圓蓋塑料模具設(shè)計(參考版)
2024-07-25 22:29本頁面
【正文】 通過調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸精華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮量趨向小值，使制件尺寸變?。荒剡^高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。（毛刺、飛邊、批鋒）與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺變大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有:初次試模時，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計要求尺寸相差較大。（3）鎖模力不足因注射時動模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。制品壁厚過薄。熔料前鋒冷凝所致。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形。其主要原因有：（1）熔料流動阻力過大這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠大的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。當(dāng)注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復(fù)雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個改進，方可得到理想的樣件。一旦發(fā)生上述情況，首先要設(shè)法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護模具成型部位不受損傷。（4）主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當(dāng)，~1mm。（2）料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內(nèi)無法完成料道物料的固化。（5）可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。（3）模腔溫度過高，使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化。（1）注塑壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量沖模，尤其成型芯上有加強筋槽的制品，情況更為明顯。（4）模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。（2）注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設(shè)計意圖相反，離開型芯一點，滯留于模腔內(nèi)，致使模腔機構(gòu)失效，制品無法取出的一種反?，F(xiàn)象。常因塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。以檢驗樣件來修正和驗收模具，是塑料模具這種特殊產(chǎn)品的特殊性。對軸類加工、孔加工、鏜孔加工、平面加工、齒形加工及溝槽加工等所用的加工機械是有限制的。材料硬度為HRC40以上時，則只能使用磨削加工或電加工。材料硬度為HRC40以下時可進行切削加工，切削加工的加工效率比磨削高。2）材料硬度和加工的難易程度材料硬度為HRC40時，任可進行銑屑加工，對淬火鋼必須使用磨屑加工或電加工。對尺寸精度要求很高的模具零件，如不消除內(nèi)部應(yīng)力，則精加工后常會出現(xiàn)變形。至于析出硬化鋼、則需在機械加工后進行時效處理。所以在粗加工后，需按照規(guī)定硬度再進行熱處理。加工程序為：粗加工—調(diào)質(zhì)處理—半精加工—精加工。一般回火溫度至少應(yīng)是成型加工時模具溫度的兩倍以上，并適應(yīng)地進行低溫處理以消除殘留的奧氏體。根據(jù)成型塑件的差異，在每次注塑過程中，模具處于高溫曲內(nèi)，因而當(dāng)對模具零件采用低溫回火后，在成型加工過程中，模具溫度有又對零件進行重復(fù)回火而使硬度降低。3）模具可進行淬火處理模具零件的硬度越高，則壽命業(yè)越高，為使淬火的模具零件具有高精度，則必須采用磨削加工或電加工。2）手式加工對機械加工的比例極小精密模具的最主要的制造特點是除了拋光和組裝作業(yè)外，均不用手式加工。第五章 成型零部件的加工1）精度要求高精密注射模具是用來成型精密塑件的模具，因而對精密模具零件的尺寸精度要求是非常高，必須是以微米（181。以上分析證明：XSZ60型柱塞式注射機能滿足要求，故可以采用。將相關(guān)數(shù)據(jù)代入式（2）中，得：b)按強度條件計算，其點壁厚度為： （3）式中：[б]——型腔材料的許用應(yīng)力，Mpa(一般地，未經(jīng)淬硬的鋼材的許用應(yīng)力取[б]=～98Mpa，對淬硬到HRC53～58的鋼材，取[б]=～,本設(shè)計中取[б]=147Mpa)。表31型芯型腔主要工作尺寸計算類別零件圖號名稱計算公式型腔計算件2定模板件3動模板件2定模板件3動模板型芯計算件2定模板件3動模板塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)有足夠的強度和剛度，本模具的凹模采用的是整
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