【正文】 鉗工畫線，確定出型腔及各個(gè)型孔的相對(duì)位置，然后鉆、鉸螺紋孔和導(dǎo)柱孔。磨削上下平面保證尺寸 75mm，滿足各個(gè)面的垂直度要求。 (3)銑削 加工。 (2)裝夾零件。 該 定模座板 的加工特點(diǎn)是與型 腔 的 垂直度、平行度 配合，取分型面間隙值，加工精度要求 較 高，定模 座 板的 注塑孔 中心定位比較難定位，圖 52所示定模板的加工工藝過如下： (1)下料。 定模 座 板的制造過程：下料 —— 銑削加工 —— 磨削加工 —— 鉗工 劃線 —— 鉗工 鉆孔 選擇加工設(shè)備 該零件 的主要加工設(shè)備是數(shù)控銑床 XK7140G、鉆床。 (3)確定不同精度的加工方案 根據(jù)零件圖工藝分析，確定裝夾方案，制定加工順序，選擇刀具，確定切削用量，通過這些切削參數(shù)加工零件。為保證導(dǎo)柱、導(dǎo)套的孔間距一致，在 鉆 孔時(shí)經(jīng)常將上、下模座重疊在一起，一次裝夾同時(shí)鏜 出導(dǎo)柱和導(dǎo)套的安裝孔。 上、下模座孔的 鉆 削加工，可根據(jù)加工要求和生產(chǎn)條件，在銑床或搖臂鉆等機(jī)床上采用坐標(biāo)法或利用引導(dǎo)元件進(jìn)行加工。在加工過程中為了保證技術(shù)要求和加工方便，一般遵循“先孔后面”的原則。 確定制造方法 (1)加工定模座板的基本要求 定模 座 板 的加工表面是 定模座板上下 表面， 為了保證模座工作時(shí)沿導(dǎo)柱上下移動(dòng) 平 穩(wěn) ，無阻滯現(xiàn)象，模座的上下平面應(yīng)保持平行，保證定 模座板上下平面垂直度， 上下模座的導(dǎo)柱、導(dǎo)套安裝孔的孔間距應(yīng)保持一致，孔的軸心線與模座的上 、下平面垂直， 為滿足精 度要求 。 定模座板的加工 定模座板立體圖，如圖 51： 定模板零件圖，如圖 52： 分析定模座板的結(jié)構(gòu) 圖 51 畢業(yè)設(shè)計(jì) 19 根據(jù) 定模 座板 的零件簡圖52，零件尺寸為 250mmx210mmx25mm , 未作特殊的技術(shù)要求，結(jié)構(gòu) 簡單。一般誤差要求在 177。 常用模板孔徑的配合精度要求 一般為 IT7～ IT6級(jí)， Ra 值取 ～ 。 一般模板平面的加工質(zhì)量要求達(dá)到 IT8～ IT7級(jí)， Ra 值取 ～ ,對(duì)于平面為分型面的模板，加工質(zhì)量要達(dá)到 IT7～ IT6級(jí)， Ra 值取 ～ 。具體公差等級(jí)和公差數(shù)值應(yīng)按塑料注塑模國家標(biāo)準(zhǔn) (～ 111984)等加以確定。 對(duì)于板類零件的加工質(zhì)量要求，主要包括： (1)表面間的平行度和垂直度。 畢業(yè)設(shè)計(jì) 17 令附定模板零件圖、加工工藝卡 畢業(yè)設(shè)計(jì) 18 第 5 章 定模座板、動(dòng)模座板 的加工 定模座板、動(dòng)模座板是分別與注射機(jī) 的固定工作臺(tái)、移動(dòng)工作臺(tái)接觸， 使定模、動(dòng)模固定在固定工作臺(tái)、移動(dòng) 工作臺(tái)上 的模板。 (8)光整加工。 (7)精加工。 (6)裝夾零件。 (5)預(yù)加工。 (4)劃線。 (3)磨削上下平面。 (2)粗加工。 加工工藝過程 該型 芯 的加工特點(diǎn)是與型 腔 芯、推件板的配合間隙小， 分型面貼合間隙值取(見 GB/ 國標(biāo) ),加工精度要求高， 確定 動(dòng)模板的中心定位，圖 32所示定模板的加工工藝過如下： (1)下料。 選擇加工設(shè)備 該零件 的主要加工設(shè)備是數(shù)控銑床 XK7140G、鉆床。 用成組絲錐攻絲時(shí)，在頭錐攻完以后，應(yīng)先用手將二錐或三錐旋進(jìn)螺紋孔內(nèi)，一直到旋不動(dòng)時(shí)，才能使絲杠操作，防止亂扣現(xiàn)象。 扳轉(zhuǎn)絲杠時(shí)，兩手用力要平衡。 圖 45 畢業(yè)設(shè)計(jì) 16 在攻削過程中，對(duì)塑性材料保持足夠的冷卻潤滑液。(3)擴(kuò)張量較小的鉆孔條件。 計(jì)算公式二： d=d1(～ )t 計(jì)算公式 二 使用條件： (1)螺距 t1。(2)工件材料塑性較大 。 ③ 置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖 所示： (2)鉗工鉆削 型芯固定孔 ， 應(yīng)與 型芯固定板 、支承板同位置 加工 完成 ，鉆底孔完成后 用絲錐攻絲，攻 M12 的螺紋。機(jī)床進(jìn)給速度1200mm/min； Z方向的進(jìn)給率 400mm/min；抬刀速率， 1000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速1200r/min。 ③ 刀具路徑 圖 43 圖 44 畢業(yè)設(shè)計(jì) 15 設(shè)置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖 44所示： 3)曲面等高外形精加工 ① 曲面等高外形精加工 采用等高外形刀路方式精加工整個(gè)腔。機(jī)床進(jìn)給率， 1200mm/min；Z 方向進(jìn)給速度 400mm/min；抬刀速率，1500mm/min；主軸轉(zhuǎn)速， 10000r/min。 ② 挖槽粗加工參數(shù) 安全高度絕對(duì)坐標(biāo)值 50mm； Z向最大吃刀量， ；選擇螺旋線銑削方式，輸入一個(gè)刀具路徑接近的起點(diǎn)，將下刀的中心設(shè)在邊界的外面，采用螺旋下刀方式，預(yù)留 的加工余量。 數(shù)控加工工藝如下： 1)型芯挖槽粗加工 ① 凹面挖槽加工 采用雙刃Φ 13的平底刀，預(yù)留 的加工余量。根據(jù)定模版 的零件圖圖 42，零件尺寸為 148mmx148mmx82mm ,上面的型 芯 為整體式；有 四 個(gè)型 芯 固圖 41 圖 42 畢業(yè)設(shè)計(jì) 14 定孔 ；凸模 設(shè)置相應(yīng)脫模斜度；設(shè)置并加工冷卻水道； 結(jié)構(gòu)比較簡單。 型芯的加工 型芯立體圖，如圖 41： 制定動(dòng)模板加工步驟 分析動(dòng)模板的結(jié)構(gòu) 型芯零件圖，如圖 42： 動(dòng)模 板是用來成形制件內(nèi)表面的，它和型孔、型腔類零件一樣，是模具的重要成形零件。 型芯按照截面形式來分大致有圓形、異性兩類。 令附定模板零件圖、加工工藝卡 畢業(yè)設(shè)計(jì) 13 第 4 章 型芯的加工 制造 型芯是用來成型制件內(nèi)表面的，它和型孔、型腔類零件一樣，是模具的重要的成 型零件。 (8)光整加工。 (7)精加工。 (6)裝夾零件。 (5)預(yù)加工。 (4)劃線。銑削毛坯四周外形，保尺寸 216mmx216mm 見方 (3)磨削上下平面。采用 45鋼，按照所需直徑和長度用氣割切斷。 加工工藝過程 該型腔的加工特點(diǎn)是與型芯、推件板的配合間隙小 ，取分型面間隙值(根據(jù) GB/T —— 1990，Ⅰ級(jí)、Ⅱ級(jí)、Ⅲ級(jí)模架主要分型面的貼合間隙值分別為Ⅰ級(jí) ；Ⅱ級(jí) ；Ⅲ級(jí) 。 選擇加工設(shè)備 該零件 的主要加工設(shè)備是數(shù)控銑床 XK7140G、鉆床。 3)切削條件 加工余量：留 ～ 1mm 左右，預(yù)加工光潔度為 4；切削速度： 鉆削鑄鐵時(shí)， v=2 厘米 /分鐘左右，鉆削鋼材時(shí)， v=1 厘 米 /分鐘左右； 走刀量 ：采用手動(dòng)或機(jī)動(dòng)走刀， s=；冷卻潤滑液：因系精加工，切削負(fù)荷交輕，故以潤滑為主，鉸孔時(shí)精度和光潔度要求比較高，可以采用柴油、茶油、豬油等。以免發(fā)生振動(dòng)；切削刃前后面用油石研磨，光潔度 9. 2)鉸刀選取 鉸刀有工作部分、頸部、柄部三部分組成，鉸刀本身的精度和光潔度，對(duì)鉸刀質(zhì)量有直接影響。；后角不宜過大，一般取α =6176。 對(duì)鉆 、鉸 孔加工 的 要求： 1)改進(jìn)鉆頭的幾何角度 將鉆頭的的第二個(gè)峰角磨出 ；磨窄刃帶；磨出負(fù)刃傾角，一般取λ =10176。 Ⅲ刀具路徑 設(shè)置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖 35所示： (2)導(dǎo)柱孔應(yīng)與推件板、型芯固定板同鉆、鉸加工完成。機(jī)床進(jìn)給速度1200mm/min； Z方向的進(jìn)給率 400mm/min；抬刀速率 1000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速 1200r/min。 Ⅲ 刀具路徑 設(shè)置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖 34所示： ③ 曲面外形等高精加工 Ⅰ 曲面等高外形精加工 采用等高外形刀路方式精加工整個(gè)腔。機(jī)床進(jìn)給率 1200mm/min； Z