年，上海機修總廠也建造 1 套真空處理設施，為了節(jié)省費用，建成后效果欠佳，幾經(jīng)改進，效果逐步提高，脫氧率為 30%～ 40%，脫氮率為 10%～12%，脫硫率為 20%～ 40%，所煉變壓器硅鋼磁感強度