【正文】 下模座、凹模、卸料板用 6 個 M20 的螺釘和 4 個 ?。采用 45 鋼，熱處理淬火硬度40~45HRC。采用 45 鋼，熱處理淬火硬度 24~28HRC。上模座、上模墊板、凸凹模固定板用 4 個 M12 螺釘和2 個 ? 10 圓柱銷固定。模具的上模部分由上模座、上模墊板、凸凹模固定板、凸凹模、及卸料板等組成。 可見該模具閉合高度小于所選壓力機 J2335 的最大裝模高度（ 220）可以使用。 在設計模柄時模柄長度不得大于沖床滑塊內模柄孔的深度，模柄直徑應 與模柄孔徑一致 ，為 ? 40 60mm。（ 6）推入式活動模柄，是通過模柄接頭、凹球面墊塊和活動模柄將壓力傳到上模，因模柄單面開通（呈 U形），所以使用時，導柱導套不宜脫離，此模柄主要 34 用于精密模具。（ 4）有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座緊固在一起，使用與較大的模具。（ 2）帶臺階的壓入式模柄，它與模座安裝孔用 過度配合 H7/h H7/m6， 并加銷釘以防轉動， 可以保證較高的同軸度和垂直度，適用于各種中小型模具。 模柄 模柄的作用是將模具的上模座固定在沖床的滑塊上。 導柱的直徑、長度，按標準選取。導套的長度，需要保證沖壓時導柱一定要進入導套 10mm 以上。而下模座底面與導柱底面的距離為 5mm?；瑒訉е?、導套都是圓柱形的，其加工方便，可采用車床加工，裝配容易。模座因強度不足會產(chǎn)生破壞；如果剛度不足，工作時會產(chǎn)生較大的彈性變形，導致模具的工作零件和導向零件迅速磨損，這是常見的卻又往往不為人們所重視的現(xiàn)象。上、下模座的作用是直接或間接的安裝沖模的所有零件，分別于壓力機滑塊和工作臺連接，傳遞壓力。 選取該模具的擋料銷和導料銷的直徑 mmd 6? 的 A 型固定擋料銷。 在此選用機械行業(yè)標準 中的 A 型擋料銷，作為該模具中的擋料銷和導料銷。 （ 2）定位要可靠，放置毛坯和取出工件要方便，確保操作安全。 橡膠允許承受的負荷較大，安裝調整靈活方便，是沖裁模中常用的彈性元件。 卸料板尺寸： 125mm 100 mm 25 mm，材料 45 鋼，熱處理 40~45HRC。厚度取 （ ～ ）倍凹模厚度。根據(jù)凹模的尺寸 125 mm 100 mm 25 mm，從而確定卸料板的尺寸為 125 mm 100 mm。卸料板與凸凹模的 單邊 間隙值由表 94 確定，取。 在沖壓工藝分析中已經(jīng)選擇了卸料裝置為彈性卸料，采 用卸料板卸料。隨著模具用彈性元件彈力的增強（如采用矩形彈簧），彈壓卸料板的卸料力大大增強。 卸料部分的設計 模具是采用彈壓卸料板，還是 采用固定卸料板，取決于卸料力的大小，其中材料料厚是主要考慮因素。（附加長度取 2mm） 根據(jù)公式（ 96）得凸模長度為： )2~1(1 ??? hHL =20＋ 25＋ 2 =47 mm 由于模具落料 － 沖孔，材料厚度為 1 mm，所以凸模的長度為 L=47＋ 1 =48 mm。 凸模長度為： )2~1(1 ??? hHL =20＋ 24＋ 2 =46 mm （ 96） 式中： 1H — 凸模固定板厚度 ， H1=20（查指導書表）； h — 落料凹模的厚度 ， h=25； （ 1~2） — 附加長度。凸模與凸模固定板的配合按 H7/n6。設計時可按國家選擇。臺階式凸模一般采用機械加工，當形狀復雜時，成形部分常采用成型磨削。整體式中，根據(jù)加工方法的不同，又分為直通式和臺階式。 凸 模的設計 凸 模結構通常分為兩大類。 （ 3）凸 凹 模尺寸設計 凸 凹 模的尺寸計算如下： 21 hhhL ??? （ 95） 式中： h ― 增加長度（包括凸 凹 模 的修磨量、凸凹模 進入凹模深度 （ ~1 mm） ，凸凹模固定板與卸料版之間的安全距離 等 ，一般取 10~20mm）； 1h ― 凸 凹 模固定板厚度； 2h ― 彈性卸料板厚度 ； 根據(jù)公式（ 95）凸 凹 模 長 度： 21 hhhL ??? （查書表） =20＋ 20＋ 10 =50 mm 綜上所述，結合總體設計中對零件圖樣的設計，最終確定零件尺寸： 50 mm 44 mm 28 mm。 正裝復合模的凸凹模最小壁厚可比倒裝的小些。凸凹模的最小壁厚與模具結構有關：當模具為正裝結構時，內孔不積存廢料，脹力小，最小壁厚可以小些；當模具為倒裝結構時，若內孔為直筒型刃口形式，且采用下出料方式，則內孔積存廢料，脹力大，故最小壁厚應大些。它的內外緣均為刃口，內外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸。凸凹模的外形尺寸應保證有足夠的強度、剛度和修磨量，一般是根據(jù)被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來確定的 ，與落料凹模配合確定，其內孔尺寸與沖孔凸模配合確定。生產(chǎn)率高，沖裁件的內孔與外緣的相對位置精度高，板料的定位精度要求比級進模低，沖模的輪廓尺寸較小。 表 92 矩形和圓形凹模外形尺寸（ mm） 矩形凹模的長度和寬度 BL? 矩形和圓形凹模厚度 h 圓形凹模直徑 d 28 6350、 6363 1 11 1 20 63 806 8080、 1006 10080、 100100、 12580 1 1 11 22 80、 100 125100、 12512（ 140） 80、（ 140） 100 1 1 1 2 25 125 （ 140） 12（ 140） （ 140）、 160100、 16012160（ 140）、 200100、 200125 1 1 2 2 28 （ 140） 160160、 200（ 140）、 200160、 20012 250（ 140） 1 22 2 32 160 200200、 250160、 250200、（ 280） 160 1 2 22 3 35 200 250250、（ 280） 200、（ 280） 250、 2 23 3 40 250 凸凹模的設計 凸凹模是在沖壓過程中與凸模配合直接對沖壓制件進行分離或成形的工作零件。 根據(jù)公式（ 93）可計算凹模長： cbL 21?? =44＋ 2 30 =104 mm 根據(jù)公式（ 94）可計算凹模寬： cbB 22?? =28＋ 2 30 =88 mm 即 ： L B H=104 88 25mm， 查表 92得尺寸為 125 100 25 mm。 凹模 壁厚的確定公式為： Hc )( ～? = ~2 =~ mm 取凹模邊壁厚為 30 mm。 凹模各尺寸計算公式如下： 凹模厚度 1KbH? （ mm15? ） （ 91） 凹模邊壁厚 Hc )( ～? （ mm4030～? ） （ 92） 凹模板邊長 cbL 21 ?? （ 93） 凹模板邊寬 cbB 22?? （ 94） 式中： 1b — 沖裁件的 橫向的 最大尺寸； 2b — 沖裁件的縱向最大外形 尺寸； K— 系數(shù)，考慮板料厚度的影響，查表 91。凹模的外形尺寸應保證有足夠的強度、剛度和修磨量。下面就分別介紹各個零部件的設計方法。結合模具的特點，本模具適宜采用線切割加工凸模固定板、卸料板、凹模；銑外形凸模、凸凹模。 沖孔凸模的刃口尺寸計算如下： 根據(jù)公式 82 Bj =(Bmin +xΔ )0 )41( ??? （ 4??A? ） =（ 14＋ ） 0 )41( ??? =? 凹模 與 凸模尺寸配制，保證雙面間隙（ ～ ） mm。 落料的基本尺寸計算如下： 根據(jù)公式 81 R14： DA=（ Dmax－ x△ )+δA 0 =（ 14－ ） ? = ? DT =(Dmax－ x△－ Zmin )0T?? =（ 14－ － ） ? =? 11 ： DA=（ Dmax－ x△ )+δA 0 =（ 11－ ） ? = ? DT =(Dmax－ x△－ Zmin )0T?? =（ 11－ － ） ? =? 沖孔的基本尺寸計算如下： DA=（ Dmax－ x△ )+δA 0 = （ － ） ? = ? DT =(Dmax－ x△－ Zmin )0T?? 25 =（ － － ） ? =? 孔心距的基本尺寸計算如下： Ld = 8???L =? ） =? （ 2）凸模 與 凹模尺寸配制，保證雙面間隙（ ～ ） mm。凹模磨損后其尺寸變化有三種情況 , 落料時應以凹模的實際尺寸按間隙 要求來配作凸模，沖孔時應以凸模的實際尺寸按間隙要求來配制凹模。 表 81 系數(shù) x 基本尺寸 凸模偏差 凹模偏差 基本尺寸 凸模偏差 凹模偏差 18 18 30 30 80 80 120 120 80 180 260 260 360 360 500 500 料厚 t（ mm） 非圓形 圓形 1 工件公差 △ /mm 23 （ 1）落料刃口尺寸計算 圖 81 計算刃口尺寸示意圖 圖上 的尺寸均無公差要求，安國家標準 IT14 級公差要求處理，查公差表得： φ 7 + 0 φ ? ? 如圖所示的 連接片 的落料零件圖，計算凸、凹模的刃口尺寸。 （ 1）凹模磨損后變大的尺寸，按一般落料凹模公式計算，即 DA=(Dmax－ x△ ) +δA 0 DT =(Dmax－ x△－ Zmin )0T?? （ 2）凹模磨損后變小的尺寸，按一般沖孔凸模公式計算，因它在凹模上相當于沖孔凸模尺寸，即 dT=（ dmin+x△） 0 δ T dA =（ dmin+x△） A??0