【正文】 （2）將定摸座板 2 與定模板 3 固定，加工注料型孔，定摸座板 2 與定模板 3 固定鉆、鉸同，用壓力機(jī)將澆口套 1 壓入定模板 3，裝配定模部分，把定摸座板2 與定模板 3 擰入 M12 的螺栓緊固，裝配完成后，精磨推件板 定模板 3 的上、下基準(zhǔn)面。 模具的裝配步驟根據(jù)模具的裝配圖 101，分析各個(gè)零件的裝配要求，確定模具的裝配步驟。零件的清洗，倒角，去毛刺和飛邊等工序要安排在前；先下后上。(3) 塑件注射模模架及零件的精度按中小型模架技術(shù)條件（GB/—1990）及大型模架技術(shù)條件（GB/—1990）進(jìn)行查驗(yàn)。(2) 根據(jù) GB/T ——1990，Ⅰ級、Ⅱ級、Ⅲ級模架主要分型面的貼合間隙值分別為Ⅰ級 ；Ⅱ級 ；Ⅲ級 。因此，塑件的尺寸精度和質(zhì)量，是驚醒塑料注射膜設(shè)計(jì)，確定與控制模具設(shè)計(jì)、零件制造和模具裝配精度與質(zhì)量的主要依據(jù)。 螺栓的選用選用 M12 的螺栓，尺寸見國標(biāo)(GB/T 57822022)畢業(yè)設(shè)計(jì)41第 10 章 模具裝配、試模與調(diào)試 模具裝配工藝過程 裝配精度要求、裝配注意事項(xiàng)模具的裝配精度是由設(shè)計(jì)人員根據(jù)產(chǎn)品零件的技術(shù)要求、生產(chǎn)批量等因素確定，對于塑料型腔模而言，主要有凸凹模間隙、動(dòng)定模座底面平面平行度，導(dǎo)柱導(dǎo)套與其固定板的垂直度，導(dǎo)柱導(dǎo)套、推桿與推桿孔、卸料板與凸模的配合精度等。(4)推桿與模體的配合：推桿和模體的配合性質(zhì)一般為 H8/f7 或 H7/f7，配合間隙值以熔料不溢料為標(biāo)準(zhǔn)。但為了安全起見，再對其進(jìn)行強(qiáng)度校核，強(qiáng)度校核公式為：d≥ ][4壓脫??nF＝ 8 mm 滿足強(qiáng)度要求。(3)推桿尺寸計(jì)算：本設(shè)計(jì)采用的是推桿推出，在求出脫模力的前提下可以對推桿或推管做出初步的直徑預(yù)算并進(jìn)行強(qiáng)度校核。固采用此鋼比較好。鋼的品質(zhì)較高。它是一種優(yōu)質(zhì)碳素鋼。 推桿的選用在塑件的推出機(jī)構(gòu)介紹了推板推出的特點(diǎn)是推出面積大、推力均勻，塑件不易變形，表面無推出痕跡，結(jié)構(gòu)簡單，模具無需設(shè)置復(fù)位桿，適用于大筒形塑件或薄壁容器及各種罩殼形塑件。在該飯盒注塑模中，導(dǎo)柱孔設(shè)置在型芯固定板中，適合采用直身導(dǎo)柱，同時(shí)模具本身比較小，加工精度低，采用直身導(dǎo)柱可以滿足模具的使用要求。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)在模具裝配過程中也會起到定位作用，即便于模具的裝配。導(dǎo)柱導(dǎo)向有以下特點(diǎn)：(1)可以正確導(dǎo)向、在合模時(shí)，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動(dòng)、定?；蛏舷履?zhǔn)確閉合，避免型芯先進(jìn)入型腔造成成型零件的損壞。(6)導(dǎo)柱配合部分的表面光潔度應(yīng)高一些。(4)導(dǎo)柱應(yīng)具有堅(jiān)硬而耐磨的表面，堅(jiān)韌而不易折斷的型芯。球形先導(dǎo)部分因制造費(fèi)時(shí)，一般很少采用。此外，導(dǎo)柱長于凸模端面，脫模后可按任何利于操作的位置放在工作臺上，而不致于擦傷凸模成型表面。鉗工畫線，確定出型腔及各個(gè)型孔的相對位置，然后鉆螺紋孔并4 個(gè) φ18 的沉孔，攻 4 個(gè) M12 螺紋。磨削上下平面保證尺寸 15mm，滿足各個(gè)面的垂直度要求，同時(shí)在裝配過程前需精磨推件板與型腔接觸的上表面，保證分型面緊密接觸。(3)銑削加工。(2)裝夾零件。 加工工藝過程 推件板的加工特點(diǎn)是與型芯、推件板的配合間隙小，取分型面間隙值(根據(jù) GB/T ——1990)，加工精度要求高，推件板的中心定位比較難定位，圖 41 所示推件板的加工工藝過如下：(1)下料。 選擇加工設(shè)備該零件的主要加工設(shè)備是數(shù)控銑床 XK7140G、鉆床。 確定加工方法推桿固定板的加工范圍；(1)推板的加工屬于板材的加工，推板的外表面部分的加工采用數(shù)控銑削、磨削加工完成，保證與推桿固定板緊密配合。根據(jù)推板的零件圖圖 52，零件尺寸為 210mmx126mmx15mm , 推板本身未作特殊的技術(shù)要求，結(jié)構(gòu)比較簡單，僅與推板緊固。鉗工畫線，確定出型腔及各個(gè)型孔的相對位置，然后鉆螺紋孔并4 個(gè) φ18 的沉孔。磨削上下平面保證尺寸 15mm，滿足各個(gè)面的垂直度要求，同時(shí)在裝配過程前需精磨推件板與型腔接觸的上表面，保證分型面緊密接觸。(3)銑削加工。(2)裝夾零件。 加工工藝過程 推件板的加工特點(diǎn)是與型芯、推件板的配合間隙小，取分型面間隙值(根據(jù) GB/T ——1990)，加工精度要求高，推件板的中心定位比較難定位，圖 41 所示推件板的加工工藝過如下：圖 87畢業(yè)設(shè)計(jì)36(1)下料。 選擇加工設(shè)備該零件的主要加工設(shè)備是數(shù)控銑床 XK7140G、鉆床。 確定加工方法推板的加工范圍；(1)推板的加工屬于板材的加工，推板的外表面部分的加工采用數(shù)控銑削、磨削加工完成，保證與推桿固定板緊密配合。根據(jù)推板的零件圖圖 52，零件尺寸為210mmx126mmx15mm , 推板本身未作特殊的技術(shù)要求，結(jié)構(gòu)比較簡單，僅與推桿固定板緊固。令附定模板零件圖、加工工藝卡 推板的制造推板立體圖，如圖 8 6： 畢業(yè)設(shè)計(jì)35 制定推板加工步驟 推板零件圖，如圖 87： 分析推板的結(jié)構(gòu) 推板是也是推出機(jī)構(gòu)的零部件之一。(7)精加工。(6)預(yù)加工。(5)裝夾零件。(4)劃線。銑削毛坯四周外形，保尺寸 216mmx216mm 見方(3)磨削加工。采用 45 鋼，按照所需直徑和長度用氣割切斷。 將零件鉗工劃線完成后，按照畫出的各個(gè)孔的位置用鉆頭分別鉆 φ3 底孔，再擴(kuò)孔、鉸孔，此時(shí)需要鉆頭、鉸刀；將零件用平口鉗裝夾在數(shù)控銑床上，加標(biāo)準(zhǔn)墊塊固定，分別利用百分表、尋邊器、量塊找正固定，確定數(shù)控加工原點(diǎn)畢業(yè)設(shè)計(jì)34圖 86再進(jìn)行加工。；倒錐量，為了減少與工件孔壁的摩擦，韌帶不宜太寬，一般不超過 .③鉸孔時(shí)注意事項(xiàng)工件要夾正，使操作者在鉸削時(shí)，對鉸刀的垂直方向，有一個(gè)比較正確的視覺和標(biāo)志，對薄壁零件的夾持不要用力過大；鉸孔的中心要與孔的中心盡量保持重合，不得歪斜；在鉸削過程中，兩手用力要平衡，旋轉(zhuǎn)鉸杠的速度均勻；當(dāng)一個(gè)孔塊鉸完時(shí)，不能讓鉸刀的校準(zhǔn)部分全部出頭，以免將孔的下端劃傷；鉸刀退刀時(shí)，不能反轉(zhuǎn)。；后角，太大，會降低刀齒強(qiáng)度，一般取后角 α=6～8176。 鉸削盲孔鉸刀 45～75176。 加工鋼材的鉸刀 12～15176。圖 85畢業(yè)設(shè)計(jì)33①選用鉸刀原則：工件材質(zhì)過硬或經(jīng)過淬火的工作，需選用相適應(yīng)的硬質(zhì)合金鉸刀；鉸孔的位置若收工件其他部位的影響，或遠(yuǎn)離工件表面，應(yīng)用長柄鉸刀或者接長的套筒；鉸削帶鍵槽的孔，應(yīng)選擇螺旋齒鉸刀，避免捯飭卡在槽內(nèi)；加工少量的孔，應(yīng)采用手鉸刀或者調(diào)手鉸刀；鉸削錐孔時(shí)，應(yīng)按孔的錐度，選擇相應(yīng)的錐鉸刀(標(biāo)準(zhǔn)錐鉸刀有 1：50 錐度銷子鉸刀和莫氏錐度鉸刀兩種類型)。鉸刀本身的精度和光潔度，對鉸刀質(zhì)量有直接影響。③設(shè)置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖85 所示：(2)鉗 工鉆削導(dǎo)柱孔，應(yīng)與定模板、型芯固定板同鉆、鉸加工完成。機(jī)床進(jìn)給速度1200mm/min；Z 方向的進(jìn)給率 400mm/min；抬刀速率，1000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速1200r/min。③刀具路徑設(shè)置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖 84所示：3)曲面外形精加工①曲面等高外形精加工采用等高外形刀路方式精加工整個(gè)腔。機(jī)床進(jìn)給率，1200mm/min；Z 方向進(jìn)圖 83畢業(yè)設(shè)計(jì)32給速度 400mm/min；抬刀速率，1500mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，10000r/min。②挖槽粗加工參數(shù)安全高度絕對坐標(biāo)值 50mm；Z 向最大吃刀量，；選擇螺旋線銑削方式，輸入一個(gè)刀具路徑接近的起點(diǎn)，將下刀的中心設(shè)在邊界的外面，采用螺旋下刀方式，預(yù)留 的加工余量。數(shù)控加工步驟如下：1)曲面挖槽粗加工①曲面挖槽參數(shù)采用雙刃 Φ13 的平底刀，預(yù)留 的加工余量。30＇,加工導(dǎo)柱孔，導(dǎo)柱固定孔與導(dǎo)柱為 H7/m6 過渡配合。鉗工畫線，確定出型腔及各個(gè)型孔的相對位置，然后鉆螺紋孔并4 個(gè) φ18 的沉孔。磨削上下平面保證尺寸 15mm，滿足各個(gè)面的垂直度要求，同時(shí)在裝配過程前需精磨推件板與型腔接觸的上表面，保證分型面緊密接觸。(3)銑削加工。(2)裝夾零件。 加工工藝過程 推件板的加工特點(diǎn)是與型芯、推件板的配合間隙小，取分型面間隙值(根據(jù) GB/T ——1990)，加工精度要求高，推件板的中心定位比較難定位，圖 41 所示推件板的加工工藝過如下：(1)下料。 選擇加工設(shè)備該零件的主要加工設(shè)備是數(shù)控銑床 XK7140G、鉆床。 確定加工方法墊塊的加工范圍；(1)墊塊的加工屬于板材的加工，推板的外表面部分的加工采用數(shù)控銑削、圖 72圖 73畢業(yè)設(shè)計(jì)29磨削加工完成，保證與支承板緊密配合。對墊塊的結(jié)構(gòu)要滿足：具有較高的平行度和必要的強(qiáng)度和硬度，起到支承作用，同時(shí)又決定于推板及推出行程的大小。鉗工畫線，確定出型腔及各個(gè)型孔的相對位置，然后鉆孔、攻螺紋圖 42畢業(yè)設(shè)計(jì)28加工。磨削上下平面保證尺寸 30mm，滿足各個(gè)面的垂直度要求。銑削毛坯四周外形，保尺寸 210mmx210mm 見方。將型腔板固定用平口鉗、墊塊固定在數(shù)控銑床上，找正型腔與銑床主軸中心重合。采用 45 鋼，按照所需直徑和長度用氣割切斷 216mmx216mmx30mm 的方料。 將零件鉗工劃線完成后，按照畫出的 4 個(gè)孔的位置用鉆頭分別鉆 φ3 底孔、再擴(kuò)孔，攻 M12 的螺紋時(shí)需要鉆頭、鉸刀、普通螺紋絲錐(頭錐/二錐)；將零件用平口鉗裝夾在數(shù)控銑床上，加標(biāo)準(zhǔn)墊塊固定，分別利用百分表、尋邊器、量塊找正固定，確定數(shù)控加工原點(diǎn)再進(jìn)行加工。動(dòng)模板的加工路線：下料——裝夾零件——銑削加工——磨削加工——?jiǎng)澗€——粗加工——銑削精加工。 確定加工方法動(dòng)模板的加工范圍；(1)有支承板的外表面輪廓，該部分的加工采用數(shù)控銑削完成，加工外輪廓，保證與型芯固定板、墊塊緊密接觸，加工精度取 IT5 級。 支承板的加工支承板立體圖，如圖 71： 制定支承板加工步驟 支承板零件圖，如圖 72：圖 71圖 72畢業(yè)設(shè)計(jì)27 分析支承板的結(jié)構(gòu) 支承板又稱動(dòng)模墊板，是墊在動(dòng)模型腔下面(或在主型芯固定板的下面)的一塊平板，其作用是成型時(shí)塑料熔體對動(dòng)模型腔或型芯的作用力，以防止型腔底部長生過大的撓曲變形或防止主型芯脫出型芯固定板。一般模具支承零部件主要有支承板、墊板、支承塊、支承柱等組成。(7)銑削精加工。(6)粗加工。(5)劃線。(4)磨削平面。圖 42畢業(yè)設(shè)計(jì)25(3)銑削加工。(2)裝夾零件。 加工工藝過程該型芯的加工特點(diǎn)是與型腔芯、推件板的配合間隙小，分型面貼合間隙值取 (見 GB/ 國標(biāo)),加工精度要求高，確定動(dòng)模板的中心定位，圖 32 所示定模板的加工工藝過如下：(1)下料。 選擇加工設(shè)備 該零件的主要加工設(shè)備是數(shù)控銑床 XK7140G、鉆床。(2)鉗工鉆削型芯固定孔，應(yīng)與型芯、支承板同位置加工完成，鉆底孔完成后用絲錐攻絲，攻 M12 的螺紋。根據(jù)型芯固定板的結(jié)構(gòu)示意圖圖 42，零件尺寸為 210mmx210mmx30mm ,上面的型腔為整體式；有四個(gè)型芯固定孔；設(shè)置并加工冷卻水道；分別有 4 個(gè)導(dǎo)柱孔，導(dǎo)柱固定孔與導(dǎo)柱為 H7/m6 過渡配合、4 個(gè)推桿孔、4 個(gè)固定孔。令附定模板零件圖、加工工藝卡畢業(yè)設(shè)計(jì)22畢業(yè)設(shè)計(jì)23第 6 章 型芯固定板的加工型芯固定板是將型芯固定并連接其他零部件的模板，在飯盒注塑模中型芯固定板不僅緊固了型芯，同時(shí)還連接了推件板與支承板，是模具構(gòu)成完整的一體。(6)鉆孔加工。(5)劃線。銑削毛坯四周外形，保尺寸 250mmx210mm 見方(4)磨削平面。將型腔板固定用平口鉗、墊塊固定在數(shù)控銑床上，找正型腔與銑床主軸中心重合。采用 45 鋼，按照所需直徑和長度用氣割切斷。 將零件鉗工劃線完成后，按照畫出的各個(gè)孔的位置用鉆頭分別鉆 φ3 底孔，再擴(kuò)孔，此時(shí)需要鉆頭加工；將零件用平口鉗裝夾在數(shù)控銑床上，加標(biāo)準(zhǔn)墊塊固定，分別利用百分表、尋邊器、量塊找正固定，確定數(shù)控加工原點(diǎn)再進(jìn)行加工。零件裝夾定位時(shí)，先確定粗基準(zhǔn)待加工面完成后以此作為精基準(zhǔn)，開始加工零件。用數(shù)控銑床或加工中心加工孔可以很方便地保證孔的位置精度和尺寸精度。批量較大時(shí)可以在專用鏜床、坐圖 54畢業(yè)設(shè)計(jì)21標(biāo)鏜床上進(jìn)行加工。定模座板的毛坯經(jīng)過刨削或銑削加工后，在對平面進(jìn)行磨削可以提高模座平面的平面度和上、下平面的平行度，同時(shí)容易保證孔的垂直度要求。 (2)動(dòng)模座板的加工原則 定模座板的加工主要是面加工和孔隙加工。定模座板有 4xφ14xφ11 的螺栓孔并沉φ2φ20 孔深 15mm、13mm；動(dòng)模座板上下表面粗糙度取 、加工精度取IT5 級。按照圖紙要求刨削平面達(dá)到尺寸要求，并與定模板配加工注塑型孔。鉗工畫線，確定出型腔及各個(gè)型孔的相對位置，然后鉆、鉸螺紋孔和導(dǎo)柱孔。磨削上下平面保證尺寸 75mm，滿足各個(gè)面的垂直度要求。(3)銑削加工。(2)裝夾零件。 工工藝過程該定模座板的加工特點(diǎn)是與型腔的垂直度、平行度配合，取分型面間隙值，加工精度要求較高，定模座板的注塑孔中心定位比較難定位，圖 52所示定模板的加工工藝過如下：(1)下料。