【正文】 R區(qū)為熱風(fēng)循環(huán)直接冷卻區(qū)，它是利用窯內(nèi)的熱風(fēng)配以一定的室溫風(fēng)，通過風(fēng)機將一定溫度的熱風(fēng)重新噴吹到玻璃板上，利用其強制對流使玻璃帶快速冷卻。 C區(qū)：其作用是使B區(qū)出來的低于退火溫度的玻璃帶以較快的冷卻速率進行冷卻。 A區(qū)：其作用是使從錫槽出來的600℃左右的玻璃帶均勻降溫至玻璃退火上限溫度，并根據(jù)生產(chǎn)不同厚度玻璃板的要求，調(diào)整玻璃板的橫向溫差。 A、B和C區(qū)分別為退火窯的退火前區(qū)、退火區(qū)和退火后區(qū)，是退火窯的關(guān)鍵區(qū)，直接影響到玻璃的退火質(zhì)量。10℃ 玻璃板出窯溫度： ≤70℃ 玻璃板進窯橫向溫差： ≤15℃ 玻璃板出窯B區(qū)溫度波動： ≤177。在收縮段和過渡輥臺部位也設(shè)置工業(yè)電視，加強監(jiān)控。 ——采用先進的DCS系統(tǒng)對錫槽各項參數(shù)進行監(jiān)控和管理。 ——采用全自動吊掛式拉邊機，成對控制，保證每對拉邊機的同步精度，有利于穩(wěn)定生產(chǎn)及改變板的厚度。 ——選用一套板寬流量自控裝置，有效監(jiān)控玻璃帶寬度的變化。 ——采用高壓氮氣吹掃技術(shù)，定期對槽頂進行吹掃，將頂部聚集的污染物加以清除，減少光畸變點的產(chǎn)生。 ——采用錫溝、錫坎新技術(shù)，設(shè)置三道擋坎，并配合擋旗的使用，對錫液對流進行控制，減小錫液的橫向溫差。③、采用先進的溫度控制調(diào)節(jié)技術(shù)，適應(yīng)不同厚度玻璃的生產(chǎn)工藝制度，減少錫槽的橫向溫差。 ——設(shè)置高純氮氣封裝置，對錫槽0貝區(qū)、出口、攝像孔、觀察孔采取氣封。 ——采用活動邊封，以利于拉邊機、冷卻器、擋邊器等生產(chǎn)設(shè)施的放置，滿足不同厚度玻璃的生產(chǎn)工藝要求。 ——錫槽池壁內(nèi)側(cè)安裝石墨內(nèi)襯，擴大石墨內(nèi)襯安裝范圍，便于處理事故；加大石墨內(nèi)襯，延長其使用壽命。 ——槽底設(shè)置深液區(qū)和擋坎，控制錫液流動，減小錫液的橫向溫差，有助于提高玻璃表面平整度及減少厚薄差。 ①、采用先進的錫槽技術(shù)，合理確定結(jié)構(gòu)、尺寸和材質(zhì)。 保護氣體由氮氫站經(jīng)混合配比送至聯(lián)合車間，保護氣體設(shè)比例調(diào)節(jié)，混合氣分成三個系統(tǒng)，分別進入錫槽入口段、中間段、出口段；另外還設(shè)有一路高純氮氣供氮包、工業(yè)電視氣封、紅外儀冷卻及觀察窗等用；一路氮氣管道供吹掃使用。錫槽尾部兩側(cè)設(shè)置誘導(dǎo)式扒渣機，錫槽至退火窯之間設(shè)置過渡輥臺和密封渣箱，渣箱上、下及兩側(cè)均以保溫材料保溫。錫槽進口、出口設(shè)隔墻，槽頂磚為組合磚平頂結(jié)構(gòu)形式。 錫槽兩側(cè)共設(shè)置9對全自動吊掛式拉邊機和2對直線電機，拉邊桿與錫槽之間采用不銹鋼波紋管密封。 錫槽池壁的石墨內(nèi)襯從進口斜段開始，一直安裝到收縮段結(jié)束。 整座錫槽外殼由鋼結(jié)構(gòu)制作，錫槽支撐鋼結(jié)構(gòu)采用框架式結(jié)構(gòu)，槽底鋼結(jié)構(gòu)為縱向滾動式，分為22節(jié)；槽頂為吊掛式密封罩。 錫槽 (1)主要技術(shù)指標(biāo) 生產(chǎn)規(guī)模 600t／d 最大原板寬度： 4300mm 玻璃厚度： 4～19mm 生產(chǎn)周期： 8a～lOa 加熱裝機功率： 4430kW 錫槽容錫量： ～200t(800℃) 保護氣體總用量： ～2400m3／h 混合氣體中氮氣所占比例： 92／96％ 氫氣所占比例： 4～8％(事故時10％) 槽底冷卻風(fēng)量： ～350000m3/h (2)、錫槽結(jié)構(gòu)簡介 流液道采用喇叭形結(jié)構(gòu)，凡接觸玻璃液的部位采用國外進口的α—β電熔剛玉磚，頂部為熔融石英蓋板磚，流液道設(shè)置兩道調(diào)節(jié)閘板， 一道安全閘板。 ——冷卻部兩側(cè)胸墻設(shè)微調(diào)風(fēng)冷卻系統(tǒng)和預(yù)留LPG加熱噴槍位置，并在冷卻部的前胸墻兩側(cè)設(shè)有新型冷卻部窯壓自控系統(tǒng)，改變過去生產(chǎn)中冷卻部窯壓不可控狀態(tài)，以調(diào)節(jié)冷卻部的窯溫和窯壓，保證生產(chǎn)著色玻璃時冷卻部玻璃液的均化質(zhì)量和供給流液道的玻璃液溫度的穩(wěn)定，特別是生產(chǎn)本體著色玻璃時溫度制度的調(diào)整。 ——冷卻部池壁入口及末端墻的拐角設(shè)計成“八字型”，以防止該處形成“滯止臟料”進入成型流。 ——改變傳統(tǒng)卡脖入口池壁結(jié)構(gòu)形式，通過玻璃液的自然對流，可達到有目的地控制窯池中央充分澄清好的玻璃液進入冷卻部。采用底燒噴槍進行燃燒，總管燃料、助燃風(fēng)和每對小爐的支管燃料、助燃風(fēng)設(shè)流量計進行計量，并對每對小爐的助燃風(fēng)和燃料進行比例調(diào)節(jié)。 ——合理確定1小爐至前臉的距離，以充分發(fā)揮1小爐的潛力，使入窯的配合料就能得到進一步強制預(yù)熔，不僅促進了熔化質(zhì)量，而且可減緩窯內(nèi)粉料對窯體的侵蝕和對格子體的堵塞作用。 ——前臉采用450L型吊墻，由于該吊墻的鼻部較長，不僅可阻擋窯內(nèi)火焰向窯外輻射，減少向窯外散熱，而且還可起到對一入窯的配合料強制預(yù)熔作用。 本方案中重點就熔窯的結(jié)構(gòu)設(shè)計、磚材選配、熔化工藝設(shè)備配置等幾個方面所采取的主要技術(shù)措施介紹如下： ——合理確定了熔窯的總體結(jié)構(gòu)形式，優(yōu)化了熔化部寬度、小爐間距、澄清帶長度等具體尺寸，取得了適宜的熔化率，保證了配合料充分的熔化時間和熔化好的玻璃液足夠澄清時間。一采用新型高效保溫材料，對窯體進行全保溫，并加強窯體的密封，以達節(jié)能降耗的目的。在硫酸鹽沉積區(qū)格子磚選用荷重軟化溫度及耐壓強度高的鎂鉻磚，可保證格子磚在整個窯期中處于通暢狀態(tài)。 ——為改善蓄熱室的熱回收，格子體采用燒結(jié)筒型格子磚，其磚壁薄，換熱比表面積大，具有節(jié)能降耗的作用。 ——煙道采用中央煙道結(jié)構(gòu)形式，即助燃風(fēng)和廢氣均采用分支煙道換向，分支煙道設(shè)手動調(diào)節(jié)閘板，以控制廢氣流量，總煙道設(shè)等雙翼調(diào)節(jié)閘板控制窯壓。 ——在熔化帶池壁磚上設(shè)置下間隙磚，便于池壁綁磚和后期熔窯的熱修與維護，窯體不設(shè)上間隙磚，大碹與胸墻之間為相互咬砌，與傳統(tǒng)咬砌結(jié)構(gòu)相比該咬砌結(jié)構(gòu)作了較大改進，增加了窯體整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和密閉性，同時在山墻立柱、蓄熱室立柱和小爐碹的碹碴等部位單獨設(shè)立多排頂絲，利于烤窯期間磚結(jié)構(gòu)膨脹的調(diào)節(jié)，使之具有熱脹可調(diào)性。 ——冷卻部池壁入口及末端墻的拐角設(shè)計成“八字型”，以防止該處形成“滯止臟料”進入成型流。 ——在窄長卡脖處設(shè)深層冷卻水包，通過調(diào)節(jié)深層水包的深度，以控制玻璃液的回流量和溫降。 ——窯池池底采用臺階式結(jié)構(gòu)形式，既可保證能向成型提供優(yōu)質(zhì)浮法玻璃液，又可限制玻璃液的回流，減少玻璃液的重復(fù)加熱，可節(jié)約燃料，利于節(jié)能。 ——根據(jù)各小爐熱負荷分配，合理設(shè)計各小爐口寬度，以保證各小爐的最佳燃燒狀態(tài)。 ——采用寬熔化池結(jié)構(gòu)形式，不僅可改善熔窯的熔化質(zhì)量，而且可延長高溫火焰在熔窯內(nèi)停留時間，提高熔窯的熱效率。同時由于在投料口處設(shè)密封裝置，不僅可改善投料口的操作環(huán)境，而且還可減少大量冷空氣因熔窯換向期間窯壓波動而進入窯內(nèi)，這樣可減少窯內(nèi)溫度波動，大大改善窯內(nèi)配合料的分布，避免窯內(nèi)八字料的產(chǎn)生，改善熔化質(zhì)量。該復(fù)合結(jié)構(gòu)吊墻即鼻區(qū)熱面磚使用電熔AZS磚替代傳統(tǒng)燒結(jié)磚，與冷面的燒結(jié)磚相嵌套，可避免因烤窯和生產(chǎn)操作期間因窯壓、溫度大幅波動而造成磚材的斷裂和剝落現(xiàn)象。 (9)、玻璃熔窯 ①、主要技術(shù)指標(biāo)熔化能力t/d600窯齡a8—10燃料種類燃料油或天然氣熱耗燃料油kJ／kg玻璃液≤14804．187天然氣kJ／kg玻璃液≤14504．187燃料油消耗量(熱值暫定值93004．187kJ／kg)t/d111．4天然氣消耗量(熱值暫定值84004．187kJ／kg)萬m3／a14．8熔化率t/(m2．d)2．1小爐對數(shù)對7一側(cè)小爐口總寬占熔化帶長％51每天每噸玻璃液占有冷卻部面積(包括卡脖)m2／(t(8)、除鐵裝置 碎玻璃在整個輸送過程中會帶入機械鐵，且其含量也是不容忽視的。 (7)、微調(diào)風(fēng)系統(tǒng)冷卻部設(shè)微調(diào)風(fēng)系統(tǒng)，以調(diào)節(jié)和控制冷卻部的窯溫、窯壓，保證進入流液道的玻璃液溫度波動177。 (5)、深層水包 在卡脖處設(shè)一對深層水包，并采用V型布置，其插入玻璃液的深度約占整個池深的1／3～1／4，有利于強化玻璃液的澄清和均化，并通過調(diào)節(jié)深層水包的深度，以控制玻璃液的回流量和溫降，減少了二次加熱，從而達到了節(jié)能的目的。液面控制精度為177。該液位計采用非接觸測量方法且也無須發(fā)射源。 冷卻部胸墻處設(shè)有窯壓檢測裝置，并通過冷卻部微調(diào)風(fēng)量的調(diào)節(jié)及胸墻手動滑門的調(diào)整來人工控制冷卻部窯壓。本設(shè)計采用澄清部胸墻取壓與等雙翼窯壓調(diào)節(jié)閘板連鎖聯(lián)動來自動控制窯壓，窯壓調(diào)節(jié)精度為177。 助燃風(fēng)機采用交流變頻調(diào)節(jié)技術(shù)，以達到節(jié)能降耗的目的。每個支煙道設(shè)轉(zhuǎn)動式調(diào)節(jié)閘板，以控制廢氣流量，總煙道設(shè)等雙翼調(diào)節(jié)閘板自動控制窯壓。換向期間，助燃風(fēng)量增大1％～30％，吹掃窯爐，其作用為：第一，在換向期間，由于窯內(nèi)無燃料燃燒，廢氣量大大減少，窯內(nèi)壓力急劇下降，而此時窯壓自控系統(tǒng)已鎖定，因此增大助燃風(fēng)量可防止窯壓急劇下降，產(chǎn)生大幅度振蕩，保持窯壓穩(wěn)定，確保不產(chǎn)生負壓，防止窯外冷空氣進入窯內(nèi)；第二，在換向期間，窯內(nèi)皆為廢氣，為了保證換向結(jié)束后下一次燃燒時不冒黑煙，確保窯內(nèi)氣氛干凈，因此，增大助燃風(fēng)量可盡可能快地將窯內(nèi)廢氣趕出去，保持窯內(nèi)皆為新鮮空氣，保證燃料完全燃燒，有利于節(jié)能。 助燃風(fēng)為支煙道換向、支煙道進風(fēng)。燃料油或天然氣采用質(zhì)量流量計計量，每對小爐的燃油流量或天然氣自動定值控制。加快配合料的熔化速度，減少粉塵，并可降低投料池周圍的環(huán)境溫度，從而改善工人的操作條件，提高工作效率。 堆場上的碎玻璃，由裝載機送到碎玻璃倒料口，經(jīng)電磁振動給料機灑至碎玻璃帶式輸送機上。倉內(nèi)碎玻璃經(jīng)電子秤稱量后下到帶式輸送機，然后送至窯頭的配合料帶式輸送機上。 退火窯出口設(shè)有一臺應(yīng)急橫切機，可將不合格的玻璃帶切割后經(jīng)落板破碎裝置落入碎玻璃倉，再由倉下的碎玻璃帶式輸送機送入冷端碎玻璃系統(tǒng)。 正常生產(chǎn)時，全自動缺陷檢測、縱切、橫切、橫掰、加速分離、掰邊、縱掰縱分、吹風(fēng)清掃后，進入堆垛區(qū)，主線上設(shè)有三臺中大片取片裝置及兩條中小片支線輥道。 溫度約1100℃的玻璃液從流液道流入錫槽內(nèi)，隨即在錫液面上自然攤平、展開，并經(jīng)機械拉引、擋邊和拉邊機的控制，形成所要求的寬度和厚度的玻璃帶，并逐漸冷卻至600℃左右時離開錫槽。熔窯以燃料油為燃料。 原料車間制備好的配合料由配合料帶式輸送機送到浮法聯(lián)合車間、經(jīng)稱量后的碎玻璃經(jīng)電磁振動給料機均勻地撤在配合料帶式輸送機上，經(jīng)往復(fù)移動式帶式輸送機卸入窯頭料倉。系統(tǒng)采用開放式的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，對以后的升級改造非常便利。(9)高安全性，現(xiàn)場設(shè)有若干必要的急停按鈕、緊急拉線開關(guān)及維修開關(guān)，系統(tǒng)啟動時有報警聲響。(7)窯頭料倉設(shè)高精度料位計，由軟件來判斷是否要料，提高了自動化程度。正常情況為自動，PLC控制整個配料過程，如果PLC故障，仍可利用配料儀表（模塊）進行配料。(4)由于硬件結(jié)構(gòu)的簡化（用網(wǎng)絡(luò)來實現(xiàn)），使得整個系統(tǒng)可靠性大大增強。(2)為保證稱量精確，系統(tǒng)具有排料提前量自動校正功能。碎玻璃系統(tǒng)的控制點也可通過遠程I/O網(wǎng)絡(luò)接入PLC，達到集中管理的目的，以滿足現(xiàn)代化配料生產(chǎn)線的需要。第三層為設(shè)備層，主要是指各個配料儀表（稱量模塊）、定量水表、變頻器、混合機控制器、遠端的碎玻璃系統(tǒng)和現(xiàn)場的開關(guān)量、模擬量點。它具有強大的編程功能、邏輯控制功能、運算功能、數(shù)據(jù)采集功能、中斷功能及通訊聯(lián)網(wǎng)功能?？刂葡到y(tǒng)分為三個層，最上層為控制管理層，它包括兩個操作站，一個安裝于原料自控室內(nèi)，供當(dāng)班人員操作之用；另一個安裝于中央控制室內(nèi)，是現(xiàn)場工況的監(jiān)控終端，這兩個站互為備用，都能完成工況指示、料方輸入、數(shù)據(jù)管理、報警輸出、在線幫助、報表打印等功能。 (6)、選用精度高、長期穩(wěn)定性好、可靠性強、功能齊全、現(xiàn)化管理的電子秤和配料控制系統(tǒng)，稱量動態(tài)準(zhǔn)確度等級達到國際法計量組織《重力式自動裝料衡器》中規(guī)定0．2級要求。 (4)、各粉庫下設(shè)置振動料斗，以改善料流，保證下料通暢，從而穩(wěn)定配料作業(yè)。 (2)、白云石、石灰石細碎設(shè)備采用新型的重錘式破碎機，與傳統(tǒng)的錘式破碎機相比，其破碎比大，產(chǎn)量高，錘頭磨損小。 主要技術(shù)措施及設(shè)備選型 (1)、設(shè)置硅砂均化庫，硅砂由帶卸料車的帶式輸送機有序分層地堆存于庫內(nèi)，取料由門式耙料機多層、薄層切取，通過堆料、取料作業(yè)及合理的堆存方式和儲存周期，可有效控制硅砂水份，均化其化學(xué)組成。 各種原料用量(無色透明玻璃)見下表：原 料名 稱日用量(干基)(t/d)含水率(％)損失率(％)日進廠量(t/d)年進廠量(t／a)硅砂71551253817長石10．58257白云石10．565975石灰石10．521419純堿0．50．574087芒硝0．50．52632煤粉0．3110．50．31113合計426300說明：(1)、年工作日按365天計。 (6)、煤粉系統(tǒng) 袋裝煤粉汽車運輸進廠，由手推車從庫房運至粉庫吊運孔處，經(jīng)電動葫蘆提升至粉庫頂，人工拆袋倒料送入粉庫貯存。破碎后物料經(jīng)斗式提升機提升入中間倉，再由電磁振動給料機喂入重錘式破碎機進行細碎，細碎后物料由斗式提升機提升入六角篩進行篩分，篩上物返至重錘式破碎機細碎，再提升、篩分，篩下的合格粉料由斗式提升機提升，經(jīng)雙向閘門和帶式輸送機進入粉庫貯存。 (3)、長石系統(tǒng) 袋裝長石粉汽車運輸進廠，由抓斗橋式起重機運至喂料倉，通過電磁振動給料機喂入平面搖篩進行篩分，篩下物由斗式提升機提升，經(jīng)雙向閘門和帶式輸送機進入粉庫貯存。 (2)、白云石系統(tǒng)白云石塊料汽車運或水運輸進廠，由抓斗橋式起重機運至喂料倉，通過電磁振動給料機喂入顎式破碎機進行破碎。 用于配料的硅砂，由門式耙料機均化取料，經(jīng)帶式輸送機運至斗式提升機，提升入中間倉