【正文】 第 21 頁 共 21 頁 。 其次要感謝我的同學(xué)，在畢業(yè)設(shè)計過程中他們給我提了許多建設(shè)性的意見和建議，為我打開思路、順利完成設(shè)計提供了很好的幫助。對于學(xué)習(xí) 機電一體化 專業(yè)的學(xué)生機械加工 編程和 工藝設(shè)計是較為復(fù)雜煩瑣的工作，但是老師仍然細心地糾正我在各階段出 現(xiàn)的錯誤。 因此在這里首先要感謝我的導(dǎo)師老師 陳尚坤老師 。同 時自己學(xué)會了遇到問題后，怎樣的辦法去解決問題和利用有限的資料去解決的能力，并對所學(xué)的知識的一個綜合運用看也檢查了自己對知識的撐握的情況，為自己今后的工作打下了基礎(chǔ)。從生產(chǎn)水平發(fā)展和數(shù)控加工技術(shù)水平提高的角度 上來看，數(shù)控加工工藝的設(shè)計工作也是在不斷提高和改進。選擇 盤形類零件 加工方法時要考慮到數(shù)控機床與系統(tǒng)的性能指標，能夠?qū)崿F(xiàn)加工且能保證加工精度、滿足技術(shù)質(zhì)量要求；另一方面，有時還要在基本不改變工件原有性能的前提下 ，對其形狀、尺寸、結(jié)構(gòu)等做一些必要的、適應(yīng)數(shù)控機床加工的修改。 熱處理工序安排 第 18 頁 共 21 頁 結(jié) 論 通過這次 論文 設(shè)計明確了盤形類零件的編程方法和工藝規(guī)程設(shè)計，通過這次設(shè)計明確了盤形類零件在加工中的具體方法 ，運用文中的編程方法可使盤形類零件加工批量化簡單化提高了經(jīng)濟效益， 根據(jù)數(shù)控加工的特點，正確選擇 盤形類零件 加工方法，充分發(fā)揮數(shù)控機床加工的優(yōu)點，取得良好的經(jīng)濟效益是我們在進行工藝設(shè)計中必須考慮的一個重要問題。 4）所選加工方法應(yīng)與零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸及工作情況相適應(yīng)。 2) 所選加工方法能確保加工面的幾何尺寸精度、形狀精度和表面相互位置精度的要求。 擬定工藝路線時主要解決的問題有： 選定各加工表面的加工方法； 劃分加工階段； 合理安排各工序的先后順序； 2 確定工序的集中和分散程度。 2) 使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量。 一調(diào)質(zhì)都是指高溫回火 。 1) 預(yù)備熱處理：機加工前 2) 改善機械性能熱處理：精加工前 第 17 頁 共 21 頁 3) 時效處理：粗加工前后 4) 表面處理 :最后 淬火就是從高溫加熱奧氏體化然后快速冷卻，組織轉(zhuǎn)變成馬氏體的過程。 3 熱處理的作用 盤形 類 零件 的 熱處理的目的在于改變工件材料的性能和消除內(nèi)應(yīng)力。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。常用加工方法的經(jīng)濟加工精度及表面粗糙度可查閱有關(guān)工藝手冊。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有 許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合 盤形 類 零件 的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。 c 精度和技術(shù)要求分析 3 工具、夾具的選擇和調(diào)整設(shè)計 4 工序、工步的設(shè)計 5 切削用量選擇 。 b 節(jié)點坐標計算 在手工編程時 ,要計算每個節(jié)點坐標。 此外還應(yīng)分析 盤形類 零件結(jié)構(gòu)和加工要求的合理性 ,選擇工藝基準 a 選擇基準 盤形 類 零件 圖上的尺寸標注方法應(yīng) 適應(yīng)數(shù)控車床的加工特點 ,以同一基準標 注尺寸或直接給出坐標尺寸。 盤形 類 零件 圖分析是制定數(shù)控車削工藝的首要任務(wù)。 5 夾具安裝要點 液壓卡盤和液壓夾緊油缸的 連接是靠拉桿實現(xiàn)的，液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，并從主軸后端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡 盤。 3) 為減少換刀時間和方便對刀，應(yīng)盡量采用機夾刀和機夾刀片。 2. 合理選擇刀具 1) 粗車 時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產(chǎn)生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。但進給量大，切削溫度上升，后面磨損大。切削速度提高 20%，刀具壽命會減少 1/2。 切 削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質(zhì)量。為了提高零件的機械性能，如淬火、回火等，一般安排在機械加工之后進行。熱處理工序位置的安排如下：為改善金屬的切削加工性能，如退火、正火、調(diào)質(zhì)等，一般安排在機械加工前進行。粗、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發(fā)揮設(shè)備能力，又能延長精密機床的使用壽命。 (2) 合理地選用設(shè)備。有些具體情況可按下列原則處理 ： (1) 為了保證加工精度，粗、精加工最好分開進行。主要是為了保證 盤形 類 零件 加工質(zhì)量；有 利于合理使用設(shè)備；便于安排熱處理工序；以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷等 。稱為 “ 基準先行 ” 。 盤形 類 零件 工藝路線的擬定是制定工藝過程的總體布局，主要任務(wù)是選擇各個表面的加工方法，確定各個表面的加工順序，以及整個工藝過程中工序數(shù) 目的多少等。首先是擬定加工的工藝路線，然后再確定每一道工序的工序尺寸、所用設(shè)備和工藝裝備以及切削規(guī)范、工時定額等。加工工藝編制質(zhì)量的好壞直接影響到產(chǎn)品的生產(chǎn)成本和生產(chǎn)效率，故而其在生產(chǎn)中的作用是非常重要且不可或缺的。數(shù)控機床的加工工藝與普通機床的加工工藝有許多相同之處，遵循的原則基本一致。其設(shè)定值可用實際測量方法或計算確定。該點可以是某一固定點也可以是任意的一點。 加工過程中需要換刀時，應(yīng)規(guī)定換刀點。 零件安裝后工件坐標系與機床坐標系就有了確定的尺寸關(guān)系。 對刀點的選擇原則是： ； 找正容易，加工中便于檢查； 。 “ 對刀點 ”就是在數(shù)控機床上加工零件時，刀具相對于工件運動的起點。 b. 數(shù)值換算保證尺寸精度 圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應(yīng)先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。也就是說，相對編程的坐標原點經(jīng)常在變換，連續(xù)位移時必然產(chǎn)生累積誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統(tǒng)一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。 3. 程序編制保證尺寸精度 a. 絕對編程保證尺寸精度 編程有絕對編程和相對編程。如用 正偏 刀粗加工外圓之后，可在刀補處輸入 ，精車一次，停 車測量后，再在刀補處輸入 ，再 精車 一次。 2. 半精加工消除絲桿間隙影響保證尺寸精度 對于大部分數(shù)控車床來說，使用較長時間后，由于絲桿間隙的影響， 第 11 頁 共 21 頁 加工出的工件尺寸經(jīng)常出現(xiàn)不穩(wěn)定的現(xiàn)象。如用 1號刀 加工外圓 時工件尺寸大了 ，而 01 號刀 刀補顯示是 ，則可輸入 ，減少 1 號刀補。對工件進行首件試切，分析誤差誤差產(chǎn)生的原因，及時修正，直到試切出合格零件。 利用 Feature CAM 軟件編程結(jié)果如下： a) 第一次裝夾即加工一孔一面程序 O0001 N1 G00 G21 G40 N2 G50 S600 N3 T0101 (外圓車刀 ) N4 M03 N5 G00 X120 M08 (第一面留 余量 ) N6 G01 N7 (端面切削結(jié)束 ) N8 G00 (加工 R3 的圓角 ) N9 X120 N10 N11 G01 N12 N13 GO3 ( 1 號外圓車刀 刀尖半徑補償 ) N14 G03 X110 ( 為圓角半徑 R3 加上刀補 其中 110 為該零件直徑 ) N15 G01 N16 G00 X120 N17 G00 G21 G40 U220 W350 (退刀 準備下一步換刀鏜孔 ) N18 G50 S600 (開始鏜孔 鏜孔粗加工 ) N19 T0303 (3 號鏜刀 ) N20 M03 第 8 頁 共 21 頁 N21 G00 M08 N22 N23 G01 N24 X55 N25 N26 G00 N27 G01 N28 N29 N30 G02 ( 為 3 號鏜刀刀尖半徑補償 ) N31 GO1 N32 G00 N33 G00