【正文】 39。. Cameron 抽檢表，如下表，可以設計上述類型的抽樣方案。有關詳細內容參見美國貝爾電話研究所設計的道奇羅米格抽檢表和日本工業(yè)標準JIZ9006 的參考文獻，它們是兩類典型的挑選型抽樣方案。應當注意的是每一個抽樣方案都有其AOQL 值，但同樣的AOQL 值卻可以由不同的抽樣方案達到，其極大值AOQL 上所對應的Pi 值也各不相同。由此可見，采用某一方案按挑選型方式進行抽樣驗收時，無論產品不合格率Pi 如何變化，平均出廠不合格率總能保持在AOQL 以內，而且，對于一定的抽樣方案，其AOQL 是預先確定的。當交驗產品的批不合格率Pi＝0 時，AOQ 也等于0。所以，在拒收批中不合格品數(shù)為0。根據(jù)驗收制度，樣本中的不合格品必須換成合格品，則樣本經檢驗后所含不合格品數(shù)為0。在實際中， LTPD 代表了消費者能夠接受的批不合格率的極限。因此，AQL 成為抽樣方案的重要參數(shù)，這個思路的一般性描述為：當Pi＜AQL 時,L(Pi)＞1a 當Pi＜AQL 時,L(Pi)＜1a 通常，將與消費者風險β相關聯(lián)的不合格品率稱為批最大允許不合格率，如前所述，簡稱LTPD。在此例中α＝，AQL＝％。，簡稱CR（consumer’s risk） 是指在抽樣驗收時，使消費者（用戶）承擔將不合格批產品錯判為合格批產品而接收的風險，一般消費者風險概率常取β＝，其涵義是如果供需雙方認可，那么在100 批不合格的交驗產品中，消費者要承擔的風險是平均有10 批被錯判為合格而接收。由于是用樣本推斷總體，所以就引起了產生風險的可能性風險可分為生產者風險和消費者風險兩類： ，簡稱PR（producer’s risk） 是指因采用驗收抽樣方案使生產者承擔將合格批產品錯判為不合格而拒收的風險。但如前所述，全檢往往是不現(xiàn)實或沒有必要的，那么，抽樣驗收就成為必然。五、消費者和生產者的利益 曲線驗收抽樣方案總是涉及到消費者和生產者雙方的利益，對生產者來說， 希望達到用戶質量要求的產品批能夠高概率被接收，特別要防止優(yōu)質的產品批被錯判拒收；而對消費者來說，則希望盡量避免或減少接收質量差的產品批，一旦產品批質量不合格，應以高概率拒收。所以，百分比抽樣是不合理的抽樣方案，一般有經驗的檢驗員，為了從一定程度上抵消這種影響，往往對批量大的交驗批采取減小樣本量，而對批量小的交驗批則采用增大樣本量，顯然這樣做法也是不科學的。當P＝ 時，根據(jù)二項分布概率計算公式，抽樣方案方案2 和方案3 的接收概率定量比較如下： 可見，對相同質量的交驗批產品，三個抽樣方案驗收判斷能力相差懸殊，這完全是由于批量N 的變化引起的。當然，在確定n 和C 時，要從具體情況出發(fā)，綜合考慮各種因素的影響，特別是生產方的客觀條件和用戶的實際要求。因此，C＝0 的抽樣方案并不理想。首先，抽樣具有隨機性，樣本n 中不合格品數(shù)為0，不等于N 中不合格品數(shù)為0。由此， 我們可以通過樣本大小n 的變化研究采用合理的驗收抽樣方案。反之，隨著n 變小，OC 曲線傾斜度逐漸變緩，方案變寬松。另一方面，隨C 的變大，接收概率在同一Pi 水平也增大，說明抽樣方案變寬松了。對于同一批交驗產品，其不合格率為Pi，不合格判定數(shù)C 越小的方案， 其接收概率也越低，說明抽樣方案變得嚴格了。事實上，如果將單次抽樣方案（∞，）的OC 曲線繪在圖中，會發(fā)現(xiàn)盡管N＝∞，但該抽樣方案的OC 曲線與抽樣方案（900，90， 0）的OC 曲線幾乎重合。 和合格判定數(shù)C 一定時，批量N 對OC 曲線的影響很小。在進行第二次抽樣的條件下，接收批產品的情況為：1. 在第一次抽樣中發(fā)現(xiàn)2 件不合格品，而在第二次抽樣中發(fā)現(xiàn)2 件或2 件以下不合格品，即事件(ri+r2)≤4 發(fā)生；2. .在第一次抽樣中發(fā)現(xiàn)3 件不合格品，而在第二次抽樣中發(fā)現(xiàn)1 件或1 件以下（0 件）不合格品，即事件(ri+r2)≤4 發(fā)生綜上所述，根據(jù)概率的乘法定理和加法定理，經第二次抽樣的接收概率為： L (Pi )Ⅱ =P1（r=2）P2（（r≤2）+P1(r=3)P2（r≤1） ， ，利用附表D 計算L（Pi）Ⅰ和L（Pi）Ⅱ以及L（Pi），即L（Pi）=L（Pi）Ⅰ+L（Pi）Ⅱ， 所示PinPiL(Pi)Ⅰp1(r=2)p2(r ≤ 2)+p1(r=3)p2(r ≤ 1)=L(Pi)ⅡL(Pi)(150)()=(200)()=()()+()()=(150)()=(200)()=()()+()()=(150)()=(200)()=()()+()()=(150)()=(200)(=()()+()()=(150)(=(200)()=()()+()()=(150)()=(200)()=()()+()()=(150)()=(200)()=()()+()()= 的第一列Pi 和相對應的第三列L（Pi）Ⅰ的接收概率值可繪出該雙次抽樣方案第一次抽樣的OC 曲線；由第一列Pi 和第五列L（Pi）的接收概率值可繪出該雙次抽樣方案的OC 曲線。因為是兩次抽樣，所以最后能畫出兩條曲線，第一條OC 曲線代表第一次抽樣時，接收概率和產品不合格率的函數(shù)變化關系。所以，一條OC 曲線代表了一個抽樣方案對所驗收的產品質量的判斷能力，也稱為抽樣方案的特性?？梢哉f，有一個抽樣方案(N,n,C)，就有一條OC 曲線，而且是唯一的一條OC 曲線與之對應。這條曲線就是這一抽樣方案的操作特性曲線，簡稱OC 曲線。由于N≥10n時可二項分布作近似計算，得：L(p)=（用泊松分布或超幾何分布同樣可以計算L（p）） 如果你問：什么是二項分布啊，泊松分布、超幾何分布啊，那么請認真閱讀吧，我在后面的文章會有比較詳細的說明。或者說被接收的概率有多大？通常把接收概率記作L（p），根據(jù)概率統(tǒng)計原理可以計算L（p）的值，由概率的基本性質可知：0≤L（p）≤1。本章的目的在于闡述驗收抽樣方案的基本原理和方法，所以，并不對上述抽樣方案一一詳細介紹，必要時可以查閱有關專業(yè)書籍資料。另外，按照產品特點和生產特點也可以分成逐批抽樣方案和連續(xù)型抽樣方案。至于抽樣數(shù)量，按照其他幾種缺陷的AQL值進行就可以了。我向來非常反感有些公司總是嚴格按照自己很不完善的甚至是不公平的制度來限制人，畢竟制度、標準是為公司服務的，離開了這個前提無異是自掘墳墓，凡是這種公司，距離倒閉只是時日問題。但是在許多公司比如TCL、步步高、金正等公司都是這樣，于是許多小公司也比葫蘆畫瓢照搬。關于AQL=0或C=0的理解在許多公司，幾乎我經歷過的公司都有該項規(guī)定，致命缺陷的AQL=0，如果按照GB2828來查表決定抽樣數(shù)，根本沒有AQL=0這一項，理論計算樣本應該是無窮大，自然無法進行抽樣了。如3次抽樣方案，在上述方案中規(guī)定了合格判定數(shù)AC 和不合格判定數(shù)Re。而多次抽樣則是允許通過3 次以上的抽樣最終對一批產品合格與否作出判斷。記錄n2 中的不合格品數(shù)d2； 若d1＋d2≤3，則判定該批產品合格，予以接收； 若d1＋d2＞3，則判定該批產品不合格，予以拒收。例如，當N＝1000，n1=36，n2=59，C1=0，C2=3,則這個二次抽樣方案表示為（1000，36，59；0，3），其含義是指從批量為1000 件的交驗產品中， 隨機抽取第一個樣本n1 件進行檢驗，若發(fā)現(xiàn)n1 中的不合格品數(shù)為d1： 若d1≤0，（實際為零），則判定該批產品合格，予以接收；若d1＞3，則判定該批產品不合格，予以拒收； 若0＜d1≤3（即在n1 件中發(fā)現(xiàn)的不合格數(shù)為1 件、2 件或3 件），則不對該批產品合格與否作出判斷，需要繼續(xù)抽取第二個樣本n2。在同批產品中繼續(xù)隨機抽取第二個樣本n2 件產品進行檢驗。二次抽樣的操作程序為：在交驗批量為N 的一批產品中，隨機抽取n1 件產品進行檢驗。而二次抽樣方案則包括五個參數(shù)，即（N，n1，n2； C1，C2）。其含義是指從批量為100 件的交驗產品中，隨機抽取10 件，檢驗后， 如果在這10 件產品中不合格品數(shù)為0 或1，則判該批產品合格，予以接收； 如果發(fā)現(xiàn)在這10 件產品中有2 件以上不合格品，則判該批產品不合格，予以拒收（Double Sampling lnspection）二次抽樣方案也稱為二次抽樣方案。并且預先規(guī)定一個合格判定數(shù)C，如果發(fā)現(xiàn)n 中有d 件不合格品，當d≤C 時，則判定該批產品合格，予以接收；當d＞C 時，則判定該批產品不合格，予以拒收。單次抽樣方案也稱為一次抽樣方案，通常用（N，n，C）表示之。假設從上述各批產品中依次抽取n1，n2，……nk 個樣本，經檢驗發(fā)現(xiàn)樣本中的不合格品數(shù)相應地為d1d2，……dk 個，則利用樣本估計的過程平均不合格率p 為：計算過程平均不合格率是為了了解交驗產品的整體質量水平，這對設計合理的抽樣方案，保證驗收產品質量以及保護供求雙方利益都是至關重要的7. 接收質量限AQL（acceptance quality limit）：當一個連續(xù)系列批被提交驗收抽樣時，可允許的最差過程平均質量水平。假設有k 批產品，其批量分別為N1，N2，.，Nk，經檢驗，其不合格品數(shù)分別為D1，D2，.，Dk，則過程平均不合格率為：p=（D1+ D2+ ……Dk）/（N1+N2+……Nk） （k不小于20）可見，要得到p 的真值必須要等全部產品加工出來后再進行全檢。例如，以一件產品、一米產品為單位產品等等。二、常用名詞術語： —2003（計數(shù)抽樣檢驗程序 第一部分: 按接收質量限(AQL)檢索的逐批計數(shù)抽樣計劃）相關的解釋，請各位注意，如果有爭議，應該是你錯了,嘿嘿…………1. 單位產品和樣本大小 n ：單位產品就是要實行檢查的基本產品單位，或稱為個體。為了簡練起見，這里只討論不合格品數(shù)的驗收抽樣方案在許多情況下，驗收全數(shù)檢查是不現(xiàn)實或者是完全沒有必要的。如果樣本中所含不合格品數(shù)不大于抽樣方案預先最低規(guī)定數(shù)，則判定該批產品合格，即為合格批， 予以接收；反之，則判定該批產品不合格，予以拒收。無論是在企業(yè)內部還是在企業(yè)外部，供求雙方在進行交易的時候，對交付的產品（如原材料、半成品、外協(xié)件等）驗收時，經常要進行抽樣檢查，以保證和確認產品的質量。一、抽樣檢查的特點：抽樣方案分為計數(shù)型抽樣方案和計量型抽樣方案兩大類，首先討論計數(shù)型抽樣方案。Ｃ．推斷，即用對樣本的檢測結果來對總體進行推斷。其中抽樣這個步驟含有兩個內容：ａ．怎么抽,ｂ．抽多少 。樣本是樣品的集合，一個樣本可由一個樣品組成（比如只嘗了一個的桔子），也可由多個樣品組成（比如瓜子）。那么怎么能夠判定全部都是甜的？一個一個全部嘗完就行了。顯然抽樣檢驗的目的是：通過樣本（嘗的一個桔子）推斷總體（一大堆桔子）。第四節(jié) 抽樣檢查的基本概念舉個居家過日子的例子，比如說：你到水果攤買桔子，你可能會問：“酸不酸呀”？攤主說“你嘗一嘗，先嘗后買”，于是你從一大堆桔子中抽取一個嘗一嘗，你嘗的目的是什么呢？你嘗的目的是要通過這一個桔子的質量情況來推斷這一大堆桔子的質量情況。3. 對一次檢測后的拒收品，要進行仔細的分析，查出不合格的原因，這種分析不僅決定是否可進行返修處理，而且要分析標準的合理性，分析加工中存在的問題，并采取改進加工的措施，反饋到加工中去，防止重新出現(xiàn)已出現(xiàn)過的缺陷。不管是半成品或成品的完工檢驗，都可按照以下三種形式組織檢驗站： ，以防止不合格品流入下一生產環(huán)節(jié)或流入用戶手中 。也是指產品在某一生產環(huán)節(jié)（如生產線、工段或加工車間）全部工序完成以后的檢驗。第二種是集中式的檢驗站工序中實行自檢（可能還有巡檢），全部完工后，都送同一檢驗站進行最后的完工檢驗。一是在供貨單位進行檢驗，這對某些產品是非常合適的，像重型產品，運輸比較困難，一旦檢查不合格，可以就地返修，就地處理，如果等運到使用單位，檢驗后如發(fā)現(xiàn)不合格，將造成許多困難 。（4）按檢驗工作性質和特點劃分檢驗站有些檢驗工作要有特殊的技術要求或專門的測試設備，甚至要有專門的檢驗室，因此應該建立單獨的檢驗站，如有些企業(yè)建立液壓檢驗站、電器設備檢驗站等 。這種方式比較靈活方便，目前大多數(shù)企業(yè)采用這種方式 。其優(yōu)點是，檢驗人員對產品的結構和性能要求容易熟悉和掌握，有利于提高檢驗效率和檢驗質量，站內檢驗人員便于業(yè)務交流和工作安排 。：檢驗站的劃分方式，根據(jù)不同企業(yè)的具體情況，有不同的考慮。（4）要考慮盡量節(jié)約檢驗成本，提高經濟性為此，檢驗站和檢驗人員要有適當?shù)呢摵?，檢驗站的數(shù)量和檢驗人員太多，會人浮干事，工作效率和設備、面積利用率太低；檢驗站和檢驗人員太少，又會造成等待檢驗時間太長，影響生產，甚至增加錯檢與漏查的損失 。（2）滿足生產過程的需要在流水生產線和自動生產線中，檢驗通常是工藝鏈中的有機組成部分， 因此在某些重要工序之后，在生產線某些分段的交接處，應設置必要的檢驗站，這種檢驗站，就可按其工藝順序設置在生產線中 。例如，在企業(yè)外購物料進貨處、在產成品的出廠處、在車間之間、工段之間、半成品進入半成品庫之前、成品進入成品庫之前，一般都應設立檢驗站。三、檢驗站的設置檢驗站的合理設置，對搞好質量檢驗工作非常重要，根據(jù)企業(yè)的具體情況，對質量檢驗站的設置有不同的要求和考慮。只有成品檢驗合格后，才允許對產品進行包裝。對于制成成品后立即出廠的產品，成品檢驗也就是出廠檢驗；對于制成成品后不立即出廠，而需要入庫貯存的產品，在出庫發(fā)貨以前，尚需再進行一次“出廠檢查”，如某些軍工產品，完工檢驗常常分為兩個階段進行，即總裝完成后的全面檢驗與靶場試驗后的再行復驗。成品最終檢驗是對完工后的產品進行全面的檢查與試驗。半成品入庫前，必須由專職的檢驗人員，根據(jù)情況實行全檢或抽檢，如果在工序加工時生產工人實行100％的自檢，一般在入庫前可實行抽樣檢驗，否則應由專職檢驗人員實行全檢后才能接收入庫。（FQC，finally quality contrl）：最終檢驗又稱最后檢驗，它是指在某一加工或裝配車間全部工序結束后的半成品或成品的檢驗。工序質量表一般并不直接發(fā)到生產現(xiàn)場去指導生產，但應