【正文】 2℃ 6mm玻璃殘余應(yīng)力： 10．4kgf／cm2 (2)、主要設(shè)計尺寸 總長 140m 內(nèi)寬： 4900mm 保溫段長： 76m 非保溫段長~ 65m 加熱功率~ 1080kW 輥距。 退火窯 (1)、技術(shù)指標(biāo) 生產(chǎn)能力： 600t／d 原板寬： 4300mm 原板厚： 2～19mm 玻璃板進(jìn)窯溫度： 600177。 ——配合拉邊機(jī)選用多臺內(nèi)窺鏡式工業(yè)電視，加強(qiáng)對錫槽的監(jiān)控和管理，減少打開操作門的幾率。 ——在錫槽出口段，使用一套錫液扒渣裝置，及時清除錫液浮渣，有效地防止玻璃帶下表面的劃傷以及減少沾錫等缺陷。 ——采用氣體導(dǎo)流技術(shù)，設(shè)置氣體導(dǎo)流裝置，控制槽內(nèi)氣體的流向，使其有組織地流動，排除槽內(nèi)污染的氣體。 ⑤、先進(jìn)的輔助設(shè)備及監(jiān)控手段是生產(chǎn)超厚浮法玻璃必不可少的條件之一。 ④、采用優(yōu)質(zhì)穩(wěn)定的保護(hù)氣體，滿足操作及事故處理的需要。 ——合理布置電加熱功率和溫控區(qū)，在生產(chǎn)過程中，配以不同冷卻 強(qiáng)度的水包，保證各對拉邊機(jī)處的溫度，滿足出口端玻璃板的溫度調(diào)節(jié)，實(shí)現(xiàn)對溫度的有效控制。 ——出口端選用進(jìn)口渣箱和過渡輥臺，加強(qiáng)密封，用來提高和調(diào)節(jié)槽內(nèi)壓力。②、采取切實(shí)可行的技術(shù)，加強(qiáng)錫槽的密封，提高槽內(nèi)壓力，減少氧、硫?qū)﹀a液的污染。因石墨與錫液及玻璃液互不浸潤，使玻璃帶不沾邊，同時由于碳對氧的親和力大于錫液，所以氧首先和碳反應(yīng)，可減輕氧對錫液的污染，有利于玻璃質(zhì)量的提高。 ——采用組合式的平頂蓋結(jié)構(gòu)，減少冷凝物的聚集，減少玻璃上表面的光畸變?nèi)毕荨? ——采用優(yōu)質(zhì)的低氫滲透性、高抗堿性、高致密、彈性好的錫槽底磚、有效地消除玻璃下表面開口氣泡及線道，提高玻璃質(zhì)量。 (4)、生產(chǎn)超厚浮法玻璃的措施 為了滿足深加工和其它高質(zhì)量玻璃的需要，在錫槽設(shè)計中著重于從結(jié)構(gòu)、密封、溫度控制、保護(hù)氣體、輔助設(shè)備及監(jiān)控等方面采取措施，確保生產(chǎn)高質(zhì)量的浮法玻璃。(3)、錫槽輔助系統(tǒng) 錫槽冷卻風(fēng)系統(tǒng)采用二用一備，加強(qiáng)槽底冷卻，杜絕漏錫事故的發(fā)生。電加熱采用進(jìn)口三相硅碳棒，配有33個電加熱區(qū)，最大使用功率約為4430KW。15mm以上玻璃采用擋墻法生產(chǎn)。胸墻部分分為上胸墻及操作邊封兩部分，上胸墻采用優(yōu)質(zhì)的保溫材料，操作邊封全部為活動邊封，胸墻上設(shè)有兩對氣體導(dǎo)流裝置。 錫槽槽底按成形工藝要求，沿錫槽縱向分為幾個不同深度的錫液區(qū)，錫槽內(nèi)設(shè)置三道石墨擋坎。調(diào)節(jié)閘板采用下傳動裝置，操作靈活，便于更換流槽及調(diào)節(jié)閘板。 ——所有與玻璃液接觸的電熔耐火材料均選用北京西普或淄博旭硝子生產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)電熔磚，特別是冷卻部與玻璃液接觸電熔磚均采用電熔曠8磚，該磚在1350℃以下抗玻璃液侵蝕極強(qiáng)，氣泡和結(jié)石析出率幾乎為零。 ——窯池池底采用臺階式結(jié)構(gòu)形式，既可保證能向成型提供優(yōu)質(zhì)浮法玻璃液，又可限制玻璃液的回流，減少玻璃液的重復(fù)加熱，可節(jié)約燃料，利于節(jié)能。 ——采用細(xì)窄卡脖，并在細(xì)窄卡脖處設(shè)深層冷卻水包，通過調(diào)節(jié)深層水包的深度，以控制玻璃液的回流量和溫降，進(jìn)一步控制、調(diào)節(jié)澄清與成形溫度，配合使用水平攪拌器，提高玻璃液的化學(xué)均勻性和熱均勻性，改善玻璃液的質(zhì)量。在生產(chǎn)時通過科學(xué)地測量和控制原料中的COD值，做到有目的地控制各小爐的氧化一還原氣氛，可有效控制熔窯中玻璃液的Redox值，最終達(dá)到消除玻璃液中殘存的微氣泡之目的。一采用寬小爐口，以增加火焰覆蓋面積，提高熔化效率。同時在投料口處設(shè)密封裝置，除可改善投料口的操作環(huán)境外，還會減少大量冷空氣因熔窯換向期間窯壓波動而進(jìn)入窯內(nèi)，這樣可減少窯內(nèi)溫度波動，改善窯內(nèi)配合料的分布，也利于避免窯內(nèi)八字料的產(chǎn)生。 ——為保證配合料的預(yù)熔效果，采用與熔窯全等寬投料池結(jié)構(gòu)，并 選用大型斜毯式投料機(jī)與之相匹配，以改善熔化質(zhì)量。⑧、為確保優(yōu)質(zhì)浮法玻璃液的生產(chǎn)，熔窯及熔化所采取的主要技術(shù)措施： 為確保超厚浮法玻璃的正常生產(chǎn)，熔窯必須為成型提供優(yōu)質(zhì)玻璃液，最大限度地避免如結(jié)石、波筋和微氣泡等微缺陷的產(chǎn)生，為達(dá)到這個目的，除必須嚴(yán)格控制原料的成分外，熔窯的砌筑、烘烤質(zhì)量的好壞及熔化操作水平也直接影響著玻璃液的質(zhì)量。 ——熔化部和冷卻部取壓為胸墻取壓方式。格子體上層采用進(jìn)口磚，具有極強(qiáng)的抗配合料粉塵、堿性蒸氣、高溫氣流的侵蝕和沖刷能力，可以保證在整個窯期中處于極佳的工作狀態(tài)。該煙道系統(tǒng)避免了過去超級煙道系統(tǒng)內(nèi)部在各蓄熱室下部助燃風(fēng)相互竄風(fēng)現(xiàn)象。 ——蓄熱室采用“兩兩分隔”式結(jié)構(gòu)，即只在2和4和5蓄熱室之間設(shè)置中間隔墻，既能保證蓄熱室整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，又能增加蓄熱室中格子體的換熱面積。 ——冷卻部兩側(cè)胸墻設(shè)微調(diào)風(fēng)冷卻系統(tǒng)和預(yù)留LPG加熱噴槍位置，并在冷卻部的前胸墻兩側(cè)設(shè)有新型冷卻部窯壓自控系統(tǒng)，改變過去生產(chǎn)中冷卻部窯壓不可控狀態(tài)，以調(diào)節(jié)冷卻部的窯溫和窯壓，保證供給流液道的玻璃液溫度的穩(wěn)定，特別是生產(chǎn)本體著色玻璃時溫度制度的調(diào)整。配合使用水平攪拌器，適當(dāng)拉長深層水包與攪拌器之間的間距，以提高玻璃液的化學(xué)均勻性和熱均勻性，改善玻璃液的質(zhì)量。 ——采用窄長卡脖，卡脖空間設(shè)有垂直分隔小吊墻，可有效地隔斷熔化部火焰空間對冷卻部的影響，穩(wěn)定了冷卻部成型制度。 ——優(yōu)化設(shè)計澄清帶的長度，有利于玻璃液的充分澄清與均化，提高玻璃的質(zhì)量。 ——優(yōu)化設(shè)計1”小爐至前臉的距離，可充分發(fā)揮廣小爐的潛力，既可提高熔窯的熱效率，還可減輕1蓄熱室中的格子體的堵塞。 ——采用與窯池全等寬投料池結(jié)構(gòu)，可促進(jìn)配合料的快速熔化。該吊墻的使用，一方面提高了前臉結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，結(jié)構(gòu)安全可靠，延長了熔窯的使用壽命，另一方面其增加了對生料的覆蓋面積，有利于配合料的預(yù)熔和熔化質(zhì)量的提高，并減少了粉料對窯體的侵蝕。d)0．3 ②、熔窯主要結(jié)構(gòu)特點(diǎn) ——投料口采用450L型復(fù)合結(jié)構(gòu)，并在投料口設(shè)置全密封裝置。因此在設(shè)計整個輸送系統(tǒng)時，一是保證碎玻璃輸送不落地，二是在碎玻璃溜子、鋼倉內(nèi)鋪設(shè)耐磨板，以避免碎玻璃輸送過程中帶入機(jī)械鐵，影響熔化工藝制度的穩(wěn)定。1℃。 (6)、水平攪拌器 卡脖處設(shè)一組玻璃液水平攪拌器，通過機(jī)械攪拌，使玻璃液產(chǎn)生有力的運(yùn)動，通過對非均質(zhì)玻璃液剪切和拉拔，使玻璃液均化，提高玻璃液的質(zhì)量。 (5)、深層水包 在卡脖處設(shè)一對深層水包，液面控制精度為177。該液位計采用非接觸測量方法且也無須發(fā)射源。 冷卻部胸墻處設(shè)有窯壓檢測裝置，并通過冷卻部微調(diào)風(fēng)量的調(diào)節(jié)及胸墻手動滑門的調(diào)整來人工控制冷卻部窯壓。本設(shè)計采用澄清部胸墻取壓與等雙翼窯壓調(diào)節(jié)閘板連鎖聯(lián)動來自動控制窯壓，窯壓調(diào)節(jié)精度為177。 助燃風(fēng)機(jī)采用交流變頻調(diào)節(jié)技術(shù)，以達(dá)到節(jié)能降耗的目的。每個支煙道設(shè)轉(zhuǎn)動式調(diào)節(jié)閘板，以控制廢氣流量，總煙道設(shè)等雙翼調(diào)節(jié)閘板自動控制窯壓。換向期間，助燃風(fēng)量增大0％～30％，吹掃窯爐，其作用為：第一，在換向期間，由于窯內(nèi)無燃料燃燒，廢氣量大大減少，窯內(nèi)壓力急劇下降，而此時窯壓自控系統(tǒng)已鎖定，因此增大助燃風(fēng)量可防止窯壓急劇下降，產(chǎn)生大幅度振蕩，保持窯壓穩(wěn)定，確保不產(chǎn)生負(fù)壓，防止窯外冷空氣進(jìn)入窯內(nèi)；第二，在換向期間，窯內(nèi)皆為廢氣，為了保證換向結(jié)束后下一次燃燒時不冒黑煙，確保窯內(nèi)氣氛干凈，因此，增大助燃風(fēng)量可盡可能快地將窯內(nèi)廢氣趕出去，保持窯內(nèi)皆為新鮮空氣，保證燃料完全燃燒，有利于節(jié)能。 助燃風(fēng)為支煙道換向、支煙道進(jìn)風(fēng)。燃料油或天然氣采用質(zhì)量流量計計量，每對小爐的燃油流量或天然氣自動定值控制。加快配合料的熔化速度，減少粉塵，并可降低投料池周圍的環(huán)境溫度，從而改善工人的操作條件，提高工作效率。 堆場上的碎玻璃，由裝載機(jī)送到碎玻璃倒料口，經(jīng)電磁振動給料機(jī)灑至碎玻璃帶式輸送機(jī)上。倉內(nèi)碎玻璃經(jīng)電子秤稱量后下到帶式輸送機(jī)，然后送至窯頭的配合料帶式輸送機(jī)上。 退火窯出口設(shè)有一臺應(yīng)急橫切機(jī)，可將不合格的玻璃帶切割后經(jīng)落板破碎裝置落入碎玻璃倉，再由倉下的碎玻璃帶式輸送機(jī)送入冷端碎玻璃系統(tǒng)。 正常生產(chǎn)時，全自動缺陷檢測、縱切、橫切、橫掰、加速分離、掰邊、縱掰縱分、吹風(fēng)清掃后，進(jìn)入堆垛區(qū)，主線上設(shè)有三臺中大片取片裝置及兩條中小片支線輥道。 連續(xù)玻璃帶經(jīng)過渡輥臺進(jìn)入退火窯進(jìn)行退火、冷卻，低于7039。C的玻璃液從流液道流入錫槽內(nèi)，隨即在錫液面上自然攤平、展開，并經(jīng)機(jī)械拉引、擋邊和拉邊機(jī)的控制，形成所要求的寬度和厚度的玻璃帶，并逐漸冷卻至60039。配合料經(jīng)高溫熔化、澄清、均化、冷卻后形成合格的玻璃液流入流液道，并由流液道調(diào)節(jié)閘板控制進(jìn)入錫槽的玻璃液量。窯頭料倉下設(shè)兩臺大型斜毯式投料機(jī)進(jìn)行連續(xù)投料，將料推入熔窯。(二)、玻璃生產(chǎn)工藝 浮法玻璃生產(chǎn)工藝流程簡述 各種原料以合格粉料進(jìn)廠，經(jīng)儲存、輸送、稱量、混合制成合格的配合料，加入碎玻璃后成為混合料。(10)系統(tǒng)的網(wǎng)絡(luò)功能強(qiáng)大，能通過以太網(wǎng)進(jìn)行遠(yuǎn)端編程及故障診斷。(8)皮帶等的運(yùn)轉(zhuǎn)情況（轉(zhuǎn)速、跑偏）進(jìn)行反饋報警，提高系統(tǒng)的安全性。(6)混合機(jī)加水使用電感式流量計，特點(diǎn)是與水不接觸、無轉(zhuǎn)動部件、精度高、無維護(hù)。(5)自動/手動操作方式兼有。(3)測水裝置采用新型的水份測量儀，它不是取某一時刻、倉中某一位置的砂的水份作為計算排料量的依據(jù)，而是采用在線測量，積分求和的方法精確計算排料量?？刂葡到y(tǒng)的特點(diǎn)：(1)除硅砂、碎玻璃秤外，喂料裝置為絞刀，變頻器驅(qū)動，控制靈活，精度可以提高?？煽康倪h(yuǎn)程I/O網(wǎng)絡(luò)使稱量儀表（模塊）和變頻器成為PLC自身的一部分，PLC可以進(jìn)行靈活、精確的控制。它向上通過數(shù)據(jù)高速鏈路與管理層進(jìn)行數(shù)據(jù)交換，將過程狀態(tài)數(shù)據(jù)送到人機(jī)界面顯示、記錄、打印同時接收管理層的參數(shù)輸入或者控制命令；向下與各個配料儀表（模塊）形成分布式數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)（遠(yuǎn)程I/O網(wǎng)絡(luò)）。第二層為控制層，核心為西門子高性能可編程控制器，硬件包含：電源模塊、CPU模塊、機(jī)架、遠(yuǎn)程I/O掃描器模塊、A/D轉(zhuǎn)換模塊、及開關(guān)量輸入輸出模塊等。原料自控系統(tǒng)方案電氣控制系統(tǒng)采用西門子控制系統(tǒng)方案：配料系統(tǒng)設(shè)置一個原料控制室，包含配料所有的配電與控制。 (5)、設(shè)置引進(jìn)的水分在線測定裝置，對水分波動較大的硅砂，在稱量時進(jìn)行在線快速測定，并對配合料的加水量自動補(bǔ)償，保持配合料水分的穩(wěn)定。 (3)、在破碎系統(tǒng)的溜子上設(shè)置永磁除鐵器，同時各粉料溜子內(nèi)襯高分子聚乙烯板，盡可能地減少原料內(nèi)的摻鐵量。門式耙料機(jī)均化效果良好、操作方便、維修量少。 (2)、由粉料熔成的玻璃液量按58lt／d計算。 (7)、稱量混合系統(tǒng) 各種粉料按配比分別采用“減量法”和“增量法”電子秤進(jìn)行準(zhǔn)確稱量，通過稱量帶式輸送機(jī)運(yùn)至預(yù)定的混合機(jī)進(jìn)行混合，混合均勻的配合料卸入中間倉，再由配合料帶式輸送機(jī)運(yùn)至浮法聯(lián)合車間窯頭料倉。 (5)、純堿、芒硝系統(tǒng) 袋裝純堿、芒硝火車運(yùn)輸進(jìn)廠，由手推車從袋裝原料庫運(yùn)至原料 車間倒料處，人工拆袋倒料，經(jīng)斗式提升機(jī)提升入八角篩進(jìn)行篩分， 篩上物經(jīng)籠型碾粉碎再提升、篩分，篩下的合格粉料由斗式提升機(jī)提 升，經(jīng)雙向閘門分別入各自粉庫貯存。 (4)、石灰石系統(tǒng) 石灰石塊料汽車運(yùn)輸進(jìn)廠，由抓斗橋式起重機(jī)運(yùn)至喂料倉，通過電磁振動給料機(jī)喂入顎式破碎機(jī)進(jìn)行破碎。破碎后的物料經(jīng)斗式提升機(jī)提升入中間倉，再由電磁振動給料機(jī)喂入重錘式破碎機(jī)進(jìn)行細(xì)碎，細(xì)碎后的物料經(jīng)斗式提升機(jī)提升入兩臺八角篩進(jìn)行篩分，篩上物返至重錘式破碎機(jī)細(xì)碎，再提升、篩分，篩下的合格粉料由斗式提升機(jī)提升，經(jīng)雙向閘門和帶式輸送機(jī)進(jìn)入粉庫貯存。當(dāng)門式耙料機(jī)發(fā)生故障時，由輪式裝載機(jī)代替耙料機(jī)取料，經(jīng)帶式輸送機(jī)運(yùn)至斗式提升機(jī)，提升入中間倉進(jìn)行篩分作業(yè)。 原料生產(chǎn)工藝流程簡述 (1)、硅砂系統(tǒng) 合格硅砂粉料汽車運(yùn)輸或汽運(yùn)+水運(yùn)進(jìn)廠，卸入喂料倉，經(jīng)電磁振動給料機(jī)喂料，斗式提升機(jī)提升至均化庫料堆上方的帶卸料小車的帶式輸送機(jī)上，進(jìn)行均化堆料作業(yè)。 (2)、其它原料另建庫房堆場貯存。 (1)、設(shè)置硅砂均化庫。 硅砂貯存于均化庫內(nèi)，貯存量約13000t，貯存期為30天，純堿、 芒硝貯存于袋裝原料庫，貯存量約2800t，貯存期為20天。 (九)、玻璃成分化學(xué)成分 Si02 A1203 Fe203 CaO MgO R20 S03 (Wt％) 72．40 0．9 0．08 8．50 4．00 13．92 0．20三、技術(shù)方案與主要設(shè)備選型(一)、原料制備 原料儲存 為制備化學(xué)組成準(zhǔn)確和均勻度高的優(yōu)質(zhì)配合料，原料車間采取的技術(shù)措施主要著眼于嚴(yán)格控制原料的化學(xué)成份、顆粒度組成和水分含量，提高稱量精度和混合均勻度。其中建筑級100％，汽車級60％。第五章 2600T/D浮法線技術(shù)方案與主要裝備一、技術(shù)特征 本項(xiàng)目浮法玻璃生產(chǎn)線采用中國洛玻集團(tuán)開發(fā)的提高型中國洛陽浮法玻璃工藝技術(shù)，局部引進(jìn)達(dá)到國際先進(jìn)水平的關(guān)鍵材料和裝備，以生產(chǎn)超厚浮法玻璃和各類加工玻璃為目標(biāo)，產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到國內(nèi)合資企業(yè)實(shí)物質(zhì)量水平。五、綠化設(shè)計 為改善廠貌，以期達(dá)到凈化環(huán)境、美化環(huán)境的目的，在建設(shè)場地范圍內(nèi)，以點(diǎn)、線、面相結(jié)合的方式進(jìn)行綠化設(shè)計：在主、次要道路兩側(cè)以喬、灌木結(jié)合的方式進(jìn)行綠化；在廠前區(qū)、聯(lián)合車間周圍以綠籬為主，并配以花壇、雕塑等裝飾性小品，以達(dá)到美化的效果；車間引道兩側(cè)種植綠籬：在原料車間、碎玻璃堆場周圍栽植降塵抗噪類樹種：各車間室外地坪均種植草皮。西面為主出入口，供人流和成品出口；南面為原、燃、材料入口。 廠區(qū)道路形式盡量與