【正文】 在開(kāi)工時(shí)為能控制反應(yīng) 溫升保護(hù)催化劑，將反應(yīng)入口溫度升溫速度控制在 15~20℃ ，停工時(shí)降溫速度在20~25℃ 之間。當(dāng)滿(mǎn)足熱高分溫度時(shí)，應(yīng)盡量關(guān)小 TIC10604提高 F101 入口溫度，減少瓦斯消耗。 Rl01 入口溫度是由加熱爐 F101 兩路出口溫控 TIC1030 TIC10310 分別串級(jí) F101 燃料氣流控 FIC1030 FIC10306 通過(guò)控制燃料氣量來(lái)實(shí)現(xiàn)的，如下圖所示。 加氫反應(yīng)器 Rl01 入口溫度是脫硫，脫氮效果的主要變量，是反應(yīng)部分的主要工藝參數(shù)，是柴油加氫精制的重要調(diào)節(jié)參數(shù)。但加氫反應(yīng)溫度又受熱力學(xué)平衡條件限制，不能超溫，過(guò)高會(huì)使加氫裂化反應(yīng)加劇，放出更多熱量，導(dǎo)致催化劑嚴(yán)重超溫，同時(shí)氣體產(chǎn)率增加，液收率降低，產(chǎn)品質(zhì)量下降。 反應(yīng)溫度 反應(yīng)溫度對(duì)柴油加氫產(chǎn)品質(zhì)量和收率起著較大的作 用。 柴油 加氫的氫油比一般為 300～ 500（體積比）， 氫油比在正常生產(chǎn)中一般不作較大的調(diào)節(jié)。氫油比也不能太小，太小的氫油比也會(huì)使反應(yīng)深度下降，同時(shí)增加催化劑的積碳；換熱器、加熱爐管內(nèi)的氣體和液體變的不穩(wěn)定，將會(huì)造成系統(tǒng)內(nèi)的壓力、溫度波動(dòng)。增加脫硫率，較高的氫油比還有助于減緩催化劑表面的結(jié)焦速度，延長(zhǎng)催化劑的使用周期。維持較高的氫分壓是通過(guò)采用大量的氫氣循環(huán)來(lái)實(shí)現(xiàn)的。C 時(shí)的液體體積。C 時(shí)的液體體積。而純氫氣量與原料油量之比則為氫油比。 5. 如果進(jìn)料量減少造成空速過(guò)低，要根據(jù)操作曲線(xiàn)相應(yīng)降低床層溫度，嚴(yán)防過(guò)度加氫造成床層超溫。 3. 降低進(jìn)料量時(shí)，注意保證泵出 口流量不能低于聯(lián)鎖值，以防低低流量聯(lián)鎖動(dòng)作。在調(diào)節(jié)進(jìn)料量的時(shí)候，應(yīng)該注意以下幾個(gè)事項(xiàng)： 1. 必須嚴(yán)格遵守先降溫后降量和先提量后升溫的原則。空速的大小主要取決于設(shè)計(jì)條件、原料油的性質(zhì)、混氫的流量、對(duì)反應(yīng)深度的要求及其他操作條件?？账俅笮〉恼{(diào)節(jié)是通過(guò)提高或降低進(jìn)反應(yīng)器的原料流量來(lái)實(shí)現(xiàn)的。降低空速，固然可以取得質(zhì)量較高的產(chǎn)品，但降低了裝置的處理能力， 空速過(guò)低也降低了裝置的加工能力，太低的空速還會(huì)加劇催化劑表面的結(jié)焦速度。根據(jù)催化劑的活性，原料油的性質(zhì)和反應(yīng)速度的不同，空速也作相應(yīng)的變化。 餾程 (ASTM D86)，℃ 178～ 368 176～ 368 IBP/10% 182/238 182/239 30%/50% 258/280 259/281 70%/90% 303/341 304/342 95%/FBP 350/360 350/360 S， ?g/g 300 300 十六烷值 56 55 十六烷指數(shù)， D4737 60 240 萬(wàn)噸 /年 柴油加氫裝置 操作指導(dǎo)書(shū) 第 24頁(yè) 共 74 頁(yè) 反應(yīng)深度調(diào)整 空速是指單位體積 (質(zhì)量 )催化劑上面通過(guò)的進(jìn)料油量。 粘度（ 20℃） mm2/s 閃點(diǎn) ℃ 15 沸點(diǎn) ℃ 108～ 110 表面張力 dyne/cm . 貧胺液 脫硫系統(tǒng)所用的脫硫劑 （貧胺液） 采用一種叫 N甲基二乙醇胺 的有機(jī)化合物， 簡(jiǎn)稱(chēng) MDEA，它是一種無(wú)色有臭味透明粘稠液體，密度為 ，呈堿性，其堿性隨溫度的提高而下降 ，易與水、酒精互溶，具有微毒性，主要表現(xiàn)在于它具有輕微的腐蝕性，對(duì)人的眼睛和皮膚都有危害，因此，如有胺液濺到眼睛或皮膚上則立即用干凈水沖洗 ， 灼傷嚴(yán)重者應(yīng)立即送往醫(yī)院作進(jìn)一步治療。本裝置硫化劑推薦使用 DMDS。二硫化碳具有分解溫度低、硫含量高、成本低等特點(diǎn)，但也存在沸點(diǎn)低、揮發(fā)大、易燃、有毒等缺點(diǎn)，在安全和環(huán)保方面不令人滿(mǎn)意。 主要輔助材料性質(zhì) 及消耗 該裝置采用撫順石油化工研究院開(kāi)發(fā)的 FZC 系列保護(hù)劑和 FHUDS 催化劑 ，其主要理化性質(zhì)見(jiàn)下表 表 43 FHUDS 催化劑的理 化 性質(zhì) 保護(hù)劑和催化劑 FZC102B FZC103 FHUDS（氧化態(tài)） 化 學(xué)組成 MoNi MoNi WMoNiCo 孔容， mL/g ~ ~ ≦ 比表面，㎡ /g 260~330 150~220 ≦ 200 形狀 拉西環(huán) 拉西環(huán) 三葉草 直徑，㎜ ~ ~ ~ 長(zhǎng)度，㎜ 3~10 3~8 2~8 自然裝填， g/㎝ 3 ~ ~ ~ 耐壓強(qiáng)度 ,N/㎝ ≦ 20 ≦ 30 ≦ 150 表 44 催化劑裝填方案 240 萬(wàn)噸 /年 柴油加氫裝置 操作指導(dǎo)書(shū) 第 22頁(yè) 共 74 頁(yè) 保護(hù)劑和催化劑 FZC102B/FZC103/FHUDS 裝填體積 ,m3 裝填密度 ,t/m3 裝填重量 ,t 床層 1 2 裝填比例 ,v% 40 60 本裝置使用的催化劑，在與原料油接觸前需要進(jìn)行預(yù)硫化 。 （ 3）原料油進(jìn)反應(yīng)器之前必須進(jìn)行過(guò)濾，過(guò)濾系統(tǒng)應(yīng)備有并聯(lián)的切換操作，以免大于25μm 的機(jī)械雜質(zhì)進(jìn)入催化劑床層，增加床層壓降，影響運(yùn)轉(zhuǎn)周期。因此，為充分發(fā)揮催化劑的性能，并保證裝置長(zhǎng)周期穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)，對(duì)加氫裝置原料通常有如下要求： （ 1）原料油儲(chǔ)罐進(jìn)油前必須清洗干凈，并用惰性氣體保護(hù)，或采用浮頂罐，以隔絕空氣。原料油中的水分在高溫條件下會(huì)破壞催化劑結(jié)構(gòu)，使催化劑活性受到損失。原料油質(zhì)量很差時(shí)，容易氧化生成膠質(zhì)，并在催化劑上結(jié)焦積碳，使催化劑 床層壓降升高過(guò)快，進(jìn)而導(dǎo)致裝置計(jì)劃外停工，同時(shí)還會(huì)影響催化劑壽命。此外， CO 和 CO2與氫發(fā)生甲烷化反應(yīng)生成 CH4和 H2O 時(shí)放熱，可能導(dǎo)致床層溫升劇烈，同時(shí)對(duì)于循環(huán)氫的純度有不利的影響。柴油加氫中最難脫除的硫化物大部分集中在柴油餾分的重質(zhì)尾餾分中，為了生產(chǎn)低硫柴油，可以降低柴油原料中的終餾點(diǎn)。 240 萬(wàn)噸 /年 柴油加氫裝置 操作指導(dǎo)書(shū) 第 21頁(yè) 共 74 頁(yè) 原料油餾程對(duì)原料油性質(zhì)影響很大。但烯烴作為結(jié)焦前驅(qū)物，極易引起催化劑表面的結(jié)焦，同時(shí)使反應(yīng)器催化劑床層壓降迅速增加，縮短裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)周期。如果循環(huán)氫中 H2S 濃度不過(guò)高，也可采用增加注水量或排廢氫量的方法予以控制。一般要求 H2S 體積濃度不超過(guò) 2%，否則應(yīng)采取措施進(jìn)行處理。 原料油中的硫、氮含量過(guò)高會(huì)降低催化劑的活性，為了控制產(chǎn)品硫、氮含量需要提高反 應(yīng)溫度以補(bǔ)償催化劑活性下降的影響。 表 42 補(bǔ)充氫組成 組成 mol% H2 C1 C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6＋ ∑ 平均分子量 、氮含量 加氫脫硫、脫氮是柴油加氫過(guò)程最重要的化學(xué)反應(yīng)之一。 表 41 原料油性質(zhì) 油品名稱(chēng) 直餾柴油 焦化汽油 焦化柴油 混合油 混合比例， m% 100 密度 (20℃ )， g/cm3 餾程 (ASTM D86)，℃ IBP 193 41 180 56 10% 248 66 206 191 30% 267 91 237 254 50% 286 116 268 278 70% 308 140 298 302 90% 344 163 330 341 95% 354 170 338 352 EBP 363 180 350 363 硫含量， m% 氮含量， ?g/g 112 100 500 156 十六烷值 十六烷值數(shù) ⑴ 240 萬(wàn)噸 /年 柴油加氫裝置 操作指導(dǎo)書(shū) 第 20頁(yè) 共 74 頁(yè) . 氫氣性質(zhì) 該 裝置所需補(bǔ)充氫氣來(lái)自 重整裝置生產(chǎn) 氫氣。 該裝置以直餾柴油、焦化汽油、焦化柴油的混合油為原料油。 c．設(shè)置熱高分油液力透平 ，充分回收能量。 240 萬(wàn)噸 /年 柴油加氫裝置 操作指導(dǎo)書(shū) 第 17頁(yè) 共 74 頁(yè) a．優(yōu)化換熱網(wǎng)絡(luò)，盡量回收熱量。 c．采用新型的換熱設(shè)備，提高換熱效率。 2）提高能量轉(zhuǎn)換效率； a．加熱爐設(shè)氧含量分析儀，控制煙氣中的氧含量，以提高加熱爐的熱效率。 c．設(shè)備及管道布置盡量緊湊合理，從而減少散熱損失和壓力損失。 主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo) 經(jīng)濟(jì)指標(biāo) 能耗表 表 32 能耗計(jì)算表 序號(hào) 項(xiàng) 目 消耗量 能量折算值 設(shè)計(jì)能耗 單位能耗 單位 數(shù)量 單位 數(shù)量 kg 標(biāo)油 /h kg 標(biāo)油 /t 1 電 KW 4553 kg/kwh 2 燃料氣 m3n/h 2447 kg/m3n 3 蒸汽 t/h kg/t 88 4 蒸汽 t/h kg/t 76 5 蒸汽 t/h 19 kg/t 66 6 循環(huán)水 t/h 326 kg/t 7 除鹽水 t/h 7 kg/t 8 除氧水 t/h 19 kg/t 9 凝結(jié)水 t/h 3 kg/t 10 污水 t/h kg/t 11 凈化壓縮空氣 m3n/h 300 kg/m3n 12 氮?dú)? m3n/h 32 kg/m3n 13 熱進(jìn)料 KW 3133 14 低溫余熱 KW 3659 合 計(jì) 考慮液力透平回收能量 節(jié)能措施 該裝置采用了下列幾項(xiàng)節(jié)能技術(shù)和措施，綜述如下： 1）采用 先進(jìn)工藝和技術(shù)節(jié)能； a．反應(yīng)部分采用熱高分流程，降低能耗。 自塔底排出的富胺液與閃蒸后的反應(yīng)部分富胺液混合后 送至裝置外處理。由塔底上升的氣體與由塔頂下流的貧液在塔中逆流接觸，氣體中的硫化氫被胺液吸收。 冷 低分氣 、 脫硫化氫汽提塔頂氣 與 自渣油加氫來(lái)的 含硫干氣 混合后至 干氣分液罐 (V203)分液，分液后的酸性氣進(jìn)入干氣脫硫塔 (T203)底部。石腦油經(jīng)產(chǎn)品分餾塔頂回流泵(P202A/S)升壓后一部分作為塔頂回流，一部分作為產(chǎn)品 經(jīng)石腦油水冷器 (E205)冷卻后 出裝置；含油污水經(jīng) 產(chǎn)品 分餾塔頂 凝結(jié)水 泵 (P205A/S)升壓后作為注水回用注入反應(yīng)部分注水罐 (V110)。 為了抑制硫化氫對(duì)塔頂管道和冷換設(shè)備的腐蝕，在脫硫化氫汽提塔 (T201)頂管道注入緩蝕劑。閃蒸出的氣體與冷低分氣合并后送至干氣脫硫塔脫硫(T203)入口 分液罐 (V203)分液 ；含硫污水與反應(yīng)部分含硫污水 混合 出裝置；油相經(jīng)脫硫化氫汽提塔頂回流泵 (P201A/S)升壓后，全部作為塔頂回流。脫硫化氫塔塔底通入汽提蒸汽。 裝置外來(lái)的新氫經(jīng)新氫壓縮機(jī)入口分液罐 (V108 A/S)分液后進(jìn)入新氫壓縮機(jī)，經(jīng)兩級(jí)升壓后與循環(huán)氫壓縮機(jī)出口的循環(huán)氫混合成為混合氫。冷低壓分 氣進(jìn)入干氣分液罐 (V203)分液。熱低分氣經(jīng)熱低分氣空冷器 (A102)冷卻 后與冷高分油混合進(jìn)入冷低壓分離器 (V105)閃蒸 。自 T101 底部出來(lái)的富液在塔液位控制下 進(jìn)入富胺液閃蒸罐 (V309)閃蒸后 與來(lái)自干氣脫硫塔 (T203)底部來(lái)的富液合并后至裝置外。自貧溶劑緩沖罐 (V111)來(lái)的貧溶劑，經(jīng)循環(huán)氫脫硫塔貧溶劑泵(P103A/S)升壓后進(jìn)入循環(huán)氫脫硫塔 (T101)頂部。冷卻后的熱高分氣在冷高壓分離器 (V103)中進(jìn)行油、氣、水三相分離。 V102 頂部出來(lái)的 熱高分氣體經(jīng)熱高分氣 /混合氫換熱器(E102)換熱后，再經(jīng)熱高分氣空冷器 (A101)冷卻后 進(jìn)入冷高壓分離器 (V103)。 反應(yīng)器入口溫度通過(guò)調(diào)節(jié)加熱爐燃料氣量控制； 該反應(yīng)器設(shè)置兩個(gè)催化劑床層，床層間設(shè)有注急冷氫設(shè)施。 為防止和減少后續(xù)管線(xiàn)和設(shè)備結(jié)垢，在 V101 和 P101A/S 入口管線(xiàn)之間注入阻垢劑。 2 工藝流程簡(jiǎn)述及工藝原則流程圖 工藝流程簡(jiǎn)述 反應(yīng)部分 自罐區(qū)來(lái)的焦化汽油和自焦化裝置來(lái)的焦化柴油在流量控制下進(jìn)入裝置，與自常減壓裝置來(lái)的直餾柴油混合后通過(guò) 原料油過(guò)濾器（ SR101）進(jìn)行過(guò)濾，除 去原料中大于 25μm 的顆粒后進(jìn)入原料油緩沖罐 (V101)。 催化劑再生采用器外再生方案。 原料油、貧胺液及反應(yīng)注水采用氣封保護(hù)，防止其與空氣接觸。 類(lèi)似流程在國(guó)外已經(jīng) 有 工業(yè)化應(yīng)用 ， 但國(guó)內(nèi)是由 SEI 首次開(kāi)發(fā)這種流程 ， 并且應(yīng)用在規(guī)模大的柴油加氫裝置和蠟油加氫處理裝置 。 技術(shù)特點(diǎn) 反應(yīng)部分采用爐前混氫流程 ， 這種流程特別適合規(guī)模大的柴油加氫裝