【正文】 在本次畢業(yè)設(shè)計(jì)中，張容老師給了我們耐心的指導(dǎo)，并在設(shè)計(jì)中及時給我們解答疑難，讓我在本次畢業(yè)設(shè)計(jì)中積累知識能力得到了一個質(zhì)的飛躍，這對我的將來都會產(chǎn)生深遠(yuǎn)的影響。因此，本次設(shè)計(jì)不僅加深了自己對專業(yè)所學(xué)知識的的理解和認(rèn)識，而且也拓寬了自己的知識面。本次畢業(yè)設(shè)計(jì)，不僅培養(yǎng)了我們正確的設(shè)計(jì)思想；同時也讓我們掌握了工程設(shè)計(jì)的一般程序和方法，以及鍛煉了我們綜合運(yùn)用知識的能力。 (4) 注射機(jī)開模行程的校核 SK≥H1+H2+（ 5~10） mm 式中 SK — 注射機(jī)行程（ SK=360mm） H1 — 脫模距離（頂出距離）， H1=25 H2 — 塑件高度 +澆注系統(tǒng)高度 H2=32+15=47 則 H1+H2+10mm=47+25+10=82(mm)360mm 故能滿足要求 十、 PP1340的成型條件 : 密度（ g/ cm179。 (2) 鎖模力與注射壓力的校核 鎖模力可按 F≥Pm(nAz+Aj)校核 式中 Pm — 塑料注射壓力 Pm=80~130Mpa, 由于多腔注射，取Pm=130Mpa Az — 塑料在分型面上的投影面積（ cm2） Aj — 澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積（ cm2） F — 注射機(jī)額定鎖模力 SZ－ 160/1000 注射機(jī)額定鎖模力為 1000KN 投影面積計(jì)算： 估算： Az=S1+S2+S3+S4+S5=++++ ==(cm2) Aj=760+ПR12+ПR22+П R32+706+8 =760+314+++706+8 =(cm2) 代 入公式中得 Pm=130(+)=594KN 由于 F=，故滿足 F594KN，同樣 SZ－ 160/1000 的額定注射壓力132KN130KN,也能滿足 PMMA塑料的注射壓力要求。 模具表面強(qiáng)化處理工藝特點(diǎn)及應(yīng)用： 滲氮處理：滲氮處理是向模具零件表面 滲入氮原子的過程，模具滲氮前應(yīng)加工到尺寸精度和表面粗糙度，最好是經(jīng)過試模確認(rèn)完全合格后再進(jìn)行滲氮處理。 凹模加工工藝過程如下： 下料 —— 鍛造 —— 退火 —— 粗加工六面 —— 精磨基面準(zhǔn)面 —— 劃線 — 型孔半精加工 —— 型孔精加工 —— 淬火、回火 —— 精磨（研磨） 模架的裝配： 導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模板之間一般采用過盈配合，裝配時可采用手動壓力機(jī)將導(dǎo)柱壓入動模板的導(dǎo)柱孔，復(fù)位機(jī)構(gòu)的裝配復(fù)位桿與固定板一般采用過度配合。 根據(jù)分析，導(dǎo)柱、導(dǎo)套加工藝過程如下： 備料 —— 粗車、半精車內(nèi)外圓柱表面 —— 熱處理 —— 研磨導(dǎo)柱中心孔 —— 粗磨、精磨配合表面 —— 研磨導(dǎo)柱、導(dǎo)套重要配合表面。 導(dǎo)柱、導(dǎo)套的加工主要是內(nèi)、外圓柱面加工， 平板內(nèi)零件的制造過程主要進(jìn)行平面加工和孔隙加工，他們在模具中起定位的導(dǎo)向作用，保證凹凸模在工作時具有正確的相對置，除了要保證導(dǎo)柱，導(dǎo)套配合表面尺寸形狀精度外，還應(yīng)該保證導(dǎo)柱、導(dǎo)套各自配合面之間的同軸度要求。 10)在滑塊斜面磨出 45 度，寬大 10mm,深 ，其它的零件在此就不一一敘述。 8)磨削基準(zhǔn)平面及其斜面，使各部分的尺寸加工到位。 6)鉆螺釘固定孔。 4)在銑床上銑出如圖所示右側(cè)的形狀及其導(dǎo)滑部分。 2)在平面磨床上磨基準(zhǔn)。 同盒蓋型心一樣。 9)對成型面進(jìn)行研磨達(dá)到圖樣表面粗糙度的技術(shù)要求。 脈寬 /us 間歇 /us 雙邊間隙 /mm 粗糙度 /Ra 200 100 60 50 20 50 — e)加工規(guī)準(zhǔn)：如上表所示（注：以上規(guī)準(zhǔn)只供參考，具體規(guī)準(zhǔn)應(yīng)根據(jù) 機(jī)床的性能，及其加工工人的經(jīng)驗(yàn)來確定，確保最后一檔放電加工到位）。 b)電極制作：電極材料為紫銅，最好選用銅鎢合金，根據(jù)型腔的形狀，為了便于銅公的加工，將銅公分體做成三個依次放電到位（注：兩邊側(cè)抽芯的型腔 各一個，中間型腔做一個銅公，同時考慮到銅公的裝夾，將其銑成兩邊各一半的外形，中間為方形，便于裝夾，每擋加工制作一個銅公，可連續(xù)放電四個型腔，利用銅公的別一邊用來放電動模型腔 . c)校正、裝夾、安裝合格。 6) 按照圖樣要求加工型芯各表面，保證型芯的平行度，垂直度，要求型芯磨后六面見光。 4) 在數(shù)控銑床上采用 軟件，采用直徑為 Φ8 的銑刀，銑出兩條澆道，采用直徑為 Φ6 的銑刀銑出分流道，同時，按照圖樣要求銑出四個型腔的形狀，單邊留 — 的余量。 2) 磨基準(zhǔn)：按照零件圖基準(zhǔn)方位在平面磨床上磨出基準(zhǔn)面，同時磨平各平面，留 — 單邊余量。 其澆道襯套孔要與襯套配合，在粗加工后，留 單邊 — 的余量，熱處理后采用慢走絲割出即可。 3．冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式： 六、零件的加 工工藝： 1．定模型芯 定模型芯是主要的工作零件，這套模具的生產(chǎn)批量為大批量，且塑件成型時有一定的腐蝕性，因此選用的材料要具有良好的耐磨性。這段冷卻時間一般約為占整個注射生產(chǎn)周期的 80%。 9）、冷卻水道進(jìn)出 接頭應(yīng)埋入模板內(nèi)，以免在搬運(yùn)過程中造成損壞，最好在進(jìn)口和出口出分別打出標(biāo)志如“ IN”（進(jìn)口）和“ OUT”（出口）等 2．冷卻時間的確定 在注射過程中，塑件的冷卻時間，通常是指塑料熔體從充滿模具型腔起到可以開模取出塑件時止的這一段時間。 7）、合理確定冷卻水管接頭位置。 5）、應(yīng)降低進(jìn)水與出水的溫差。 3）、盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，當(dāng)塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面的距離應(yīng)處處相等。 冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)原則 1）、盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡。 五）溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 注塑模溫對塑料熔體的流動、固化定型、生產(chǎn)率以及塑件的形狀和尺寸精度有著直接的影響。 9）、當(dāng)較薄的平板塑件不允許有頂出痕跡時，可采用耳形頂出形式。 7）、頂桿不易過細(xì)。 5）、對于有裝配要求的塑件，頂桿端面的安裝高度應(yīng)高出型芯一個距離h=~，在塑件成型后使其平面形成一個凹窩，以免影響塑件的裝配。 3）、頂桿位置應(yīng)布局均勻合理。 頂桿頂出設(shè)計(jì)要點(diǎn) 1）、頂桿應(yīng)設(shè)在脫模阻力較大的部位。給頂桿低部固定部分以較大的自由度，調(diào)正位置定心自如后在用螺栓緊固。 推桿的固定形式 采用此固定較好，從圖中可以看出，除配合部分外，其余部分都有 的單邊間隙。由于這個形狀的頂桿和頂桿孔最容易加工，且很容易保證其精度，易于保證其互換性，并且它還有滑動阻力最小，不易卡滯等優(yōu)點(diǎn)。主要常用的截面形狀有圓形、方形、弓形及其他各種類型。 脫模力的計(jì)算 型心端面面積 =2*244*13+2*244*10=11224mm179。5mm。頂針孔圖中高度為 15 的部分直徑為 216。頂針見總裝圖，頂出時受力均衡，直徑都為 216。 3. 導(dǎo)柱和導(dǎo)套應(yīng)有足夠的耐磨度和強(qiáng)度，常采用 20低碳鋼，經(jīng)滲碳~，淬火 48~55HRC，也可采用 T8A碳素工具鋼，經(jīng)淬火處理。 平均收縮率 S=(%+0. 03%)/2=% 因此 hm 1=〔 7（ 1+） +*2/3] ? =（ + ） ? = ? hm 2=〔 10（ 1+） +*2/3〕 ? =（ + ） ? = ? 四）、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) A、設(shè)計(jì)要點(diǎn)： 1. 導(dǎo)柱應(yīng)合理地均布在模具分型面的四周，導(dǎo)柱中心到模具外緣應(yīng)有足夠的 距離，以保證模具的強(qiáng)度。 δ z — 模具制造公差，一般為（ 1/3~1/6），取 1/3Δ。 查表 64 PP 塑料的收縮率是 %~%。 平均收縮率 S=(%+0. 03%)/2=% 因此 Hm =〔 10（ 1+） — *2/3〕 ? =（ — ） ? = ? 2）、型 2）、型芯尺寸的計(jì)算 A．型芯徑向尺寸的計(jì)算 Lm = ? ?? ?01zxSLs ????? 式中 Lm — 型芯的最大基本尺寸（ mm） Ls — 塑件的最小基本尺寸（ mm） Δ— 塑件公差 S — 塑件平均收縮率（ %） x — 綜合修正系數(shù)（考慮塑料收縮率的偏差和波動，成型零件的磨損等因素），塑件精度高，批量大，取 x=3/4。 δ z — 模具制造公差，一般為（ 1/3~1/6），取 1/3Δ。 查表 64 PP 塑料的收縮率是 %~%。 成型零件尺寸的計(jì)算 1)、型腔尺寸的計(jì)算 A．型腔徑向尺寸的計(jì)算 Lm =〔 Ls（ 1+s） — xΔ〕 z??0 式中： Lm — 型腔的最小基本尺寸（ mm） Ls — 塑件的最大基本尺寸（ mm） Δ— 塑件公差 S — 塑件平均收縮率（ %） x — 綜合修正系數(shù)（考慮塑料收縮率的偏差和波動，成型零件的磨損等因素），塑件精度高，批量大，取 x=3/4。 凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 采用整體式結(jié)構(gòu)，有較高的強(qiáng)度和剛度，且不易變形，塑件上不會產(chǎn)生拼模縫痕跡。 6） 應(yīng)使塑件在使用時方便、簡捷。 3） 成型零件應(yīng)有必要的制造和裝配的基準(zhǔn)面，力求裝配時定位可靠，方便、快捷。 1） 應(yīng)盡量保證注射塑件的外觀完整性，使其外表表面美觀，避免尖角、毛邊、飛刺等損傷人體的情況出現(xiàn)。注射模的排氣方式，大多數(shù)情況下是利用模具分型面或配合間隙自然排氣。冷料穴的直徑應(yīng)大于主流道的大端直徑，其長度約為主流道的大端直徑，這樣有利于物料的 流動。影響塑件質(zhì)量。它的作用是用來儲存注射間隙，噴嘴前端由散熱造成溫度降低而產(chǎn)生的冷料。 7）、不要在制品中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位設(shè)置澆口。 5）、對于帶細(xì)長型心的模具，宜采用中心頂部進(jìn)料方式，以避免沖擊變形。 3）、澆口的位置選擇應(yīng)有利于型腔中氣體的排除。在確定澆口位置時，應(yīng)遵循以下原則： 1）、澆口應(yīng)開在能使型腔各個角落同時充