【正文】 7. 要求熱處理的容器在熱處理后返修補(bǔ)焊時(shí)，必須重新做熱處理。 焊件溫度高于400℃時(shí)，加熱區(qū)降溫速度不得超過6500/δ℃，且不得超過260℃，最小可為50℃/h。 焊件保溫期間，加熱區(qū)內(nèi)最高與最低溫度之差不宜大于65℃。 焊件升溫至400℃，加熱區(qū)升溫速度不得超過5000/δ℃/h（δ為厚度mm）,且不得超過200℃/h，最小可為50℃/h。注2：表中最少保溫時(shí)間適用于厚度不大于25mm的工件，當(dāng)厚度大于25mm14XXXXXXXXXX有限公司 HX/RQ04142011 熱處理工藝守則 共 3頁第 3頁時(shí)，厚度每增加25mm,最少保溫時(shí)間應(yīng)增加15分鐘 熱處理裝置（爐）應(yīng)配有自動(dòng)記錄曲線的測(cè)溫儀器。焊縫每側(cè)加熱寬度應(yīng)不小于母材厚度的2倍，接管與殼體相焊時(shí)，加熱寬度不小于兩者厚度（取最大值）的6倍。、焊管與筒體或封頭連接的焊接接頭，允許采用局部熱處理。 對(duì)含鈦或鈮的18－8型奧氏體如1Gr18Ni9Ti、1Gr18Ni11Nb等的熱處理：入爐溫度 常溫升溫速度 100～150℃/h保溫溫度 630℃14XXXXXXXXXX有限公司 HX/RQ04142011 熱處理工藝守則 共 3頁第 2頁保溫時(shí)間 1～2h.冷卻方式及時(shí)間 出爐空冷 對(duì)不含鈦或鈮的18－8型奧氏體不銹鋼如0Gr18Ni1Gr18Ni2Gr18Ni9等的熱處理：入爐溫度 常溫升溫速度 350～450℃/h保溫溫度 350～450℃保溫時(shí)間 1～2h.冷卻方式及時(shí)間 出爐空冷6. 焊后熱處理。3. 合金鋼熱處理入爐溫度 常溫升溫速度 100～150℃/h保溫溫度 650～680℃保溫時(shí)間 2～4h.冷卻方式及時(shí)間 隨爐冷至300℃出爐。，按圖樣要求為準(zhǔn)。14XXXXXXXXXX有限公司 HX/RQ04142011 熱處理工藝守則 共3 頁第 1頁1通則、焊接及切削加工過程中的內(nèi)應(yīng)力。 法蘭表面不得有裂紋及其它降低法蘭強(qiáng)度或可靠性的缺陷。 帶襯環(huán)的壓力容器法蘭，～。177。任意兩螺栓孔弦長的極限偏差按下表規(guī)定： 單位：mm公稱直徑DN＜600600～1200＞1200允差177。，榫槽密封面的榫面和槽面外徑的公差按GB/T18001999《公差與配合》標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，孔為H12，軸為h12。 對(duì)帶有短節(jié)及襯環(huán)的法蘭，其密封面加工需將短節(jié)與法蘭焊接后加工。 機(jī)械加工： 加工法蘭時(shí)，先以其中一端面（帶有焊工標(biāo)記的一面）為粗基準(zhǔn)，卡外圓車另一端面。對(duì)卷制法蘭及拼接法蘭的焊縫應(yīng)進(jìn)行焊后消除應(yīng)力的熱處理。 對(duì)接接口的焊接，切割掉壓頭余量，根據(jù)“焊接工藝卡”開坡口并焊接，焊接區(qū)必須全部熔透，并打上焊工標(biāo)記。 拼接法蘭的焊接，根據(jù)“焊接工藝卡”中要求進(jìn)行，焊接必須全部熔透。 材料移植，將鋼板材料標(biāo)記移植到放完樣的鋼板上，并打上鋼印，填寫“工藝過程記錄卡”。 毛料按“劃線下料工藝守則”中要求留出余量。 卷制法蘭下料 鋼板應(yīng)經(jīng)超聲波探傷，無分層缺陷。 法蘭毛坯下料：13XXXXXXXXXX有限公司 HX/RQ04132011機(jī)加工工藝守則 共 6頁第 5頁 操作工做材料標(biāo)記移植，經(jīng)檢驗(yàn)員確認(rèn)后在“工藝過程記錄卡”簽字。 Q345R、15CrMo和20MnMo鍛件按JB4726－2000《壓力容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件》的Ⅱ級(jí)規(guī)定。 人孔、手孔的密封面不得有裂紋、劃痕、氣孔、斑疤、毛刺及其它降低強(qiáng)度和連接可靠性的缺陷。 焊接：按焊接工藝文件執(zhí)行。 筒節(jié)與法蘭組裝：法蘭面應(yīng)垂直于接管與筒節(jié)的主軸中心線，安裝接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直（有特殊要求的應(yīng)按圖樣規(guī)定），其偏差均不得超過法蘭外徑的1％（法蘭外徑小于100mm時(shí)，按100mm計(jì)算）且不大于3mm。3mm。 對(duì)于管制筒節(jié)，按“劃線下料工藝守則”放樣、下料。 在下料前操作工驗(yàn)證并進(jìn)行材料標(biāo)記移植，檢驗(yàn)員確認(rèn)無誤后方可下料。 20號(hào)鋼、16Mn鍛件應(yīng)符合JB4726－2000《壓力容器用碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金鋼鍛件》的規(guī)定。 345號(hào)鋼應(yīng)符合GB/T699－1999《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼》的規(guī)定。不銹鋼應(yīng)分別符合GB/T32801992《不銹鋼冷軋鋼板》、GB42371992《不銹鋼熱軋鋼板》的規(guī)定。 除去折流板、支持板上的任何毛刺。 單位：mm換熱管外徑1014192532384557折流板管孔直徑58管孔直徑允差＋＋＋注：嚴(yán)禁用管板當(dāng)靠模來鉆孔。13XXXXXXXXXX有限公司 HX/RQ04132011機(jī)加工工藝守則 共 6頁第3 頁 折流板加工，外圓兩側(cè)面的夾角應(yīng)倒鈍。 折流板、支持板、支持板下料平面度不大于零件尺寸的2/1000。177。任一兩孔弦長按下表 單位：mm設(shè)計(jì)內(nèi)直徑Di＜600600～1200＞1200允 差177。177。177。的管板中心角區(qū)域內(nèi)的管孔，在這一區(qū)域內(nèi)允許有4％。倒角。 采用脹接的管板，管孔表面不允許有影響脹接密封性能的缺陷，如貫通的縱向或螺旋向刻痕。 管子與管板采用焊接結(jié)構(gòu)的管孔，可用鉆頭鉆，但表面粗糙度Ra不低于25μm。 劃線：按外圓為基準(zhǔn)，先劃十字線，再劃管板鉆孔區(qū)域線及法蘭鉆孔區(qū)域線。除不銹鋼外，拼接后還應(yīng)作消除應(yīng)力的熱處理。 管板毛坯平面度當(dāng)D≤1200mm 平面度＜；當(dāng) D＞1200mm時(shí)平面度＜3mm 對(duì)管板表面不需要加工時(shí)，毛坯表面的平面度不大于管板直徑的2/1000。 油漆的附著力要強(qiáng)，在一般碰撞時(shí)不得有掉漆和剝落現(xiàn)象。5 油漆的質(zhì)量要求： 油漆的表面應(yīng)均勻、無氣泡、龜裂和剝落現(xiàn)象。 油漆順序一般先上后下，先死角后大面，油漆大件高空作業(yè)應(yīng)帶好安全帶，做好扶手和腳踏的梯子。 涂覆油漆的油膜應(yīng)均勻，不應(yīng)有氣泡、龜裂等缺陷。如無特殊要求，則內(nèi)表面、內(nèi)件不做防護(hù)處理。12XXXXXXXXXX有限公司 HX/RQ04122011 油漆、防腐工藝守則 共 2頁第 2頁 精加工表面（Ⅱ級(jí)精度螺紋和法蘭密封面），應(yīng)涂無酸性工業(yè)凡士林，一般加工表面應(yīng)涂防銹油脂。、顏色按用戶和圖紙要求選用；如用戶無要求時(shí)推薦按附表選用油漆品種：類別型號(hào)名稱標(biāo)準(zhǔn)號(hào)主要用途底漆C061鐵紅醇酸底漆HG211374黑色金屬表面打底防銹M062鐵紅環(huán)氧脂底漆HG260576金屬材料表面打底M0619鐵紅環(huán)氧脂底漆HG278975鋼表面F068鐵紅酚醛底漆HG257974鋼鐵表面C531紅丹醇酸防銹漆HG22574大型鋼鐵結(jié)構(gòu)表面防銹打底鉬鉻紅環(huán)氧脂底漆（硼鋇漆）大型鋼鐵結(jié)構(gòu)表面防銹打底面漆Y031各（淺淡）色油性調(diào)和漆HG256774室內(nèi)外一般金屬表面保護(hù)F532灰酚醛防銹漆HG258274鋼鐵表面涂覆C0442灰色醇酸磁漆HG259174涂覆戶外金屬表面、容器及機(jī)械內(nèi)表面涂覆L016瀝青清漆HG258474涂覆作防潮、防腐、耐水之用Y002Y003清油HG256574調(diào)制厚漆、紅丹方銹漆，也可單獨(dú)用于物體表面的涂覆防銹涂料黃油零件的外露精加工表面“201”防銹油脂較精加工表面，如Ⅱ級(jí)精度螺紋無酸性工業(yè)凡士林較精加工表面，如Ⅱ級(jí)精度螺紋C011清漆（或改良涂漆）HG258874室內(nèi)外金屬表面的涂覆等4 涂漆 產(chǎn)品的外表面涂底漆1～2道和面漆一道，面漆的顏色應(yīng)淺淡，根據(jù)圖紙的要求（如有保溫層的容器）也可不涂面漆，只涂底漆。，距明火十米內(nèi)不準(zhǔn)涂漆。2 涂漆前的準(zhǔn)備工作：，并經(jīng)監(jiān)檢部門檢驗(yàn)合格后方可進(jìn)行油漆、防腐。5. 試驗(yàn)結(jié)束后，操作人員應(yīng)認(rèn)真詳盡的填寫試驗(yàn)報(bào)告，質(zhì)量檢查人員簽字認(rèn)可后交企業(yè)質(zhì)量管理部存檔。小型容器可侵入水中檢查，如有泄漏，修補(bǔ)后重新進(jìn)行液壓試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)。氣體溫度應(yīng)不低于5℃，試驗(yàn)壓力按設(shè)計(jì)壓力圖樣規(guī)定。氣壓試驗(yàn)過程中嚴(yán)禁帶壓緊固螺栓。而后將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，并保持足夠的時(shí)間進(jìn)行檢查，檢查期間壓力保持不變。初次檢查合格后，再繼續(xù)緩慢升壓到規(guī)定試驗(yàn)壓力的50％。 試壓溫度，試驗(yàn)溫度（容器器壁金屬溫度）應(yīng)當(dāng)比容器器壁金屬無延性轉(zhuǎn)變溫度高30℃。3. 氣壓試驗(yàn) 氣壓試驗(yàn)應(yīng)有安全措施，措施有技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，有安全部門檢查監(jiān)督，試壓用氣應(yīng)為干燥、潔凈的空氣、氮?dú)饣蚱渌栊詺怏w。 試壓完畢后，應(yīng)將液體排盡，并用壓縮空氣將內(nèi)部吹干。如有滲漏，修補(bǔ)后重新試驗(yàn)。試驗(yàn)過程中，應(yīng)保持容器外表面的干燥。，試驗(yàn)溫度（容器器壁金屬溫度）應(yīng)當(dāng)比容器器壁金屬無延性轉(zhuǎn)變溫度高30℃。11XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04112011試壓工藝守則 共 3頁第 2頁（圓筒、封頭、接管、法蘭及緊固件）等所用的材料不同時(shí)，應(yīng)取各元件[σ]/ [σ]t之值中的最小者。試驗(yàn)合格后，應(yīng)立即將水漬去處干凈。2 液壓試驗(yàn)。 對(duì)于帶夾套的容器確定夾套的試驗(yàn)壓力后，必須按內(nèi)容器殼體元件的有效厚度校核在試驗(yàn)壓力作用下的穩(wěn)定性。，對(duì)于不合適作液壓試驗(yàn)的容器，例如容器內(nèi)不允許有微量殘留液體，或由于結(jié)構(gòu)原因不能充滿液體的容器，可以采用氣壓試驗(yàn)。 ～。 壓力試驗(yàn)必須用兩個(gè)量程相同的并經(jīng)過校正的壓力表。注：目前市場(chǎng)上有酸洗膏、鈍化膏出售，操作方法均為涂抹，其效果不如上述諸方法，況且造價(jià)亦高，但使用方便。：配方：鐵氰化鉀10克+蒸餾水50毫升+濃硝酸30毫升再用蒸餾水稀釋至1000毫升。：經(jīng)過酸洗鈍化的表面呈銀灰色，有時(shí)顯的光亮感；表面不應(yīng)殘留焊接生成的煙黑、藥皮。鈍化前的表面必須經(jīng)過化學(xué)性除油或酸洗作業(yè)；酸洗后的表面必須經(jīng)干燥留1小時(shí)方可進(jìn)行鈍化作業(yè)。10XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04102011不銹鋼設(shè)備的表面處理工藝守則 共 2頁第 2頁以上兩種配方以A為佳，B方的優(yōu)點(diǎn)是使用方便。鈍化處理：鈍化是用氧化性酸對(duì)金屬表面進(jìn)行氧化處理，使之生成一層抗腐蝕的氧化膜。，用試紙檢查呈中性為合格。：以浸泡為主，可用軟刷擦抹，到洗凈為止。 配方B：硝酸30% 水70% 操作溫度：常溫。 配方A：硝酸25%（濃度65%左右）； 鹽酸75%（濃度30%左右）； 操作溫度：常溫。：酸洗的目的是用酸消除不銹鋼表面的鐵銹及金屬附著物和焊接形成的煙黑附著物。：以浸泡為主，允許用軟刷擦抹。：是指將設(shè)備外表面的油污用化學(xué)方法除掉。10XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04102011不銹鋼設(shè)備的表面處理工藝守則 共 2頁第 1頁本守則對(duì)不銹鋼設(shè)備的表面處理方法、質(zhì)量檢驗(yàn)做出了規(guī)定。，不預(yù)熱的材料焊接層間溫度不得高于250℃。用碳弧氣刨對(duì)不銹鋼刨削后必須將表面用磨光機(jī)清理滲碳層。但是，從內(nèi)外都可以返修時(shí)，應(yīng)優(yōu)先考慮在內(nèi)側(cè)返修。，在補(bǔ)焊前可增加探傷，其本次探傷結(jié)果不列入產(chǎn)品檔案。 焊接材料返修所用的焊接材料，原則上與該焊縫所采用的焊接材料相同，如原焊縫采用埋弧自動(dòng)焊接的局部缺陷，只能采用手工焊修補(bǔ)時(shí)，則可采用相適應(yīng)的手工電焊條。二次以上返修由焊接責(zé)任工程師審查返修工藝（必要時(shí)如開專業(yè)會(huì)議，共同商定）經(jīng)質(zhì)保工程師審批后返修。一次返修由車間指定焊工進(jìn)行返修。，還應(yīng)編制專用的焊縫返修工藝卡。，且封頭厚度較大，不易敲打找圓消除，允許采用二次沖壓。，消除后也不再進(jìn)行熱處理。C，再用平錘敲打，將其缺陷消除，消除后再用氣焊將局部加熱到850176。6 局部凸凹量超標(biāo)的修理。4 焊縫高度超標(biāo)及焊瘤之類的缺陷用磨光機(jī)修磨至合格。2 焊縫未焊滿一律補(bǔ)焊至合格。，將其缺陷消除。1 焊接缺陷的修復(fù)“HX/RQ04092011焊縫返修工藝守則”進(jìn)行返修。，分段處端面應(yīng)加支撐加固，保證分段處對(duì)口橢圓度符合要求。，保證錯(cuò)邊量；分段處端面不平度應(yīng)不大于公稱直徑的1‰，且不大于2 mm。3mm。6mm；雙溢流降液板中間間距允差為177。1mm；降液板底端與受液盤上表面的垂直距離允差177。10mm；：；總長彎曲度允許偏差為梁長的1‰，但不得超過5mm；07XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04072011塔器制造工藝共3頁第 3頁；，其水平度允差與支持圈相同，見表一。焊后上表面的水平度符合表一要求：塔體公稱直徑DN（mm）允差（mm）DN≤160031600＜DN≤400054000＜DN≤600066000＜DN≤800088000＜DN≤1000010表一：