【正文】 再次向?qū)W院領(lǐng)導(dǎo)和機械工程系的老師們表示感謝。通過畢業(yè)設(shè)計我不僅溫習(xí)了以前在課堂上學(xué)習(xí)的專業(yè)知識，同時也體會到了設(shè)計的基本技能和思想。在設(shè)計初步完成后在ＵＸ等全殲使用得到了周敬春導(dǎo)師的指正。在這兩個多月里我按時按量的完成自己的設(shè)計任務(wù)。注射機型號為：XSZ30 模具與注塑機安裝部分相關(guān)的校核模具閉合高度的校核模具的閉合高度應(yīng)在壓機上下模板的最大和最小開距之間，即h應(yīng)滿足即7070300,故滿足要求 開模行程的校核模具開模行程L應(yīng)滿足：式中： S —注射機最大開模行程，； —推出距離（脫模距離），； —包括澆注系統(tǒng)在類的塑件高度。注射壓力：≥查《模具設(shè)計指導(dǎo)書》表65 ABS塑件成型時的注射壓力 鎖模力的校核注射機的公稱注射壓力呀大于成形的壓力，即≥式中 —塑料成型時型腔壓力，ABS塑件的型腔壓力=30—澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積和各型腔及澆注系統(tǒng)及型腔在分型面上的投影面積和 —注塑機公稱鎖模力。此設(shè)計中支撐柱材料采用45鋼，淬火加低溫回火，熱處理至40~45HRC。輔助導(dǎo)柱及導(dǎo)套結(jié)構(gòu)如圖92所示： 圖92 輔助導(dǎo)柱與導(dǎo)套 為防止在注塑過程中動模側(cè)因承受過大的壓力而變形，常在模具的動模板底部與下固定板間添加數(shù)根支撐柱以防止模具變形，在添加支撐柱時應(yīng)注意與周邊的零件是否干涉。輔助導(dǎo)柱及導(dǎo)套：材料：輔助導(dǎo)柱應(yīng)具有硬而耐磨的表面，采用T8A鋼，硬度為53~=,導(dǎo)向部分的表面粗糙度值Ra=。由于注塑壓力的各向性就會對導(dǎo)柱進行徑向的剪力，導(dǎo)致導(dǎo)柱容易折斷。導(dǎo)向機構(gòu)的主要作用有：定位、導(dǎo)向和承受一定側(cè)壓力。結(jié)合上幾節(jié)分析的結(jié)果，選用以下龍記標(biāo)準(zhǔn)模架2540，如圖91所示： 圖91 模架2D圖和3D圖一般導(dǎo)向分為動、定模之間的導(dǎo)向，推板的導(dǎo)向，推件板的導(dǎo)向。（3）選用模架應(yīng)符合塑件及成形工藝的技術(shù)要求為保證塑件質(zhì)量和模具的使用性能及可靠性，需對模架組合零件的力學(xué)性能，特別是其強度和剛度進行校核及計算。選用標(biāo)準(zhǔn)模架的程序及要點如下：（1）模架厚度和注射機的閉合距離對于不同型號及規(guī)格的注射機，不同結(jié)構(gòu)形式的鎖模機構(gòu)具有不同的閉合距離。 圖82 排氣設(shè)計圖第九章 模架的選擇 模架的選取模架是設(shè)計、制造塑料注射模的基礎(chǔ)部件。圖 11 1又因該模具為中小型模具，分型面適宜，可利用分型面之間、頂針與模板之間的配合間隙排氣，～。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿。圖81 水路設(shè)計圖 排氣系統(tǒng)的設(shè)計 塑料熔體在填充模具的型腔過程中同時要排出型強及流道原有的空氣，除此以外，塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。如果不能實現(xiàn)均一的快速冷卻，剛會使塑件內(nèi)部產(chǎn)生應(yīng)力而導(dǎo)致產(chǎn)品變形或開裂，所以應(yīng)根據(jù)塑件的形狀、壁厚及塑件的品種，設(shè)計與制造出能實現(xiàn)均一、高效的冷卻回路。冷卻系統(tǒng)的確定原則：水孔直徑不能大于14mm否則冷卻難以湍流狀態(tài)，以致降低熱交換平均壁厚為2mm時水孔直徑可取5～10mm平均壁厚為2～4mm時水孔直徑可取6～12mm，因此該塑件的水孔直徑確定為6mm。設(shè)置冷卻水效果良好的冷卻水回路的模具是縮短成形周期、提高生產(chǎn)效率最有效的方法。 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合形式導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配用形式要根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)及生產(chǎn)要求而定，該模具的配合形式下圖所示。 c、固定形式及配合精度 直導(dǎo)套用H7/r6過盈配合。且為通孔，以利于通氣。因為無導(dǎo)套只適用于小批量生產(chǎn)且精度要求不高的模具，所以采用有導(dǎo)套結(jié)構(gòu)。導(dǎo)柱固定端部的表面粗糙度值Ra=，導(dǎo)向部分的表面粗糙度值Ra=～；數(shù)量及分布 導(dǎo)柱應(yīng)合理分布在模具分型面四周，導(dǎo)柱中心至模具邊緣應(yīng)又足夠的距離，以保證模具強度；配合精度 導(dǎo)柱固定端與模板之間采用或的過渡配合，導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分通常采用或的間隙配合。（3）導(dǎo)柱在工作中承受一定的側(cè)向壓力。導(dǎo)向機構(gòu)的作用有以下三點：（1）定位作用 合模時保證動、定模正確的位置，以便合模后保持模具型腔的正確形狀。 頂針位置圖 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計合模導(dǎo)向機構(gòu)是保證動、定?；蛏?、下模合模時，正確地定位和導(dǎo)向的零件。因塑件的包緊力在四周最大，所以在塑件內(nèi)側(cè)附近設(shè)置頂針。選用直徑為mm、。缺點是使模具厚度增加，脫?？孜恢玫呐浜暇燃凹庸ぞ纫蟾?。對于頂出過薄的塑件，盡量不要采用頂管。由于頂管整個周邊接觸塑件，故推頂塑件力均勻，塑件不易變形，也不留下明顯的頂出痕跡。但由于頂出面積一般比較小，易引起應(yīng)力集中而頂穿塑件或?qū)⑺芗斪冃?。頂針頂出機構(gòu)是頂出機構(gòu)中最簡單、最常見的一種形式。E、合模時的正確復(fù)位設(shè)計頂出機構(gòu)時，還必須考慮合模時機構(gòu)的正確復(fù)位，并保證不與其他模具零件相干涉設(shè)計頂出機構(gòu)形式頂出機構(gòu)的形式歸納起來可分為機械頂出、液壓頂出和氣動頂出。良好的頂出機構(gòu)要求脫模時塑件不變形和不損壞，而且頂出機構(gòu)的位置位于制件不明顯處。圖64第七章 頂出機構(gòu)的設(shè)計 頂出機構(gòu)的設(shè)計使塑件從模具上脫出來的機構(gòu)稱為頂出機構(gòu)。如圖63所示。 具體到這套模具，其澆口形式及尺寸 如圖（7）所示。側(cè)澆口一般開設(shè)在分型面上，塑料熔體于型腔的側(cè)面充模，其截面形狀多為矩形狹縫，調(diào)整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。唧咀的規(guī)格有多種，根據(jù)我們的需要，這里我們選擇如圖61所示參數(shù)。唧咀都是標(biāo)準(zhǔn)件，只需去買就行了。其如圖所示：第六章 澆注系統(tǒng)設(shè)計 主流道的設(shè)計主流道小端直徑主流道小端直徑注射機噴嘴直徑 取 主流道的球半徑主流道的球半徑取 SR = 16球面配合高度球面配合高度為取 3。 斜銷機構(gòu)的設(shè)計 斜銷是模具的機構(gòu)之一，設(shè)計前先對產(chǎn)品做統(tǒng)一分析，根據(jù)產(chǎn)品機構(gòu)，為處理一些倒鉤而引入的機構(gòu)。其結(jié)構(gòu)隨制品的形狀和成型的需要、模具加工與裝配的工藝要求而變化。如52所示。按邊緣安全原則，模仁長度的確定方法是一般情況下產(chǎn)品邊緣距模仁邊緣取20~40mm，一模多穴時，產(chǎn)品與產(chǎn)品之間的距離為15~35mm之間。 分型面的設(shè)計原則A、分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處B、分型面的選擇應(yīng)有利于塑件的順利脫模C、分型面的選擇應(yīng)保證塑件的精度要求D、分型面的選擇應(yīng)滿足塑件的外觀質(zhì)量要求E、分型面的選擇要便于模具的加工制造除上述這些基本原則以外，分型面的選擇還要考慮到弄腔在分型面上投影面積的大小，以避免接近或超過所選用注射機的最大注射面積而可能產(chǎn)生溢流現(xiàn)象?？傊撍芗o卡溝也無死角，因此無需斜坯或側(cè)抽心機構(gòu)，故選擇側(cè)澆口頂針推出的兩板式模具。另外，具冷卻系統(tǒng)的過程中，還應(yīng)同時遵循： 澆口處加強冷卻；冷卻水孔到型腔表面的距離相等；冷卻水孔數(shù)量應(yīng)盡可能的多，孔徑應(yīng)盡可能的大； 冷卻水孔道不應(yīng)穿過鑲快或其接縫部位，以防漏水；進水口水管接頭的位置應(yīng)盡可能設(shè)在模具的同一側(cè)，通常應(yīng)設(shè)在注塑機的背面； 冷卻水孔應(yīng)避免設(shè)在塑件的熔接痕處；在冷卻系統(tǒng)內(nèi)，各相連接處應(yīng)保持密封，防止冷卻水外泄。這樣做同時可實現(xiàn)盡量降低入水與出水的溫度差的原則。根據(jù)塑料的要求，注射到模具內(nèi)的塑料溫度為200℃左右，而從模具中取出塑件的溫度約為60℃，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度。 圖47 頂針的結(jié)構(gòu)圖 圖48 頂針排布圖 冷卻系統(tǒng)的選擇在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應(yīng)力開裂性和表面質(zhì)量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%?；窘Y(jié)構(gòu)如