【正文】 定模座板的制造過程：下料——銑削加工——磨削加工——鉗工劃線——鉗工鉆孔 選擇加工設備 該零件的主要加工設備是數控銑床 XK7140G、鉆床。(3)確定不同精度的加工方案根據零件圖工藝分析，確定裝夾方案，制定加工順序，選擇刀具，確定切削圖 52畢業(yè)設計19用量，通過這些切削參數加工零件。為保證導柱、導套的孔間距一致，在鉆孔時經常將上、下模座重疊在一起，一次裝夾同時鏜出導柱和導套的安裝孔。上、下模座孔的鉆削加工，可根據加工要求和生產條件，在銑床或搖臂鉆等機床上采用坐標法或利用引導元件進行加工。在加工過程中為了保證技術要求和加工方便，一般遵循“先孔后面”的原則。 確定制造方法(1)加工定模座板的基本要求定模座板的加工表面是定模座板上下表面，為了保證模座工作時沿導柱上下移動平穩(wěn)，無阻滯現象，模座的上下平面應保持平行，保證定模座板上下平面垂直度，上下模座的導柱、導套安裝孔的孔間距應保持一致，孔的軸心線與模座的上、下平面垂直，為滿足精度要求。 定模座板的加工 定模座板立體圖，如圖 51： 制定定模座板加工步驟 定模板零件圖，如圖 52： 分析定模座板的結構 圖 51畢業(yè)設計18根據 定模座板的零件簡圖52，零件尺寸為 250mmx210mmx25mm , 未作特殊的技術要求，結構簡單。一般誤差要求在177。 常用模板孔徑的配合精度要求一般為 IT7～IT6 級，Ra 值取 ～。 一般模板平面的加工質量要求達到 IT8～IT7級，Ra 值取 ～,對于平面為分型面的模板，加工質量要達到 IT7～IT6級，Ra 值取 ～。具體公差等級和公差數值應按塑料注塑模國家標準(～111984)等加以確定。對于板類零件的加工質量要求，主要包括：(1)表面間的平行度和垂直度。令附定模板零件圖、加工工藝卡畢業(yè)設計17第 5 章 定模座板、動模座板的加工定模座板、動模座板是分別與注射機的固定工作臺、移動工作臺接觸，使定模、動模固定在固定工作臺、移動工作臺上的模板。(8)光整加工。畢業(yè)設計16(7)精加工。(6)裝夾零件。(5)預加工。(4)劃線。(3)磨削上下平面。(2)粗加工。 加工工藝過程該型芯的加工特點是與型腔芯、推件板的配合間隙小，分型面貼合間隙值取 (見 GB/ 國標),加工精度要求高，確定動模板的中心定位，圖 32 所示定模板的加工工藝過如下：(1)下料。 選擇加工設備 該零件的主要加工設備是數控銑床 XK7140G、鉆床。用成組絲錐攻絲時，在頭錐攻完以后，應先用手將二錐或三錐旋進螺紋孔內，一直到旋不動時，才能使絲杠操作，防止亂扣現象。扳轉絲杠時，兩手用力要平衡。在攻削過程中，對塑性材料保持足夠的冷卻潤滑液。(3)擴張量較小的鉆孔條件。計算公式二：d=d1(～)t 計算公式二使用條件：(1)螺距 t1。(2)工件材料塑性較大。③置完所有參數后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖 所示：(2)鉗工鉆削型芯固定孔，應與型芯固定板、支承板同位置加工完成，鉆底孔完成后用絲錐攻絲，攻 M12 的螺紋。機床進給速度1200mm/min；Z 方向的進給率 400mm/min；抬刀速率，1000mm/min；主軸轉速1200r/min。 ③刀具路徑設置完所有參數后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖 44所示：3)曲面等高外形精加工 ① 曲面等高外形精加工 采用等高外形刀路方式精加工整個腔。機床進給率，1200mm/min；Z 方向進給速度400mm/min；抬刀速率，1500mm/min；主軸轉速，10000r/min。②挖槽粗加工參數安全高度絕對坐標值 50mm；Z 向最大吃刀量，；選擇螺旋線銑削方式，輸入一個刀具路徑接近的起點，將下刀的中心設在邊界的外面，采用螺旋下刀方式，預留 的加工余量。數控加工工藝如下：1)型芯挖槽粗加工①凹面挖槽加工采用雙刃 Φ13 的平底刀，預留 的加工余量。根據定模版的零件圖圖 42，零件尺寸為148mmx148mmx82mm ,上面的型圖 41圖 42畢業(yè)設計13芯為整體式；有四個型芯固定孔；凸模設置相應脫模斜度；設置并加工冷卻水道；結構比較簡單。 型芯的加工 型芯立體圖，如圖 41： 制定動模板加工步驟 分析動模板的結構型芯零件圖，如圖 42：動模板是用來成形制件內表面的，它和型孔、型腔類零件一樣，是模具的重要成形零件。型芯按照截面形式來分大致有圓形、異性兩類。令附定模板零件圖、加工工藝卡畢業(yè)設計12第 4 章 型芯的加工制造 型芯是用來成型制件內表面的，它和型孔、型腔類零件一樣，是模具的重要的成型零件。(8)光整加工。(7)精加工。(6)裝夾零件。(5)預加工。(4)劃線。銑削毛坯四周外形，保尺寸 216mmx216mm 見方(3)磨削上下平面。采用 45 鋼，按照所需直徑和長度用氣割切斷。 加工工藝過程該型腔的加工特點是與型芯、推件板的配合間隙小，取分型面間隙值(根據 GB/T ——1990，Ⅰ級、Ⅱ級、Ⅲ級模架主要分型面的貼合間隙值分別為Ⅰ級 ；Ⅱ級 ；Ⅲ級 。 選擇加工設備 該零件的主要加工設備是數控銑床 XK7140G、鉆床。3)切削條件 加工余量：留 ～1mm 左右，預加工光潔度為 4；切削速度：鉆削鑄鐵時，v=2 厘米/分鐘左右，鉆削鋼材時，v=1 厘米/分鐘左右；走刀圖 34圖 35畢業(yè)設計11量：采用手動或機動走刀，s=；冷卻潤滑液：因系精加工，切削負荷交輕，故以潤滑為主，鉸孔時精度和光潔度要求比較高，可以采用柴油、茶油、豬油等。以免發(fā)生振動；切削刃前后面用油石研磨，光潔度 9.2)鉸刀選取 鉸刀有工作部分、頸部、柄部三部分組成，鉸刀本身的精度和光潔度，對鉸刀質量有直接影響。；后角不宜過大，一般取 α=6176。對鉆、鉸孔加工的要求：1)改進鉆頭的幾何角度 將鉆頭的的第二個峰角磨出；磨窄刃帶；磨出負刃傾角，一般取 λ=10176。 Ⅲ刀具路徑 設置完所有參數后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖 35 所示：(2)導柱孔應與推件板、型芯固定板同鉆、鉸加工完成。機床進給速度1200mm/min；Z 方向的進給率 400mm/min；抬刀速率 1000mm/min；主軸轉速1200r/min。Ⅲ刀具路徑設置完所有參數后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖 34 所示： ③曲面外形等高精加工 Ⅰ曲面等高外形精加工采用等高外形刀路方式精加工整個腔。機床進給率1200mm/min；Z 方向進給速度 300mm/min；抬刀速率 1500mm/min；主軸轉速圖 33畢業(yè)設計101000r/min。Ⅱ挖槽粗加工參數安全高度絕對坐標值 100mm；Z 向最大吃刀量 ；選擇螺旋線銑削方式，輸入一個刀具路徑接近的起點，將下刀的中心設在邊界的外面，采用螺旋下刀方式，預留 的加工余量。數控加工步驟如下：①曲面挖槽粗加工：Ⅰ曲面挖槽粗加工采用雙刃 Φ12 的平底刀，預留 的加工余量。 2)加工該零件步驟根據零件圖工藝分析，確定裝夾方案，制定加工順序，選擇刀具，確定切削用量，通過這些切削參數加工零件。銑刀切削刃間隙切削，可以得到一定的冷卻時間，因而散熱條件較好。②容易產生振動，銑刀的切削刃切入和切出時會產生沖擊，并引起同時工作切削刃數的變化；每個切削刃的切削厚度是發(fā)生變化的，這將使切削力發(fā)生變化。定模板的上下平面對銑削加工的要求：1)銑削工藝的工藝特點 ①生產率較高銑刀是典型的多刃刀具，銑削時有多個切削刃同時參加工作，總的切削刃寬度較大。上面的型腔為整體式，型腔表面粗糙度取 加工精度取 IT5 級；有六個型腔固定孔；注塑孔與定模板同鉆；導柱固定孔與導柱為 H7/m6 過渡配合。畢業(yè)設計8第 3 章 定模板的制造加工作為成型零部件主要組成部分之一的定模板，其主要作用是形成制件的外形表面，其精度和表面質量要求較高，屬于復雜的內成形表面，因此定模板的制造工藝過程復雜，制造加工難度加大 定模板的加工 定模板立體圖，如圖 31： 制定定模板加工步驟 定模板結構示意圖，如圖 32：圖 31圖 32畢業(yè)設計9 分析定模板的結構 定模板亦稱型腔，是成型塑件外表面的主要零件，決定塑件的表面質量。開模時，注射圖 23圖 24畢業(yè)設計7機合模系統帶動推件板 3 后退，模具從動模和定模分型面分開，塑件包在型芯 4 上隨動模一起后退，同時將澆注系統的主流道凝料從澆口套 11 中拉出。型腔由定模板 推件板 型芯 4 三部分組成，并由注射機合模系統提供的鎖模力鎖緊。 注塑模工作原理及裝配圖不同的模具結構工作原理不一樣，而且在合模、開模運動過程中有不同運動方式，每種結構方式都具有不同的特征。由于飯盒注塑模型芯深度比較大，容易受熱不均，所以在型芯底部設置冷卻水道的凹槽，中間部位放置隔板，在型芯固定板中設置冷卻水道。為了提高塑件冷卻速度，縮短成型周期，采用冷卻系統對模具進行降溫，設計相應的冷卻回路。采用直接澆口的特點，在塑料熔體在主流道的大端直接進入型腔，流動阻力小、流動路程和補塑時間都比較長，而且直接澆口的澆注系統有著良好的熔體流動狀態(tài)，塑料熔體從型腔底面中心部位流向分型面，有利于消除深型腔不宜排氣的缺點，此外直接澆口使塑件和澆注系統的分型面上的投影面積小、模具的結構緊湊，注射劑受力均勻。該模具為單分型面，如右圖 22 所示：分型面的位置取在塑件本身的最大輪廓處，利用定模板和推件板兩部分成形外表面，而且設置在該點將零件的成形部分分為定模板、推件板兩個部分，降低模具的加工制造的難度，分型面在此也有利于排氣系統排氣。 注塑模結構分析塑料飯盒注射模屬于單型腔單型腔注射模，它是注射模中最簡單的一種結構形式，也是比較典型的一套模具。影響模具壽命的因素有模具的結構、材料、加工質量、工作狀態(tài)、產品零件的狀況。因此此模具的加工成本不高。影響模具生產成本的主要因素有模具對結構的復雜程度和模具功能的高低，模具精度的高低，模具材料的畢業(yè)設計5選擇，模具的加工設備，模具的標準化程度和專門化程度。影響模具產周期的因素有模具技術和生產的準化程度，模具企業(yè)的專門化程度，模具生產技術手段的先進程度，模具生產的經營和管理水平。(3)模具的生產類型：單件生產。此模具屬于中小型注塑模具，精度和鋼度要求較低，45 鋼能夠保證模具所需鋼度。45 鋼是使用最廣泛的材料之一。該模具直接采用分型面排氣。(8)排氣系統 在注射過程中，為了將型腔內的氣體排出模外，需開設排氣系統。模具的加熱可通入熱水、蒸汽、熱油或在模具中設置加熱元件。(7)溫度調節(jié)系統 為了滿足注射工藝對模具的溫度要求，必須的溫度進行控制，所以模具常常設有冷卻或加熱的溫度系統。(6)動、定模座板部分 動、定模座板是分別使動、定模固定在移動工作臺和固定工作臺面上的模板，對剛度和強度要求不高，一般采用 Q235 或 45 鋼材料，也不需要對其進行熱處理，為了把模具固定在注射擊中，動、定模座板的兩側均需比動、定模板的外形尺寸加寬 25～35mm。(5)支承零部件 支承零部件是用來防止成型零部件及各個部分的機構在成型壓力作用下發(fā)生變形超差現象的零部件，模具支承零部件主要有支承板(動模墊板)、墊塊(支承塊)、支承塊、支承板、支撐柱(動模支柱)等。圖 21畢業(yè)設計4(4)推出機構 推出機構是指模具在開模過程中或開模后將塑件從模具分型面中推出的機構，一般由推桿、推桿固定板、推板、復位桿、拉料桿等組成。(3)澆注系統 熔融塑料從注射機噴嘴進入模具型腔所流經的通道稱為澆注系統，一般澆注系統由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。為確保動、定模之間閉合時能準確導向和定位，需要在動、定模部分采用導柱、導套設置。合模后凸模、凹模及推件板便構成了飯盒注射模的型腔，如圖21 飯盒注塑模中，模具的型腔時由定模板 推件板 型芯 4 三部分組成的。 這次畢業(yè)設計主要是針對飯盒注塑模具的設計與制造，這套注塑模具共有動、定模板、推件板、支承板、動定模座板、墊塊及推出機構、導向機構等多部分組成，詳細描述了塑料飯盒注塑模的制造過程，包括模具各部分的加工制造、工藝編制、程序安排以及標準件的選用等，紀錄了模具從圖紙到實物的全過程。標準件的補充加工。加強了對模具生產過程的認知，鍛煉自己的實際動手能力，積累加工經驗，全方位提高自身素質。畢業(yè)設計內容涵蓋了整個大學所的課程，是對大學三年學習的一個很好的檢驗，而且很多方面要靠在設計與制造過程中的自學完成，既能拓展知識面又能鍛煉自學能力。本課題借助 CAD/CAM、 UG 繪圖軟件進行模具加工制造，內容包括：零件 工藝分析及零部件工藝方案的確定，模具的裝配等。 畢業(yè)設計2(4)注塑一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，材料的利用率很高，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，塑件的成本較低。(2