【正文】 參考文獻 22 參考文獻 [1]高等教育出版社朱光力主編，《模具設計與制造實訓》 2021 年 04 月 ； [2]中國輕工業(yè)出版社賈潤禮編，《實用注塑模具設計手冊》 2021 年 1 月 ； [3]中國輕工業(yè)出版社，孫鳳琴編，《模具制造工藝與設備》 2021 年 07 月 ； [4]機械工業(yè)出版社，《塑料模具技術手冊》編委會 1997 年 9 月 ； [5]《塑料模具技術手冊》，機械工業(yè)出版社 1997 年 9 月 ； [6] 上?？茖W技術出版社馮炳蕘，蔣文森等編《模具設計與制造簡明手冊》 2021年 06 月 ； [7]《機械工業(yè)出版社》屈昌華主編，《塑料成型工藝與模具設計》 2021 年 4月 。 同時也非常感謝輕功職業(yè)技術學院各位老師的精心教誨。同時我還要感謝同學們，感謝大家在我遇到困難和疑惑時真誠的幫助我、支持我。使我把握了論文的整體思路，寫作方向和寫作重點，進而順利的完成了寫作工作。是我尊敬的導師， 李祥生 老師給予了我親切的關懷和悉心的指導。在設計中除使用傳統(tǒng)方法外，同時引用了 CAD、 Pro/E 等技術，使用 Office 軟件，力求達到減小勞動強度，提高工作效率的目的。在設計該模具的同時總結了以往模具設計的一般方法 、步驟，模具設計中常用的公式、數(shù)據(jù)、模具結構及零部件。 致 謝 21 致 謝 本次設計以注射鬧鐘后蓋模具為主線，綜合了成型工藝分析，模具結構設計，最后到模具零件的加工方法，模具總的裝配等一系列模具生產(chǎn)的所有過程。閉合時，同樣在導柱和導套的導向作用下通過頂柱使頂桿先于型腔復位。裝配滾動軸承允許采用機油進行 熱裝，油的溫度不得超過 1000C。不正常的損壞絕大多數(shù)是由于操作不當所致模具的徹底報廢。 （ 8）模具的維護 模具在使。 ③ 工藝參數(shù)的選擇和調整 根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)初選溫度，壓力，時間參數(shù)，調整工藝參數(shù)時按壓力，時間，溫度這樣的先后順序 變動。 ① 模具預熱 模具預熱的方法，采用外部加熱法，將鑄鋁加熱板安裝在模具外部，從外部向內進行加熱，這種方法加熱快，但損耗量大。 （ 4）在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準面，以便總裝合模調整時檢查； （ 5）組裝導向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象； （ 6）組裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不 漏電，門動作靈活緊固所連接螺釘，裝配定位銷。為了有效的防止飛邊，可以接近塑件的有相對位移的面上銼一 個三角形的槽，由于空氣的壓力的緣故可以更好的防止飛邊。這種情 況，定模各動模的導柱和導套孔先不加工，先將型腔和型芯鑲塊加工好，然后裝入定模和動模內，將型腔和型芯之間墊片法或工藝定位器法保證壁厚，動模和定模合模后用平行夾板夾緊，鏜投影導柱和導套孔，最后安裝動模和定模上的其它零件，另一種是已有導柱導套塑料模架的。由于電加熱清潔、結構簡單、可調節(jié)范圍大，所以在該模具應用電加熱。而且流動性能為中性，同時在注射時模具溫度要求為 50—— 70，所以該模具必須加熱。 而且在冷卻系統(tǒng)內，各相連接處應保持密封，防止冷卻水外泄。 進水口水管接頭的位置應盡可能設在模具的同一 側，通常應設在注塑機的背面。這樣做同時可實現(xiàn)盡量降低入水與出水的溫度差的原則。 對溫度調節(jié)系統(tǒng)的要求： （ 1） 確定加熱或是冷卻； （ 2） 模溫均一，塑件各部分同時冷卻； （ 3） 采用低的模溫，快速且大量通冷卻水； 溫度調節(jié)系統(tǒng) 應盡量結構簡單，加工容易，成本低謙。因此在注射開始時，為防止填充不足，充入溫水或者模具加熱。 （ 5） 提高模具溫度可以改善塑件的表面質量。 （ 3） 對結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結晶現(xiàn)象，但是將導致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。 （ 1） 低的模具溫度可降低塑件的收縮率。 第八章 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計 在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約 80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對 模具冷卻系統(tǒng)的設計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質量，而模具溫度的高低取決于塑料結晶性，塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。有時根據(jù)塑件的需要，頂桿還可以參加塑件的成型，這時可以將頂桿做成與塑件某一部分相同形狀或作為型芯。 由于鬧鐘后蓋為薄壁圓筒形塑件，用頂管、推板脫模機構和。將頂桿設計在塑件的內部型腔。作用面積盡可能大一些，以防止塑件變形和損壞。因為塑件的壁厚的關系我們可以利用推板。對型芯和型腔改進后，其的配合可以進行定位。 動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M入型腔 ，產(chǎn)生干涉而壞零件。 第六章 合模導向機構的設計 導向合模機構對于塑料模具是必不可少的部分，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，所以必須設有導向機構，導柱安裝在動模一邊或定模一邊均可，通常導柱設在主型腔周圍。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑 件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿。 排氣糟的設計 塑料熔體在填充模具的型腔過程中同時要排出型強及流道原有的空氣，除此以河南工業(yè)大學 畢業(yè)設計 15 外，塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。 （ 3）分型面的選擇應有利于成型零件的加工制造。拔模斜度小或塑件較高時，為了便于脫模，可將分型面選在塑件中間的部位，但此塑件外形有分型的痕跡。而且應使塑件流在動模部分，由于推出機構通常設置在動模的一側，將型芯設置在動模部分，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模，這樣有利脫模。定模和動模相接觸的面稱分型面。在利用了Pro/E 的塑料顧問對其進行模仿 CAE 的注塑之后選擇了更具優(yōu)勢的澆口，由于鬧鐘后蓋的側內壁與鬧鐘芯存在一定的空隙，所以即使是在脫模的時候流在一定的澆口痕也不會影響裝配。 因點口在脫開時會傷塑件的內表面在這里是可以的，考慮到點澆口有 利澆注系統(tǒng)的廢料和塑件的脫離，所以選取用點繞口。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會使熔接痕產(chǎn)生。對于大多數(shù)框形塑件，澆口位置使料流的流程過長，熔接處料溫過低，熔接痕處強度低，會形成明顯的接縫，如果澆口位置使料流的流程短，熔接處強度高。熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設置澆口時應考慮料流的方向，澆口數(shù)量多，產(chǎn)生熔接痕的機會很多。采側澆口在進料時頂部形成閉氣腔，在塑件頂部常留下明顯的熔接痕，而采用點澆口，有 利于排氣，整件質量較好，但是塑件壁厚相差較大，澆口開在薄壁處不合理；而設在厚壁處，有利于補縮，可避免縮孔、凹痕產(chǎn)生。 （ 2）