【正文】 有意報復，迫于生產部門的壓力，工檢關系不和，或為了多拿獎金等原因所造成；少數情況下可能有意破壞 。d、 建立標準品，用標準品進行比較，以便發(fā)現被檢查過的產品所存在的缺陷或誤差 。剔除越干凈越好，漏檢越少，檢查人員的工作質量就越高。如果希望檢查后得到百分之百的合格品，唯一可行的辦法是進行全檢，甚至是一次以上的全檢。特別是屬于破壞性檢驗時，只能采取抽樣檢驗的方式。（2） 計量檢驗：計量檢驗就是要測量和記錄質量特性的數值，并根據數值與標準對比， 判斷其是否合格。也就是說，這類檢驗往往有較強的主觀意愿 ?，F在由于無損檢查的發(fā)展，非破壞性檢驗的范圍在擴大 。所以是否采用固定式檢驗，要根據具體情況處理 。而是為了控制生產過程的狀態(tài)，也就是要檢定生產過程是否處于穩(wěn)定的狀態(tài)。進貨檢驗包括首件（批）樣品檢驗和成批進貨檢驗兩種 。進貨物料經檢驗合格后，檢驗人員應做好檢驗記錄并在入庫單簽字或蓋章，及時通知庫房收貨，做好保管工作。通過首件檢驗，可以發(fā)現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統(tǒng)性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發(fā)生 。在步步高工作期間，他們對IPQC的首件檢查非常重視，畢竟國內從事AV家電生產的企業(yè)，工藝自動化程度低，主要依賴員工的操作控制。即一批產品加工完畢后，全面檢查最后一個加工產品，如果發(fā)現有缺陷，可在下批投產前把模具或裝置修理好，以免下批投產后被發(fā)現， 從而因需修理模具而影響生產 。對于確定為工序管理點的工序，應作為過程檢驗的重點，檢驗人員除了應檢查監(jiān)督操作工人嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程及工序管理點的規(guī)定外，還應通過巡回檢查，檢定質量管理點的質量特性的變化及其影響的主導性因素，核對操作工人的檢查和記錄以及打點是否正確，協助操作工人進行分析和采取改正的措施 。成品檢驗的內容包括：產品性能、精度、安全性和外觀。（3）檢驗站要有合適的環(huán)境檢驗站要有便于進行檢驗活動的空間，要有合適的存放和使用檢驗工具、檢驗設備的地方，要有等待檢驗的產品進行存放的面積，檢驗人員和操作人員的聯系要方便，使生產工人送取檢驗產品時行走的路線最短，檢驗人員有較廣的視域，能夠很清楚地觀察到大部分操作工人的生產活動情況 。（3）按班次劃分檢驗站對于像紡織、化工等屬于連續(xù)生產性質的企業(yè)，設備需要不停地運轉， 因此，宜于按班次設立跟班運轉的檢驗站或檢驗小組 。對于半成品來說，完工檢驗可能是入半成品庫前的檢驗，也可能是直接進入裝配前的檢驗；對于成品來說，可能就是出廠檢驗，也可能是進入成品庫以前的檢驗 。那么我們說嘗了一個桔子是否就可以確定所買的桔子是否全部都是甜的？不能，所以抽樣是有風險的。抽多少與怎樣推斷就構成了抽樣方案。例如， 產品的破壞性檢驗；批量很大檢驗時間長；生產效率高或檢驗費用高等等， 都不適宜全數檢驗，計數驗收抽樣檢查方案是以數理統(tǒng)計原理為基礎，適當兼顧了生產者和消費者雙方風險損失的抽樣方案，具有科學的依據，并提供一定的可靠保證。8. 批最大允許不合格率LTPD （ lot tolerance percent defective）：批最大允許不合格率是指用戶能夠接受的產品批的極限不合格率值，LTPD 的合理確定直接影響用戶（消費者）的利益（produce’s risk）：生產者（供方）所承擔的合格批被判為不合格批的風險，風險概率通常記作α（consumer’s risk）：消費者（用戶）所承擔的不合格批被判為合格批的風險，風險概率通常記作β三、驗收抽樣方案的種類（single sampling inspection）：單次抽樣方案是最簡單的計數驗收抽樣方案。其中： n1——抽取第一個樣本的大??；n2——抽取第二個樣本的大?。?C1——抽取第一個樣本時的不合格判定數； C2——抽取第二個樣本時的不合格判定數。（multiple sampling inspection） 如前所述，二次抽樣是通過一次抽樣或最多兩次抽樣就必須對交驗的一批產品作出合格與否的判斷。但是我認為這在實際應用中并不構成矛盾，為了表示企業(yè)對該項要求的嚴格，可以這么規(guī)定（畢竟在于你是怎么理解，而且所謂的標準就是大家都習慣執(zhí)行的、正確的東西。第五節(jié) 驗收抽樣方案的統(tǒng)計分析一、接收概率L（P）：如前所述，（N，n，C）代表了一個單次抽樣方案，在實際中往往關心的問題是：采用這樣的抽樣方案時，假設交驗批產品的不合格率為P，那么批產品有多大可能被判為合格批而予以接收。抽樣方案的OC 曲線直觀地反映了采用該方案對不同質量水平的批產品接收和拒收的概率。因此，常常只用（n，C）兩個參數來表示一個單次抽樣方案?？梢?，同一批交驗產品，由于采用樣本大小不同的兩個抽樣方案，這是特別應該引起注意的。：實際中常常應用一種樣本大小n為批量N 百分比的驗收抽樣方案，例如， 樣本大小n 是批量N 的10％，若批量N 分別為900，300 和90，則形成以下三個抽樣方案：（900，90，0）（300，30，0）（ 90，9，0 ）以上三個抽樣方案代表了對產品批質量驗收的不同特性。盡管全檢的OC 曲線是不現實的，但它為我們尋找現實的、合理的OC 曲線指出了方向，那就是消費者和生產者的利益關系 曲線根據概率論與數理統(tǒng)計原理所設計的驗收抽樣方案，其主要特點之一就是它的風險性。在此例中β＝，LTpD＝％。這是很容易理解的，交驗產品中全是合格品，經過抽樣驗收以后，當然也全部是合格品；當產品的不合格率Pi 增大時，AOQ 也逐漸增大， 這是由于那些除樣本之外的接收批產品中的不合格品也在增加：當Pi 增大到某一數值時，AOQ 達到極大值，AOQ 的極大值稱為平均出廠質量極限或平均出廠極限不合格率，簡稱AOQL（average outging quality limit）；Pi 再增大時，AOQ 反而減小，這是由于Pi 大到一定程度時，抽檢被拒收的概率增大， 而對拒收批總是進行全數檢查，將其中的不合格品換成合格品，使AOQ 減小了，也就是說平均出廠質量高于抽檢之前的平均產品質量。如前所述，設計抽樣方案的關鍵是要確定樣本大小n 和合格判定數C 中的三個抽樣方案設計如下： 已知a=，即接收概率pa＝：AQL=％，＝ 表Ac(α=)(β=)比率p39。一般情況下，n 越大的方案，與AOQL 值對應的Pi 越小. 在驗收抽樣方案的實踐和理論研究中，根據平均出廠質量極限AOQL 的概念和內在規(guī)律性，產生了以AOQL 為核心的驗收抽樣方案，例如道奇羅米格（DodgeRomig）抽檢表，它的最大優(yōu)點是能在確定的檢驗過程中使檢驗工作量減至最少，特別適合企業(yè)內部的檢驗工作。所以，經過單次抽樣檢查就被接收的產品批中還含有Pi（N—n）件不合格品；而拒收批的產品要經過全檢，按規(guī)定，全檢后發(fā)現的不合格品必須全部換成合格品。例如：N＝4000，n＝300，C＝4 的抽樣方案的OC 曲線， 其中包含了四個重要參數，即：α= β= AQL=% LTPD=% 由此可作如下分析： 當Pi＜%時，L(Pi)＞ 當Pi＞%時，L(Pi)急劇減小當Pi＞%時，L(Pi)＞ 通常，將與生產者風險α相關聯的不合格品率稱為合格質量水平或可接收質量水平，如前所述，簡稱AQL。在采用統(tǒng)計抽樣方案以后，就使驗收抽樣方案進入了科學領地。此外， C＝0 的抽樣方案，它們有共同的特點，那就是在Pi 較小的時候，接收概率L（Pi）下降十分快，這樣的抽樣方案會拒收大量優(yōu)質批，對生產方和用戶都是不利的。至于嚴格的程度和合理性， 應該從實際出發(fā)，根據用戶（需方）的質量要求和生產者的平均質量水平， 對不同的抽樣方案的OC 曲線進行比較分析，確定合理的樣本大小n 和合格判定數C。第二條OC 曲線代表經過兩次抽樣， 接收概率和產品不合格率的函數變化關系例3 畫出雙次抽樣方案N ＝2400 ， n1=150，AC1=1，Re1=4； n2=200 ， AC2=4，Ee2=5 的OC 曲線解：確定雙次抽樣方案OC 曲線的基本思路和單次抽樣方案相同，關鍵是要計算接收概率，為此，可以做如下分析：（1） 如果第一次抽樣在樣本大小為n＝150 件中發(fā)現1 件或1 件以下（即0 件）不合格品，則該批產品判為合格予以接收，其接收概率為： L(Pi)=p1(r≤1) （2） 如果第一次抽樣在樣本大小為n＝150 件中發(fā)現4 件或4 件以上不合格品，則拒收該批產品，判為不合格（3） 如果在第一次抽樣的樣本n＝150 件中發(fā)現2 件或3 件不合格品， 則對該批產品合格與否不能作出判斷，那么就繼續(xù)抽取n＝200 件作為第二個樣本進行檢驗。沒有辦法啊，誰讓你上學的時候只知道拍拖泡妞（泡靚仔），不懂啊，活該！二、單次抽樣方案的操作特性曲線OC（operating characteristic curve） 對于具有不同的不合格率Pi 的交驗批產品，采用任何一個單次抽樣方案（N，n，C），都可以求出相應的接收概率L（Pi），如果以Pi 為橫坐標，以L（Pi）為縱坐標，根據L（Pi）和Pi 的函數關系，可以畫出一條曲線。以上我們討論的是計數驗收抽樣方案，計量驗收抽樣方案原理相同，不再贅述。例如，在第三次抽樣檢驗后，若三個樣本的累積不合格數(r1+r2+r2)≤1 時，則判定該批產品合格，予以接收；若(r1+r2+r2)≥3 時，則判定該批產品不合格，予以拒收，以此類推。若發(fā)現n2 中有d2 件不合格品，則根據（d1＋d2）和C2 的比較作出如下判斷： 若d1+d2≤C2 判定批產品合格，予以接收；若d1+d2＞C2，判定批產品不合格，予以拒收。例如，當N＝100，n＝10，C＝1，則這個單次抽樣方案表示為（100，10， l）。樣本是由一個或多個單位產品構成的，通常將樣本大小記作n2. 交驗批和批量N ：交驗批是提供檢驗的一批產品，交驗批中所包含的單位產品數量稱為批量，通常記作N3. 接收數Ac（acceptance number）：在抽樣方案中，預先規(guī)定的判定批產品合格的那個樣本中最大允許不合格數，通常記作Ac或C4. 拒收數Re（rejection number）：抽樣方案中預先規(guī)定判定批產品不合格的樣本中最小不合格數，通常記作Re 或C5. 批不合格率P ：批不合格率就是批中不合格品數D 占整個批量N 的百分比，即p=（100D/ N）%6. 過程平均不合格率：過程平均不合格率是指數批產品首次檢查時得到的平均不合格率。驗收抽樣檢查的具體做法通常是：從交驗的每批產品中隨機地抽取預定樣本容量的產品數目，對照標準逐個檢驗樣品的性能。欲達到通過樣本推斷總體這樣的目的,要通過三個步驟：Ａ．抽樣（拿一個）, Ｂ．檢驗（品嘗）, Ｃ．推斷。顯然，最后一種形式的檢驗站，對生產來說具有明顯的優(yōu)越性 。（2）過程檢驗站過程檢驗基本上也有兩種不同形式，一種是分散的，即按工藝順序分散在生產線流程中。大致有以下幾種情況： （1）按產品類別劃分檢驗站這種方式就是按同類產品劃分檢驗站。：設置檢驗站通常應遵循以下原則： （1）檢驗站應設置在質量把關的關鍵環(huán)節(jié)為了加強質量把關，保證下道工序或用戶的利益，必須在一些關鍵部位設置檢驗站。但有的企業(yè)在實行抽樣檢驗時，如發(fā)現不合乎要求，也要進行全檢，重新篩選 。必須指出，在任何情況下， 過程檢驗都不是單純的剔出不合格品，而是要同工序控制和質量改進緊密結合起來。當巡回檢驗發(fā)現工序有問題時，應進行兩項工作：一是尋找工序不正常的原因，并采取有效的糾正措施，以恢復其正常狀態(tài)；二是對上次巡檢后到本次巡檢前所生產的產品，全部進行重檢和篩選，以防不合格品流入下道工序（或用戶） 。對大批大量生產的產品而言，“首件”并不限于一件，而是要檢驗一定數量的樣品。因此，過程檢驗不僅要檢驗產品，還要檢定影響產品質量的主要工序要素（如4MIE）。（2）成批進貨檢驗：成批進貨檢驗是為了防止不合標準的原材料、外購件、外協件進入企業(yè)的生產過程，以免產生不合格品。二、基本檢驗類型（IQC，ining quality contrl）：所謂進貨檢驗，主要是指企業(yè)購進的原材料、外購配套件和外協件入廠時的檢驗，這是保證生產正常進行和確保產品質量的重要措施。檢查工人按加工時間順序到工作地上去進行檢查，容易及時發(fā)現生產過程的變化，預防成批廢品的產生； ，防止磕碰、劃傷等損壞現象的發(fā)生； ，節(jié)省操作者在檢驗站排隊等待檢驗的時間； ，操作者容易了解所出現的質量問題，并容易相信和接受檢驗工人的檢查結果，減少相互的矛盾和不信任感 。在車間內設立固定而公用的檢驗站，有優(yōu)點也有缺點。（1）破壞性檢驗：有些產品的檢驗是帶有破壞性的，就是產品檢查以后本身不復存在或被破壞得不能再使用了。（2）官能檢驗：官能檢驗就是依靠人的感覺器官來對產品的質量進行評價和判斷。抽樣檢驗適用于下面幾種場合： 第一， 生產批量大、自動化程度高，產品質量比較穩(wěn)定的產品或工序； 第二， 帶有破壞性檢驗的產品或工序；第三， 外協件、外購件成批進貨的驗收檢驗；第四， 某些生產效率高、檢驗時間長的產品或工序；第五， 檢驗成本太高的產品或工序；第六， 產品漏檢少量不合格品不會引起重大損失的產品，如某些銷子、墊圈、螺釘螺帽等大批量標準零件等 。通常全檢適用于下面幾種場合： 第一， 精度要求較高的產品或零、部件； 第二， 對下道或后續(xù)工序影響較大的尺寸部位； 第三， 手工操作比重大、質量不夠穩(wěn)定的工序； 第四， 一些批量不大，質量方面無可靠保證的產品（包括零、部件）和工序；第五， 采用挑選型抽樣方案時，對于不合格的交驗批，要進行100％的重檢和篩選 。但當過程采用抽樣檢驗方案，由于客觀上必然存在不可避免的誤判風險，而檢驗方法又正確時，雖然造成返工或報廢，其主要責任應由生產工人承擔，而不應追究檢驗人員的責任。第一，質量檢驗部門和人員不能承包企業(yè)或車間的產品質量指標。（2）測定和評價檢驗誤差的方法a、 重復檢查，由檢驗人員對自己檢查過的產品再檢查一到二次。如檢驗人員思想不集中、