【正文】 底板焊接工藝參數(shù)見下表：底板搭接焊縫焊接工藝參數(shù) 焊接層數(shù)焊條直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（cm/min）線能量（kJ）1160～18026～2810～12～2160～18026～2813～15～3160～18026～2813～15～底板對接焊縫焊接工藝參數(shù)焊接層數(shù)焊條直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（cm/min）線能量（kJ）1120～13022～235～7～2150～17025～278～10～3150～17025～2710～12～（2）壁板焊接，以減小罐壁的橢圓度；，Ｖ形坡口焊縫背部清根深度為3～6mm，Ｋ形坡口焊縫背部清根后大小坡口應(yīng)大致相等，有利于完全清除熔透不好的焊縫金屬，同時背部坡口增大，通過焊接可矯正對接焊縫的角變形；，根部寬度應(yīng)大于4mm，確保焊接時焊條能自由擺動；，防止焊縫過熱，可通過監(jiān)控焊機上的電流、電壓表及測量焊接速度來實。 “Ｔ”字焊縫區(qū)焊接采用堆焊法，逐道將低凹處填滿，直至焊角高度與上蓋面一致為止；“Ｔ”字焊縫的堆焊縫應(yīng)與縱縫及橫縫熔合良好，切勿脫節(jié)，以防泄漏。（3）拱頂焊接順序，后焊長焊縫； ，后焊外側(cè)焊縫；徑向的長焊縫，宜采用隔縫對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊；，焊工應(yīng)對稱均勻分布，并沿圓周同一方向分段退焊。g、罐底板的焊接順序示意如下圖： （2）壁板的焊接順序→組對第一圈與第二圈壁板間的環(huán)縫→組對立縫焊接活口→第一圈與第二圈壁板間的環(huán)縫焊接→立縫活口焊接→下一圈壁板立縫焊接→依次類推；；立縫可分三段分段退焊，第一段至焊縫頂端預(yù)留150mm暫不焊，待環(huán)縫焊接后將其補焊完成；環(huán)縫可采取焊3～4根焊條退一步的方法施焊；，減小焊接角變形。材料設(shè)專人保管,使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書或下表的規(guī)定進行烘干和使用,并認真填寫焊條烘干記錄和焊條發(fā)放記錄。采用根部點固焊時，應(yīng)對焊縫認真檢查，如發(fā)現(xiàn)缺陷，及時處理。（8）焊接完畢后，應(yīng)將焊縫表面熔渣及兩側(cè)的飛濺清理干凈。當采用碳弧氣刨時，清根后應(yīng)采用角向磨光機修整刨槽，磨除滲碳層；（6）在下列任何一種環(huán)境中施焊時，應(yīng)采取有效的防護措施，否則不得進行焊接：雨天或雪天；風(fēng)速大于8m/s；大氣相對濕度超過90%。 量油導(dǎo)向管的鉛垂偏差不得大于10mm。補強圈的材質(zhì)、曲率及厚度，應(yīng)與開口處的罐體相同，其橫向中心線上，應(yīng)開一個M10的訊號孔。罐體的開孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸長度偏差不得大于177。如圖所示： 儲罐附件安裝加強圈應(yīng)與壁板同時安裝，安裝時，應(yīng)先在圖紙規(guī)定的位置劃出加強圈和筋板的位置,然后組對加強圈和筋板,最后焊接。（4）罐頂?shù)跹b架安裝在罐頂上安裝一套吊裝架，吊裝梁以罐頂中心為圓心，自由旋轉(zhuǎn)。提升前，各帶板上的預(yù)焊件必需完成，且經(jīng)檢驗合格。其余壁板組裝罐壁倒數(shù)第二層至最下層壁板頂升組裝焊接時，罐各帶板間附件安裝的組裝順序如下：圍板→立縫焊接→環(huán)縫焊接 →頂升→立縫、環(huán)縫點焊接→環(huán)縫、立縫焊接→最后一道立縫組對焊接→環(huán)縫焊接→ 松開起升系統(tǒng)并降低至起始位置→切割脹圈→補焊部分未焊接的部位→焊接脹圈（1）脹圈制作安裝示意圖如圖。液壓頂升機的安裝必須平穩(wěn)牢固，脹圈、傳力筋板、輔助拉桿等的焊接質(zhì)量必須滿足強度要求。此時要注意提升機要與千斤頂基本同心，待正式工作時，才將上、下卡頭復(fù)位，使千斤頂處于工作狀態(tài)。施工前，對千斤頂進行檢查、保養(yǎng)，液壓部分無漏油，卡頭性能良好，整機處于完好狀態(tài)。油箱中的液壓油應(yīng)經(jīng)常保持正常液面高度，在使用過程中應(yīng)經(jīng)常觀察液位計，并及時補充液壓油。C或高于60176。壓力調(diào)節(jié)完畢后，應(yīng)將壓力表開關(guān)關(guān)緊，以延長壓力表的壽命。（3） 液壓頂升操作注意事項檢查液壓控制柜電機轉(zhuǎn)動方向，從電機尾部看轉(zhuǎn)向順時針（即箭頭方向），如發(fā)現(xiàn)反方向，必須立即停止運轉(zhuǎn)，重新處理后方可繼續(xù)操作。（2）液壓頂升機的布置頂升機使用臺數(shù)為18臺，沿圓周均布間距以5m左右為宜，每臺頂升機負荷9749Kg。液壓頂升機安裝（1）液壓頂升機的選擇a、頂升機分兩部分：液壓油泵系統(tǒng)、液壓提升架。（4）安裝完罐頂預(yù)留位置之后，罐頂與罐體之間的連接結(jié)構(gòu)焊接完并檢查。傘架小立柱之間須用L63角鋼固定。組裝示意見下圖：傘架小立柱與中心柱采用φ20圓鋼進行連接固定。（2）在基礎(chǔ)上先制作傘形架。邊緣板安裝圓參考圓（4）頂圈壁板安裝a、相鄰兩張壁板用卡具組對完畢后，應(yīng)點固加強弧板以防止焊接變形，加強弧板示意圖見下圖。邊緣板點固焊必須在坡口內(nèi)進行，焊接前,為減少對接焊縫的角變形,在組對點固焊后,可將組合鍵板夾具更換成下圖所示的焊接反變形龍門夾具,并通過錘擊反變形龍門夾具的斜鐵預(yù)作6～8mm的焊接反變形；焊接反變形龍門夾具頂圈罐壁組裝（1）罐底邊緣板外邊300mm焊接檢驗合格后，進行罐壁組裝施工。鋪設(shè)時，必須保證組對間隙內(nèi)大外小的特點，邊鋪設(shè)邊用組合卡具固定?！?70176?！?70176?！?0176?！?0176。坡口型式，根據(jù)收縮系數(shù)及施工便利，選用外大內(nèi)小的外坡口型式。其示意圖見下。鋪中幅板時要隨時檢查板的位置與排版圖相符合，鋪板時要保證與基礎(chǔ)踏實接觸。與邊緣板連接板預(yù)留收縮余量。b、中幅板安裝鋪設(shè)中心定位板（中心的一塊底板），并在該板上畫出底板中心點和中心線，打上樣沖眼做出明顯標記。劃出底板外圓周線，考慮焊接收縮量，%—%。具體工序為：施工準備→罐底放線→罐底中心定位板→中間幅板鋪設(shè)→兩側(cè)幅板和異形板鋪設(shè)→罐底邊緣板鋪設(shè)。（2）底板鋪設(shè)底板采用人工鋪設(shè)。焊接時應(yīng)先焊邊緣板對接縫，然后焊收縮縫，收縮縫的初層焊接應(yīng)由數(shù)對焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以減少應(yīng)力集中。弓形邊緣板的焊接應(yīng)先焊外側(cè)300mm，焊完經(jīng)無損檢測合格后磨平。罐底鋪設(shè)完畢，點焊固定后，開始焊接。依據(jù)罐底排板圖，在基礎(chǔ)上劃出各底板的位置線，然后開始罐底鋪設(shè)。3EF≤3mm 材料核對根據(jù)鋼廠合格證書檢查鋼板的出爐批號、板號以及力學(xué)性能和化學(xué)成份。3⌒CD：177。GB6．2 表面檢查外觀檢查確保板材無嚴重的壓痕以及裂傷痕跡、生銹等缺陷6．3 厚度檢查抽查依下圖示，在板上選中四個點，用千分尺或超聲波厚度計測厚度6．4 尺寸檢查 FEA B C D ⌒AB：177。 ASTM GB 表面檢查外觀檢查確保結(jié)構(gòu)原材料表面無嚴重凸凹，損傷現(xiàn)象 尺寸檢查如下圖示，用測量尺檢測其長度L:+10mm,0 弧度檢查使用樣板檢查結(jié)構(gòu)材料的彎度C:177。a: 177。GB 表面檢查外觀檢查確保切割面的平整，無嚴重凸凹，傷裂現(xiàn)象 尺寸檢查使用量具檢測長度L: 0mm +10mm 弧度檢查使用樣板檢查加強圈的弧度C: 177。 a: 177。 任意1m 弧度檢查卷材成型后采用樣板測量其弧度+C CC : 177。+W W W 平直度檢查卷材成型后，使用平尺檢查其平度T W: 177。 D: 177。 B: 177。GB 材料的核對根據(jù)鋼廠合格證書檢查鋼板的出爐批號、板號以及力學(xué)性能和化學(xué)成份。 a: 177。2mm FG : 坡口檢查檢查坡口和鈍邊時，要確保表面無嚴重凸凹現(xiàn)象。2mm D: 177。2mm B: 177。6 、儲罐預(yù)制檢驗項目、方法及標準部件檢查項目檢查方法檢查和試驗規(guī)范驗收標準 (或備注)1 邊緣板查資料根據(jù)鋼廠合格證書檢查鋼板的出爐批號、板號以及力學(xué)性能和化學(xué)成份。熱煨成型的構(gòu)件，不得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象。加強圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。清除熔渣或毛刺。（2）劃線按施工圖規(guī)定的尺寸進行劃線，涂清標記，并進行材料標記移植。5 、附件預(yù)制（1）材料檢查a、材料上的標記與材料質(zhì)量合格證明書上標記一致。（5）加強筋采用對接接頭，應(yīng)加墊板，并且應(yīng)全焊透。筋板和頂板焊接應(yīng)在胎架上進行，采用多焊工均布同時進行施焊作業(yè)。組裝中先將頂板吊放到組裝胎架上，用樣板在面板上劃出組裝標記線，并用卡具或重物壓在面板上，使頂板面胎架貼嚴保證弧形曲率，對板面局部凸起也可用木錘打擊。緯向短條雙曲弧筋板用各種展開長度的扁鋼煨制成雙曲弧狀，每種筋板用兩塊樣板檢驗雙曲煨弧質(zhì)量。因為該板壓制后有一定的反彈，該胎具的半徑應(yīng)比拱頂板的弧形半徑小20mm，罐頂扇形頂板成形胎具見下圖。罐頂弧形板每隔1米的距離加壓一次，成型后的拱頂板必須用長L=2m的弧形樣板檢查，不合格的部位需重新壓制。采用氧乙炔焰半自動切割機切割。為了減少材料的浪費，建議業(yè)主采用卷開平鋼板，因供材料供貨長度可根據(jù)排板確定，根據(jù)罐頂板尺寸和板材供應(yīng)尺寸，可采用以下示意圖。在地樣上將各種梯形板料組焊成扇形面。c、排版圖應(yīng)根據(jù)材料規(guī)格和瓜皮板的幾何尺寸精確確定，并符合排板規(guī)定。壁板專用胎具如圖所示：弧度同壁板外徑壁板擺放專用胎具示意圖罐頂板預(yù)制（1）罐頂板在預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定：a、相鄰兩塊頂板焊縫不得小于200mm。e、壁板滾圓時，吊車配合要注意下滾床時防止外力引起不可回塑性變形。c、包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm。（3）壁板預(yù)制前嚴格按實際排版圖下料施工（排板圖現(xiàn)場根據(jù)業(yè)主鋼板供貨狀態(tài)繪制），并應(yīng)符合下列規(guī)定：a、底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于200mm。（2）罐壁板預(yù)制要嚴格按照圖紙要求，采用半自動火焰切割機進行坡口加工，其它幾何尺寸要按現(xiàn)場材料進行罐壁排板計算確定。如圖所示：弓形邊緣板的對接接頭間隙d、弓形邊緣板應(yīng)在坡口兩側(cè)100mm 范圍按《壓力容器用鋼板超聲波探傷》有關(guān)現(xiàn)行規(guī)定進行超聲波檢查，Ⅲ級合格；坡口表面進行磁粉或滲透檢查。b、罐底邊緣板、中幅板根據(jù)放大后的底板直徑和業(yè)主貨的材料重新的排板圖下料（排板圖現(xiàn)場根據(jù)業(yè)主鋼板供貨狀態(tài)繪制）。（1）罐底板的主要預(yù)制工序為：準備工作→材料驗收→劃線→復(fù)驗→切割→打磨→下一道工序。中幅板采用半自動火焰切割機切割。底板預(yù)制根據(jù)鋼板到貨規(guī)格及規(guī)范要求放大罐底直徑，按照設(shè)計罐底排板圖，確定每張板的幾何尺寸，按設(shè)計要求加工坡口，切割加工后的每張壁板都應(yīng)做好標識，并復(fù)檢幾何尺寸、做好自檢記錄。鋼板邊緣加工面應(yīng)平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，火焰切割坡口產(chǎn)生的表面硬化層應(yīng)打磨清除。一般要求（1）油罐施工用弧形樣板的弦長不得小于2m，直線樣板的長度不得小于1m，測量焊縫角變形的弧形樣板弦長不得小于1m。檢查瀝青砂層表面凹凸度的同心圓直徑及測量點數(shù)同心圓直徑（m）測量點數(shù)ⅠⅡⅢⅠⅡⅢD/4D/23D/481624在施工生產(chǎn)中，對罐體的許多構(gòu)件和材料安裝前必須進行預(yù)制加工，如罐底邊緣板成型、罐壁板坡口及圓弧加工以及各種弧型構(gòu)件（加強圈、抗風(fēng)圈、包邊角鋼等）等?；A(chǔ)表面尺寸要求見下表。（3）使用的計量器具均在周檢期內(nèi)。工裝卡具和計量器具準備：（1）制作罐壁板放置胎具。（2）接通水源、電源，按施工平面布置圖放置焊機房及工具、休息室。（3）詳細向施工班組進行技術(shù)交底。焊接材料烘干和使用 種類烘干溫度（℃）恒溫時間（h）允許使用時間（h）重復(fù)烘干次數(shù)非低氫型焊條（纖維素型除外）100~150~18≤3低氫型焊條350~4001~24≤2焊劑熔煉型150~3001~24燒結(jié)型200~400藥芯焊絲200~3501~2技術(shù)準備：（1）認真做好設(shè)計交底和圖紙會審工作。（2）外觀檢查對儲罐所用的鋼板，嚴格按照規(guī)范標準GB66541996《壓力容器用鋼板》規(guī)定的相應(yīng)要求進行驗收，逐張進行外觀檢查，其表面質(zhì)量、表面銹蝕減薄量，劃痕深度等應(yīng)符合GB501282005 的有關(guān)規(guī)定。材料驗收及管理主要包括以下幾項內(nèi)容：（1）資料檢查儲罐所選用的材料（鋼板、鋼管及其它型鋼）、附件、設(shè)備等必須具有相應(yīng)的合格證明書。D1拱頂2底板基礎(chǔ)儲罐示意圖34底層壁板 材料驗收工程所用材