【正文】 爐殼與冷卻壁間隙的灌漿 爐殼灌漿孔一般分為兩段開設(shè)，風(fēng)口下沿為第一段。（3）拱腳磚砌筑前應(yīng)安裝漿拱腳固定圈，并檢查其位置是否一確。燃燒室砌筑，按熱風(fēng)爐中心線砌筑，并用樣板隨時檢查，控制內(nèi)徑。圍墻與爐殼之間隔熱保溫層嚴格按圖低要求，高度不宜超過500mm。施工準備→選磚→預(yù)砌→辦交接手續(xù)→找平→外墻→爐頂噴涂→爐頂砌筑對于熱風(fēng)爐我們采用一般作業(yè)法。（用3M 鋼靠尺和塞尺），間隙不大于2mm，否則需要修整達到符合要求為止。搗錘的加熱和運輸：搗錘頭用焦炭或煤爐加熱到暗紅色，裝入鐵桶內(nèi)用石棉或陶瓷纖維包裹保溫，由出鐵口吊入爐內(nèi)備用，用涼的錘頭要及時返回爐外加熱。分格鋼結(jié)構(gòu)是采用角鋼、扁鋼焊接在爐底板上，按分格編號順序進行，搗完后料面扁高端面，然后鏟平，施工質(zhì)量要求表面標高差0～2mm，炭搗料壓實比大于等于45％。 爐底炭搗層的施工：設(shè)置標高控制線，按施工圖給定的標高將標高控制點標注在冷卻壁上，一周不少于16 點。以此中心點為基準點，以出鐵口垂直中心線為另一點，用經(jīng)緯儀測設(shè)出連接這兩點間的直徑線及與此線垂直的十字中心線，定為爐底砌筑的基準線。高爐的碳素料、炭糊在地面上裝桶，水平運輸用平車，垂直運輸用卷揚。（8）機械需量一覽表（表1）、高爐本體砌筑： 材料運輸：炭塊磚的運輸：預(yù)砌完的炭塊磚裝箱，儲存在磚棚內(nèi)，需按實際砌筑的反順序?qū)訑?shù)堆放，即第一層的堆放在最上一層，待砌筑時平車運到卷揚塔下提升到上料平臺，通過輥道進爐內(nèi)，用溜槽滑到爐體砌筑部位。（6）爐底中心線，出鐵口中心標高進行復(fù)查。（4）用于高爐砌筑的施工設(shè)備安裝并試運轉(zhuǎn)合格證，水電路已通。（2）爐基檢查驗收合格證，爐殼管道安裝并試壓合格證。（7）對檢查挑選不符合設(shè)計要求的磚，要進行加工，對于選磚，預(yù)砌時發(fā)現(xiàn)的問題，要根據(jù)實際情況會同設(shè)計院，甲方提出解決辦法，并下發(fā)文件，作為施工時的指導(dǎo)文件。（5）熱風(fēng)爐、爐帽部分的磚應(yīng)嚴格挑選，并按拱胎進行預(yù)砌，并且編好磚號，做好記錄，以便正式施工時，能正確砌筑。爐底每層的高度應(yīng)一致，每列磚的厚度一致，并確定磚加工尺寸。（2）炭塊磚的預(yù)砌在廠家進行，應(yīng)按正式砌筑的方法進行干砌，主要檢查垂直縫，水平縫以及外形尺寸和炭磚垂直度，對炭磚的外形缺陷也應(yīng)仔細檢查。 各種拱胎和模板應(yīng)按圖紙尺寸采用木板，方木放好大樣并制作好，備好木楔。 泥漿運輸：各種泥漿用泥漿泵運輸?shù)礁呶荒酀{槽中，操作人員用灰桶倒至小灰槽中。 熱風(fēng)爐的垂直運輸采用外搭滿堂腳手架，設(shè)置卷揚機，龍門架、滑輪、鋼絲繩等構(gòu)件。爐缸以下部分材料從出鐵口及風(fēng)口進料。高爐設(shè)置2 臺3T 卷揚機，作垂直機械。 考慮到施工具體情況，耐材堆放應(yīng)離施工現(xiàn)場10 米之內(nèi)。因此，我們各級組織的領(lǐng)導(dǎo)下，切實做好施工前的準備工作，和施工過程中的組織工作，我們要嚴把質(zhì)量關(guān)，細心管理，精心組織，精心施工，高標準、高質(zhì)量、低消耗，按期完成這一筑爐任務(wù)。 上升管、下降、噴涂料、焊接構(gòu)件按圖再作技術(shù)交底。 熱風(fēng)管道內(nèi)襯環(huán)為 ，中環(huán) ，與鋼管壁之間的夾有的 。 高爐的主要尺寸：爐底： 爐缸： 爐腰： 爐頂： 爐全高： 筑爐材料：爐底燒成炭磚，工作面復(fù)合棕剛玉磚，風(fēng)口組合磚，鐵口磚半石墨炭磚，熱壓小炭磚，炭膠泥、粗縫糊、炭化磚搗打料，高鋁磚、粘土磚，與冷卻壁搗打料、鐵屑填料等。 爐殼安裝的標高可利用設(shè)在測量架上的水準儀來檢測，同時在安裝爐殼前，需爐殼制作方提供每節(jié)之間的預(yù)留間隙，以保證每節(jié)爐殼的實際標高控制，滿足最后爐體的標高設(shè)計值。第一節(jié) 爐殼安裝的測量控制 基礎(chǔ)驗收時，應(yīng)對土建基礎(chǔ)中心線、標高復(fù)測，根據(jù)測量數(shù)據(jù)，準備墊板，并應(yīng)確定中心點、中心線和基準點，作為主體結(jié)構(gòu)安裝的參照點。焊縫等級按圖紙設(shè)計要求，質(zhì)量控制按規(guī)范執(zhí)行。內(nèi)外側(cè)同時焊接，并按以上順序類推施焊。在外側(cè)使用碳弧氣刨刨焊根，直至合格。焊中間段的第二、第四層，再焊左、右段的第三層，交錯焊每四層焊道。分段分層退步反向?qū)ΨQ焊的施焊順序為：首先在外部預(yù)熱，達到預(yù)熱溫度后在內(nèi)部施焊。立焊的焊接可以同時或依次進行。清理焊根采用碳弧氣刨進行。在焊接每道焊縫前，應(yīng)進行清渣，如發(fā)現(xiàn)夾渣，氣孔和裂紋等缺陷，必須將缺陷清除再焊。立焊的焊接，分段長度的均勻與否，對焊接的應(yīng)力分布有一定影響，一般將立縫沿全長分成相等的三大段，每段圓周約600mm，在每大段內(nèi)又進行逐層反向分小段焊接，每小段的長度約150～200mm。每層焊縫厚度不宜大于4～5mm，焊速150mm/min，焊接電壓24～72V 同步，線能量約為7KJ/M。 手工電焊 焊接方法為了焊透焊縫的第一層，采用 4mm 的較小直徑焊條，其它采用 5mm直徑的焊條，以提高焊接效率。 進行探傷檢驗的焊縫，其不合格部位應(yīng)進行質(zhì)量分析，訂出措施后方可進行返修。，或檢查人員指定的部位。 探傷檢查的數(shù)量、部位及長度應(yīng)符合下列要求：(1)探傷檢查的數(shù)量：當(dāng)手工焊時，抽取焊縫總長的10%；當(dāng)自動焊時，抽取焊縫總長的5%。射線探傷方法應(yīng)按照GB332387《焊縫射線探傷標準》執(zhí)行。角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，其外形應(yīng)平緩過渡，表面不得有裂縫、氣孔、夾渣等缺陷， ㎜。表6 鋼號為16 錳或低碳鋼板的焊前預(yù)熱要求板厚mm預(yù)熱溫度℃氣溫5～5℃氣溫5～15℃氣溫15℃以上38不預(yù)熱不預(yù)熱不預(yù)熱38～5040～75不預(yù)熱不預(yù)熱51～70100～150100～15075～15071～100100～150100～150100～150預(yù)熱溫度的加熱范圍，以焊縫對口中心線為基準，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3 倍，預(yù)熱溫度的升溫應(yīng)緩慢進行，升溫速度為1～，～2 小時內(nèi)完成。 采用手工焊接的高爐外殼，應(yīng)根據(jù)焊件厚度、材質(zhì)以及使用條件綜合考慮進行焊前預(yù)熱和伴隨預(yù)熱。 每條焊縫應(yīng)連續(xù)一次焊完。焊根應(yīng)清理干凈，露出金屬光澤面，經(jīng)目視檢查確認無缺陷后方可再進行焊接，有裂紋或質(zhì)疑時應(yīng)進行著色檢查。 在進行多層多道手工焊接時，應(yīng)采用分段分層退步反向焊及對稱焊。表5 低氫型焊條一次發(fā)放量及回收時間相對濕度％一次發(fā)放量Kg 回收時間h 80 ≤8 5 80～90 ≤4 3 90 ≤2 1 在焊接過程中應(yīng)測量并記錄天氣、溫度、濕度、風(fēng)速。焊條的重復(fù)烘烤不宜超過二次。 焊條（劑）和粉芯焊絲使用前應(yīng)按照使用說明書的規(guī)定進行烘烤，存放在低溫烘箱內(nèi)隨用隨取。 焊接工作應(yīng)在組裝檢查合格后進行。 使用的鋼種，以及改變焊接材料類型、焊接方法和焊接工藝，必須在施焊前進行焊接工藝試驗，重要的結(jié)構(gòu)應(yīng)進行模擬試驗。 焊接工藝 焊接工作應(yīng)由取得考試合格證的焊工來擔(dān)任，焊工合格證中應(yīng)注明焊工的技術(shù)水平及所能擔(dān)任的焊接工作。 接口間隙及坡口形式爐殼結(jié)構(gòu)以厚板為主，間隙大小尺寸及偏差對焊接收縮和焊透焊縫的根部起著決定性的作用，在很大程度上影響著焊接的質(zhì)量，間隙的基本尺寸為2～4mm。第一節(jié) 高爐及熱風(fēng)爐爐殼焊接施工工藝爐殼安裝的焊接工作直接影響著工程進度和工程質(zhì)量，應(yīng)盡可能實現(xiàn)焊接自動化。3)水渣處理設(shè)備的試運轉(zhuǎn)：首先進行液壓、潤滑站內(nèi)設(shè)備調(diào)試、待壓力、流量和安全保護裝置調(diào)試完畢，再進行執(zhí)行機構(gòu)的方向、速度、行程和極限的調(diào)試，與此同時進行帶式輸送機的單機試運轉(zhuǎn)，水系統(tǒng)的試運轉(zhuǎn)以及通水試驗。泵站及管道安裝：泵為通用機械。液壓系統(tǒng)管道為不銹鋼管，焊接應(yīng)采用氬弧焊打底。上部采用整體吊裝，罩子上所有縫隙均涂以密封膠，以防止蒸汽溢出。最后安裝受料槽兩端的端板。安裝受料槽兩側(cè)板，要保證渣流導(dǎo)向正確，安裝時除保證一定的安裝角度外，還要注意兩側(cè)傾斜板不得有任何變形。、下兩部分，上部支承水渣帶式輸送機，下部支承分配槽、緩沖箱。轉(zhuǎn)鼓落位后，將拖輥的擋塊焊接固定。即預(yù)先在拖輥支座橫梁上放置千斤頂，然后將轉(zhuǎn)鼓吊放在千斤頂支座上，用掛鋼線和吊線墜的方法找正轉(zhuǎn)鼓中心線。，采用150t 履帶式起重機進行吊裝。用掛鋼線和吊線墜的方法找正支座中心線，找好標高和水平度，然后進行基礎(chǔ)二次灌漿。軸流式鼓風(fēng)機的安裝和試運轉(zhuǎn)的質(zhì)量標準應(yīng)符合YB9243－92 第九章第一節(jié)的規(guī)定。帶鼓風(fēng)機時，必須檢查出風(fēng)口的暢通，關(guān)閉進風(fēng)閥，起動后逐步開啟進風(fēng)閥，逐步升壓，循序漸進，直至滿負荷，防喘振發(fā)生。（5）鼓風(fēng)機和進出口風(fēng)管的連接，其接口要平行，對正中心，必須避免“別勁”接口。（3）鼓風(fēng)機、齒輪箱、馬達要統(tǒng)一定心，一般可按增速機高低速出軸為水平，聯(lián)接鼓風(fēng)機和馬達，而鼓風(fēng)機和馬達后端有適當(dāng)?shù)膿P度，而形成一連續(xù)曲線，這樣在運轉(zhuǎn)中可減少振動。（2）要注意鼓風(fēng)機運轉(zhuǎn)后的熱膨脹，縱銷的間隙應(yīng)按技術(shù)文件調(diào)整好，縱銷和銷槽應(yīng)涂抹水銀油膏或用黑鉛粉擦亮。料車及其卷揚的試運轉(zhuǎn)按YB9242－92 第六章第六節(jié)的規(guī)定執(zhí)行。上料小車及其卷揚機、繩輪的安裝質(zhì)量要求應(yīng)符合YB9242－92 第六章第五節(jié)的規(guī)定，特別注意小車車輪在軌道上的軸向總串動量，應(yīng)為6～12mm，避免卡軌，如不合要求應(yīng)調(diào)正軌道，使之運行通暢。 開鐵口機安裝液壓鉆沖式開鐵口機是爐前主要設(shè)備之一，它用于打開密封的鐵口，使鐵水流出， 噸，工作油壓13MPa，安裝在混凝土基礎(chǔ)上，沖鉆式開鐵口機安裝的極限偏差，公差和檢驗方法應(yīng)符合冶金煉鐵設(shè)備安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準YB9242－92，第七章第七節(jié)的規(guī)定，試運轉(zhuǎn)則按第八節(jié)的規(guī)定執(zhí)行。用水準儀或鋼板尺檢查7上平面、縱、橫水平度用水準儀或鋼板尺檢查液壓泥炮設(shè)備安裝，并檢查合格后，依下順序進行試運轉(zhuǎn)：轉(zhuǎn)炮→打泥位→壓炮→打泥→轉(zhuǎn)炮→停炮位。3用水準儀或鋼板尺檢查4上平面水平度用水準儀或鋼板尺檢查5泥炮 回轉(zhuǎn)裝置縱橫向中心線177。泥炮安裝的極限偏差、公差和檢驗方法如下表：項次項 目極限偏差或公差檢驗方法1泥炮 回轉(zhuǎn) 裝置 底座縱橫中心線177。液壓泥炮由底座、炮身、懸掛擺臂及泥缸組成平行四連桿機構(gòu)，設(shè)備總重約10 噸多，液壓油缸的工作壓力為16MPa，安裝標高同出鐵口標高，泥炮位于出鐵場混凝土基礎(chǔ)上，縱向中心線與鐵口中心線平行，可采用出鐵場10T 行車吊裝就位。 座漿墊板則是在設(shè)備底座的受力位置，鑿出凹坑，用不收縮水泥和沙子、碎石，按一定比例配制成高強度混凝土座漿墊板料，上放一塊20mm 厚度的平墊板，平墊板按設(shè)備標高找平，具體堆數(shù)按設(shè)備地腳螺栓情況配備，分別可用標準墊法，十字墊法，或筋底墊法來確定數(shù)量的多少，平墊板上用成對的斜墊板來調(diào)整設(shè)備的標高和水平度，達到規(guī)范規(guī)定的質(zhì)量標準后，擰緊地腳螺栓，并將斜墊板點焊牢固，然后交付二次灌漿。所有的設(shè)備都采用測量安裝法和座漿墊板法安裝。加油脂的同時，必須檢查調(diào)試液位監(jiān)控裝置，確認聯(lián)鎖報警是否正確；2)點動操作，檢查泵的運轉(zhuǎn)方向是否正確；3)檢查潤滑泵連續(xù)運轉(zhuǎn)時的工作是否正常，有無噪音，軸承溫升情況；4)調(diào)整壓力閥的設(shè)定值，使其符合設(shè)計要求。4) 單線式潤滑系統(tǒng)的壓力試驗值同工作壓力， 倍，兩條主管分別進行升壓，不交替升壓。2) 對于潤滑系統(tǒng)中分配器到潤滑點間的管道，在安裝之前要首先將管內(nèi)充滿潤滑脂。⑽ 停電保壓試驗蓄能器投入工作，確認在一定時間內(nèi)，系統(tǒng)的壓力不低于相關(guān)設(shè)備所要求的壓力值。⑼ 油缸調(diào)速油缸調(diào)速是在排氣工作結(jié)束，壓力按設(shè)計要求設(shè)定，電磁閥空打試驗完成并可通過電氣操縱電磁閥后進行。回路上各個壓力閥按先高壓后低壓的順序進行設(shè)定。⑹ 蓄能器充氮、動作確認必須通過專用充氮裝置由氮氣瓶向蓄能器充氮，充氮過程中要防止氮氣泄造成窒息；在充氮后的一周每天檢查一次氣囊壓力，判斷氣囊是否漏氣，并要做保壓試驗，如鋼包回轉(zhuǎn)臺的施工旋轉(zhuǎn)等。⑸ 主泵調(diào)試主泵的試運轉(zhuǎn)按照點動確認回轉(zhuǎn)方向、無負荷低壓循環(huán)試運轉(zhuǎn)、負荷試運轉(zhuǎn)的順序進行。⑶ 循環(huán)過濾系統(tǒng)的調(diào)試確認油箱位和泵吸入口和閥門的開閉狀態(tài)無誤后，進行循環(huán)泵的試運轉(zhuǎn)，確認運轉(zhuǎn)方向正確，無異常振動、噪音及泄漏后，運轉(zhuǎn)24 小時，對油液進行過濾，同時可進行油溫監(jiān)控裝置的調(diào)試。關(guān)閉各回路所有的閥門。電氣裝置單獨調(diào)試確認，做好電磁閥的空打試驗。熟悉生產(chǎn)工藝、系統(tǒng)組成及功能，編制調(diào)試方案。準備調(diào)整和試運轉(zhuǎn)用的工器具和易損件，工作介質(zhì)及氮氣等。 液壓系統(tǒng)的調(diào)整和試運轉(zhuǎn)1) 液壓系統(tǒng)調(diào)整和試運轉(zhuǎn)順序調(diào)整試運轉(zhuǎn)前的準備油箱加油、油位監(jiān)控調(diào)試循環(huán)過濾系統(tǒng)調(diào)試油溫監(jiān)控裝置設(shè)定主 泵 調(diào) 試蓄能器充氮、動作確認系統(tǒng)壓力調(diào)試（含壓力開關(guān)）油缸調(diào)速、緩沖調(diào)整配合聯(lián)動試車系統(tǒng)停電保壓試驗2) 液壓系統(tǒng)調(diào)整和試運轉(zhuǎn)方法⑴ 系統(tǒng)調(diào)整和試運轉(zhuǎn)的準備成立調(diào)整試車組織機構(gòu)，落實“三定”，即定崗位、定職責(zé)、定人員。6) 壓力試驗按壓力試驗規(guī)程進行，當(dāng)工作壓力大于16Mpa 時， 倍，當(dāng)工作壓力不大于16Mpa 時，達到試驗壓力后，持壓10 分鐘，無泄漏和永久變形為合格。油清潔度的檢驗采用顆粒計數(shù)法或在線污染度檢測儀。沖洗作業(yè)要有專人負責(zé)，沖洗作業(yè)要一天24 小時連續(xù)進行，要求施工人員必須做好沖洗記錄，一旦發(fā)現(xiàn)異常情況，要停泵處理。采用定時敲打管子外壁和充加氮氣，可加快沖洗速度。過濾器的過濾精度要符合清潔度的要求。沖洗壓力大于沖洗回路阻力。沖洗方法油沖洗作業(yè)是在酸洗作業(yè)完成，并取得有關(guān)檢查人員的簽字認可后進行，油沖洗前必須將沖洗機清洗干凈，臨時配管必須要經(jīng)過酸洗，油箱加油必須通過濾油小車過濾，沖洗油必須是檢驗合格的。5)油沖洗沖洗方案的選擇選用在線循環(huán)油沖洗方案，采用“大流量高清潔度雙級沖洗