【正文】 第 21 頁 共 21 頁 。 其次要感謝我的同學，在畢業(yè)設計過程中他們給我提了許多建設性的意見和建議，為我打開思路、順利完成設計提供了很好的幫助。對于學習 機電一體化 專業(yè)的學生機械加工 編程和 工藝設計是較為復雜煩瑣的工 作，但是老師仍然細心地糾正我在各階段出現(xiàn)的錯誤。 因此在這里首先要感謝我的導師老師 陳尚坤老師 。同時自己學會了遇到問題后，怎樣的辦法去解決問題和利用有限的資料去解決的能力，并對所學的知識的一個綜合運用看也檢查了自己對知識的撐握的情況，為自己今后的工作打下了基礎(chǔ)。從生產(chǎn)水平發(fā)展和數(shù)控加工技術(shù)水平提高的角度 上來看，數(shù)控加工工藝的設計工作也是在不斷提高和改進。選擇 盤形類零件 加工方法時要考慮到數(shù)控機床與系統(tǒng)的性能指標，能夠?qū)崿F(xiàn)加工且能保證加工精度、滿足技術(shù)質(zhì)量要求；另一方面，有 時還要在基本不改變工件原有性能的前提下，對其形狀、尺寸、結(jié)構(gòu)等做一些必要的、適應數(shù)控機床加工的修改。 熱處理工序安排 第 18 頁 共 21 頁 結(jié) 論 通過這次 論文 設計明確了盤形類 零件的編程方法和工藝規(guī)程設計，通過這次設計明確了盤形類零件在加工中的具體方法 ，運用文中的編程方法可使盤形類零件加工批量化簡單化提高了經(jīng)濟效益， 根據(jù)數(shù)控加工的特點，正確選擇 盤形類零件 加工方法，充分發(fā)揮數(shù)控機床加工的優(yōu)點，取得良好的經(jīng)濟效益是我們在進行工藝設計中必須考慮的一個重要問題。 4）所選加工方法應與零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸及工作情況相適應。 2) 所選加工方法能確保加工面的幾何尺寸精度、形狀精度和表面相互位置精度的要求。 擬定工藝路線時主要解決的問題有： 選定各加工表面的加工方法； 劃分加工階段； 合理安排各工序的先后順序； 2 確定工序的集中和分散程度。 2) 使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量。 一調(diào)質(zhì)都是指高溫回火。 1) 預備熱處理：機加工前 2) 改善機械性能熱處理：精加工前 第 17 頁 共 21 頁 3) 時效處理：粗加工前后 4) 表面處理 :最后 淬火就是從高溫加熱奧氏體化然后快速冷卻，組織轉(zhuǎn)變成馬氏體的過程。 3 熱處理的作用 盤形 類 零件 的 熱處理的目的在于改變工件材料的性能和消除內(nèi)應力。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。常用加工方法的經(jīng)濟加工精度及表面粗糙度可查閱有關(guān)工藝手冊。由于獲得 同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合 盤形 類 零件 的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。 c 精度和技術(shù)要求分析 3 工具、夾具的選擇和調(diào)整設計 4 工序、工步的設計 5 切削用量選擇 。 b 節(jié)點坐標計算 在手工編程時 ,要計算每個節(jié)點坐標。 此外還應分析 盤形類 零件結(jié)構(gòu)和加工要求的合理性 ,選擇工藝基準 a 選擇基準 盤形 類 零件 圖上的尺寸標注方法應適應數(shù)控車床的加工特點 ,以同一基準標 注尺寸或直接給出坐標尺寸。 盤形 類 零件 圖分析是制定數(shù)控車削工藝的首要任務。 5 夾 具安裝要點 液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現(xiàn)的，液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，并從主軸后端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡 盤。 3) 為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。 2. 合理選擇刀具 1) 粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產(chǎn)生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。但進給量大，切削溫度上升，后面磨損大。切削速度提高 20%，刀具壽命會減少 1/2。 切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質(zhì)量。為了提高零件的機械性能，如淬火、回火等，一般安排在機械加工之后進行。熱處理工序位置的安排如下：為改善金屬的切削加工性能，如退火、正火、調(diào)質(zhì)等，一般安排在機械加工前進行。粗、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發(fā)揮設備能力，又能延長精密機床 的使用壽命。 (2) 合理地選用設備。有些具體情況可按下列原則處理 ： (1) 為了保證 加工精度，粗、精加工最好分開進行。主要是為了保證 盤形 類 零件 加工質(zhì)量；有 利于合理使用設備；便于安排熱處理工序；以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷等 。稱為 “ 基準先行 ” 。 盤形 類 零件 工藝路線的擬定是制定工藝過程的總體布局，主要任務是選擇各個表面的加工方法，確定各個表 面的加工順序，以及整個工藝過程中工序數(shù)目的多少等。首先是擬定加工的工藝路線，然后再確定每一道工序的工序尺寸、所用設備和工藝裝備以及切削規(guī)范、工時定額等。加工工藝編制質(zhì)量的好壞直接影響到產(chǎn)品的生產(chǎn)成本和生產(chǎn)效率，故而其在生產(chǎn)中的作用是非常重要且不可或缺的。數(shù)控機床的加工工藝與普通機床的加工工藝有許多相同之處，遵循的原則基本一致。其設定值可用實際測量方法或計算確定。該點可以是某一固定點也可 以是任意的一點。 加工過程中需要換刀時，應規(guī)定換刀點。 零件安裝后工件坐標系與機床坐標系就有了確定的尺寸關(guān)系。 對刀點的選擇原則是 ： ； 找正容易，加工中便于檢查； 。 “ 對刀點 ”就是在數(shù)控機床上加工零件時，刀具相對于工件運動的起點。 b. 數(shù)值換算保證尺寸精度 圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。也就是說，相對編程的坐標原點經(jīng)常在變換，連續(xù)位移時必然產(chǎn)生累積誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統(tǒng)一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。 3. 程序編制保證尺寸精度 a. 絕對編程保證尺寸精度 編程有絕對編程和相對編程。如用 正偏 刀粗加工外圓之后 ，可在刀補處輸入 ，精車一次，停車測量后，再在刀補處輸入 ，再 精車 一次。 2. 半精加工消除絲桿間隙影響保證尺寸精度 對于大部分數(shù)控車床來說，使用較長時間后，由于絲桿間隙的影響， 第 11 頁 共 21 頁 加工出的工件尺寸經(jīng)常出現(xiàn)不穩(wěn)定的現(xiàn)象。如用 1號刀 加工外圓 時工件尺寸大了 ，而 01 號刀 刀補顯示是 ，則可輸入 ，減少 1 號刀補。對工件進行首件試切，分析誤差誤差產(chǎn)生的原因，及時修正，直到試切出合格零件。 利用 Feature CAM 軟件編程結(jié)果如下： a) 第一次裝夾即加工一孔一面程序 O0001 N1 G00 G21 G40 N2 G50 S600 N3 T0101 (外圓車刀 ) N4 M03 N5 G00 X120 M08 (第一面留 余量 ) N6 G01 N7 (端面切削結(jié)束 ) N8 G00 (加工 R3 的圓角 ) N9 X120 N10 N11 G01 N12 N13 GO3 ( 1 號外圓車刀 刀尖 半徑補償 ) N14 G03 X110 ( 為圓角半徑 R3 加上刀補 其中 110 為該零件直徑 ) N15 G01 N16 G00 X120 N17 G00 G21 G40 U220 W350 (退刀 準備下一步換刀鏜孔 ) N18 G50 S600 (開始鏜孔 鏜孔粗加工 ) N19 T0303 (3 號鏜刀 ) N20 M03 第 8 頁 共 21 頁 N21 G00 M08 N22 N23 G01 N24 X55 N25 N26 G00 N27 G01 N28 N29 N30 G02 ( 為 3 號鏜刀刀尖半徑補償 ) N31 GO1 N32 G00 N33 G00