【正文】 （ 2）型腔、型芯的徑向尺寸以及塑件尺寸標注，凡孔都是按基孔制，公差下限為零，公差等于上偏差；凡軸都是按基軸制，公差上限為零，公差等于下偏差；中心距基本尺寸為雙向等值偏差。 9． 2 凸模的設計 凸模：分為主型芯和內(nèi)側抽，由于凸模的加工比較簡單，結構牢固，并且手機外殼的內(nèi)形簡單，采用整體嵌入式主型芯；采用八個斜滑頂桿來對手機內(nèi)部進行側抽。 通過比較，本設計利用彈簧進行推桿的復位。但彈簧易失效，故應盡量選長些并及時更換。 彈簧復位和頂桿兼作復位 彈簧復位：用于結構簡單的小型模具。 （ 4）與動模的配合精度 H7/e6,配合長度盡量大些以保證復位移動的穩(wěn)定性。 （ 2）復位桿對頂桿固定板兼起導向作用，故復位桿間距、跨度盡量大，直徑盡量大。 復位桿的設計要點： （ 1）位置對稱，分布均勻，以保證復位過程中頂板的移動平衡。 復位機構分為復位桿復位和彈簧復位。如頂桿、頂管、頂塊等。具體布置參看裝配圖。 （ 4）八導柱：四短（增強導向剛性）四長，用語深腔、薄壁，要求壁厚均勻的模具。 （ 2）三導柱：用于中小型模具。導套的形式如圖 所示。帶頭導套軸固定容易，而直導套裝入模板后，應有防止被拔出的結構。 由于本設計是小型模具設計，但是是深型腔注射模具，所以采用帶頭短導柱，并且?guī)в袃τ筒邸? （ 5）頂柱式導柱：為增加動模墊板剛度，簡化模具結構，兼作頂柱。 （ 3）短導柱：用于深型腔注射模具，并于凹凸模的斜面定位聯(lián)合使用，也用于大型塑料注射模以增加剛度。 （ 2）有儲油槽導柱：用于大型模具，大批量生產(chǎn)。導柱的結構形式：注射模具常用導柱的結構形式有兩種：帶頭導柱和帶肩導柱。 （ 11）錐面定位機構的結構是型芯模塊環(huán)抱型腔模塊，不致于在分型面上形成間隙。導柱固定部分、導套與模板之間的配合為過盈 配合，導柱和導套之間的配合為間隙配合。此課題模具導向柱設在動模部分，以便于塑件順利脫模卸出。 （ 7）導柱前端要作成錐形或半圓形，以順利進入導向孔。 （ 5）各導柱、導套、導向孔的軸線應保證平行以確保合模準確性。 （ 3）導柱和導套應有足夠的耐磨性。 導柱導向機構主要包括導柱和導套，其設計原則如下： （ 1）導柱應合理的均布于分型面的四周，其中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具強度，防止模板變形。 根據(jù)本次設計的需要從塑件的結構特點，以及表面粗糙度等多原因考慮，選擇推桿頂出機構作為本次設計的頂出機構，鑲嵌在模架的推桿固定板上，并利用小導柱對頂桿進行導向。行程為 7mm 最后得出：斜頂桿 行程 = tan15176。 22176。本次設計主要采用下面的頂出形式，頂桿端部的端面要求拋光以符合塑件的粗糙度的要求。本設計選 用斜滑頂桿，因為它有兩方面作用既能做頂桿還能起內(nèi)部側抽的作用，能保證配合精度及互換性，滑動阻力最好，不卡滯，應用很廣。 （ 4）頂出機構應平穩(wěn)順暢，靈活可靠，足夠的強度、耐磨性，平穩(wěn)順暢無卡滯，并且制造方便，易于維修。 （ 3）頂出裝置均勻分布，頂出力作用在塑件承受力最大的部位。 頂出機構的設計原則 頂出設計的設計原則： （ 1）頂出機構應設置在動模一側：因塑件一般均留在動模一側以便頂出。 UG的設計步驟： 8 頂出和導向機構的設計 頂出機構的設 計 頂出機構的分類 頂出機構按驅動形式分為：手動頂出、機動頂出、氣動頂出。為了不影響操作，通常應設在注射機的背面，水管接頭多采用自動密封接頭。 冷卻水孔至型腔表面的距離應盡可能相等當塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔壁厚不均勻時，應在厚壁處強化冷卻。冷卻通道之間也可采用內(nèi)部鉆孔法溝通，用堵頭使之形成規(guī)定的冷卻回路。 （ 5）冷卻水道出、入口溫差要盡量小。 （ 3）冷卻水道至型腔表面距離應盡量相等厚壁處冷卻水道要靠近型腔，間距要小，一般水道孔至型腔表面的距離大于 10mm，此處采用 12mm。 冷卻回路的設計 冷卻系統(tǒng)的設計原則： （ 1）冷卻水道數(shù)量盡量多、截面尺寸盡量大，以盡快使塑件凝固，防止產(chǎn)生殘余應力。 K） C—— 冷卻水的比熱容 (J/kg v v = 24Vd? =4 103/(6/1000)2/60=(m/s) ? ? = ()vd?? = (996 ) = 103（ W/m2 冷卻參數(shù)計算 ： 應用公式： V =1260 ( )iGC t t?? ? 來計算； 式中： V — 冷卻水的體積流量 (m3/min) G —— 單位時間內(nèi)注入模具的 塑料質量（ kg/h） i? —— 塑料成型時在模內(nèi)釋放的熱量（ J/kg） C —— 冷卻水的比熱容 (J/kg絕大多數(shù)塑料的熱導率和熱擴散率都很低，但可通過加入添加劑、改性劑加以改善。冷卻水在通道中的流速，以盡可能高為好，其流動狀態(tài)以湍流為佳，即雷諾系數(shù) Re104為宜。 本塑件采用冷卻水做冷卻介質。 本次設計選用的模具材料為鋼材。確定恰當?shù)臒峤粨Q（冷卻）時間，是模具設計者的重要任務。 注射模具的澆口形式較多，其形式和安放位置有直接澆口、盤形澆口（或中心澆口）、側澆口、點澆口等，具體采用的形式可以綜合各種影響因素，本設計采用扇形澆口。 第五，澆口痕跡小，不影響塑件外觀。 第三，熔體通 過小澆口時，壓力損失大，可以有效降低型腔壓力，有利于模具的鎖緊。澆口分為限制性澆口和非限制性澆口，一般采用限制性澆口，限制性澆口特點： 第一，所受剪切速率大，使熔體粘度降低。總的要求是使熔料以較快的速度進入并充滿型腔，同時在充滿后能適時的冷卻封閉，因此，澆口的截面要小，長度要短，這樣可增大料流速度，快速冷卻封閉，且便于塑件與澆口凝料分離，不留明顯的澆口痕跡，保證塑件外觀質量。 澆口截面形狀和尺寸的確定要根據(jù)制品的尺寸大小、壁的厚薄、塑料的品 種以及制品的結構和相應的澆口形式而定。故澆口是澆注系統(tǒng)的關鍵部位，其位置、形狀及尺寸等決定著塑件質量、注射效果及注射效率。 在 UG中步驟 澆口設計 澆口是主流道、分流道和型腔之間的連接部分，是澆注系統(tǒng)的最終端，很短，截面積很小。其設計尺寸是：直徑稍大于主流道大端直徑，長度約為主流道大端直徑。 本次設計冷料穴的位置：模具的冷卻道設在上下型腔所在的動定模板上，主流道的末端（主流道正對面的動模板上）或分流道的末端。 本塑件的分流道采用了平衡式布置，扇形結構。 （ 2）非平衡式布置 非平衡式布置的主要特點是主流道至各個型腔的分流道長度各不相同（或加上型腔大小不同）。 （ 1）平衡式布置 平衡式布置要求從主流道至各個型腔的分流道，其長度、形狀、斷面尺寸等都必須對應相等，達到各個型腔的熱平衡和塑料流動平衡。 3． 分流道的布置 分流道的布置取決于型腔的 布局，兩者互相影響。 2．分流道的截面形狀 分流道的截面類型有圓形、梯形、 U形、半圓形等，根據(jù)塑件的材料流動性較好，長度較短，可以采用圓形分流道且呈直線布置。 （ 2）要使分流道的固化時間稍慢于制品的固化時間，以利保壓、補縮和壓力傳遞； （ 3）要使熔料能迅速而又均勻地進入各型腔，故在多型腔設計時，在保證模具結構強度前提下，力求采用平衡進料，而且在保證模具結構強度前提下，力求緊湊、集中。 1． 分流道的設計要點 分流道的設計要點是： （ 1）流經(jīng)分流道的熔體溫度和壓力的損失要少。 在 UG設計中主流道在澆口套里，在選擇澆口套時候就已經(jīng)選擇了主流道了，如步驟： 分流道是主流道與澆口之間的通道。 5） r— 為主澆道與分澆道過渡處采用的圓角半徑， 按具體情況選擇，一般取 1～ 3mm，現(xiàn)在選擇其為 。 α — 主流道錐角 3） H— 按具體情況選擇，一般取 3～ 8mm， H取為 5mm。 本設計采用 α= 3176。 2） α=2 186。澆口太小，熔料流動過程中冷卻面相對增大，熱量消耗大，注射壓力損失也大，但澆口太大，會造成材料的浪費。 熔料注入模具最先經(jīng)過的一段流道，直接影響到填充時間及流動速度。 本次設計中的材料 ABS屬于非牛頓流體，在流動過程中，其表觀粘度隨剪切速率的變化而發(fā)生顯著的變化，對假塑性流體而言，剪切速率增大時，表觀粘度會降低，溫度對 ABS的表觀粘度也有很大影響，跟普通液體相比， ABS又具有很大的可壓縮性，當壓力增高時，其表觀粘度增加，由于塑料在注射模澆注系統(tǒng)中和型腔內(nèi)的溫度、壓力和剪切速率是隨時變化的，在設計澆注系統(tǒng)時，綜合加以考慮， 以期在充模以盡可能低的表觀粘度和較快的速度充滿型腔，在保壓階段，又能通過澆注系統(tǒng)使壓力充分傳遞到型腔各部分，此外，制件的外形、尺寸和對外觀的要求也影響整個澆注系統(tǒng)的形狀和尺寸，本制件上表面要求光滑，所以，不宜在表面開設澆道，而應采用內(nèi)澆口。 3，有利于制品的外觀，并易于清除。 設計澆注系統(tǒng)應注意： 1,澆注系統(tǒng)力求距型腔距離近、一致，并首先進入制品的厚壁部位，不宜直沖型芯 鑲嵌件。 通過對以上工藝參數(shù)的校核，本次設計所選用的注射機滿足要求。 注射機的最大開模行程必須大于開模取出塑件所需的開模距離。 故所選注射機滿足此項 要求。 型腔壓力可根據(jù)經(jīng)驗取值，常取型腔壓力為 20～ 40Mpa，常用塑料品種及塑件復雜程度不同，或精度不同，現(xiàn)在為了方便我們對鎖模力校核，對一些樹脂平均壓力作簡單的比較。 （合）模力校核 高壓塑料熔體充滿模腔時，會產(chǎn)生使模具沿分型面分開的脹模力，此脹力等于塑件和流道系統(tǒng)在分型面上的投影面積與型腔壓力的乘積。 4．塑料熔體具有較高粘度（ PMMA、 PPO、 PC、 PSF 等），塑件壁薄、尺寸大，或壁厚不均勻，尺寸精度要求嚴格的塑件，所需注射壓力約在 140至 180 MPa。 2．塑料熔體粘度較低，塑件形狀一般，精度要求一般者，所需注射壓力通常選為 70 至 100 MPa。成形所需注射壓力與塑料品種、塑件的形狀及尺寸、注射機類型、噴嘴及模具流道的阻力等因素有關。所以滿足本次設計的 要求。 故 V 機 ≥（ V 塑件 +V 澆 ） /=（ +） /=179。 V澆 — 澆注系統(tǒng)體積， cm179。 V 塑 — 塑件的體積， cm179。） 320 噴嘴球孔徑（ mm） 12 模板最大行程（ mm） 300 注塑機的參數(shù)校核 為使注塑成形過程順利進行，須對以下工藝參數(shù)進行校核。 注射量（ cm179。總質量為 g。 注塑機根據(jù)塑化方式分為柱塞式注塑機和螺桿式注塑機；按機器的傳動方式又可分為液壓式、機械式和液壓 — 機械（連桿）式；按操作方式分為自動、半自動、手動注塑機。注射 成型是一個循環(huán)的過程，每一周期主要包括：定量加料 — 熔融塑化 — 施壓注射 — 充模冷卻 — 啟模取件。如圖 ，工作時模具的動、定模分別安裝于注射機的移動模板和定模固定板上，由合模機構合模并鎖緊，由注射裝置加熱、塑化、注射、待融料在模具內(nèi)冷卻定型后由合模機構開模，最后由推出機構將塑件推出。 圖 5 注塑機的選擇 注塑機 的概述 注塑機的全稱應為塑料成型機。 圖 4． 2 標準緊固件的選用 標準緊固件主要是螺釘。近年來在模具行業(yè)，特別是塑料模具行業(yè)，標準件的大量運用使生產(chǎn)更趨于標準化、簡單化，對于生產(chǎn)安全和高效起到很重要的作用，還有利于模具的國際交流和組織模具出口，打入國際市場。 M總 =M塑＋ M澆 = 3 選擇塑件的分型面 選擇分型面時，應考慮到使模具結構簡單，分型容易，并且應不影響塑件的外觀及使用。 由澆注系統(tǒng)體積 V澆 =179。 通過計算塑件的體積 V 塑 =179。 使用 UG軟件畫出三維 實體圖，軟件