【正文】 14. 焊縫超聲波檢測記錄 ： 《焊縫超聲波檢測工藝卡》； 《焊。 委托單位、報告編號； 被檢工件：工件名稱、編號、規(guī)格、材質(zhì)、坡口型式、熱處理狀態(tài)、檢測表面的粗糙 度； 檢測設(shè)備：檢測儀、探頭、試塊； 檢測規(guī)范：技術(shù)等級、探頭規(guī)格 /K 值、探頭頻率、檢測面和檢測靈敏度； 檢測部位及缺陷的類型、尺寸、位置和分布應(yīng)在檢測草圖上標明，如幾何形狀限制而 檢測不到的部位，也應(yīng)加以說明； 檢測結(jié)果及質(zhì)量分級、檢測標準名稱和驗收等級； 檢測人員、檢測責任人員簽字及技術(shù)資格，檢測日期。或者采用其它檢測方法進行綜合判定； 缺陷指示長度＜ 10mm 時，按 5mm 計； 當出現(xiàn)相鄰兩缺陷在一直線上，其間距小于其中較小的缺陷長度時，應(yīng)作為一條缺陷 處理，以兩缺陷長度之和作為其指示長度（間距不計入缺陷指示長度）。 若有懷疑時，可增加改變探頭 K 值、增加檢測面、觀察動態(tài)波型。 缺陷的指示長度Δ L，通常采用以下方法確定： a).當缺陷反射波只有一個高點，且位于 II 區(qū)或 II 區(qū)以上時，調(diào)節(jié)儀器使波幅降到熒光屏 滿刻度的 80%后，用 6dB 法測該缺陷的指示長度； b).當缺陷反射波峰有多個高點，且位于 II 區(qū)或 II 區(qū)以上時，調(diào)節(jié)儀器使波幅降到熒光屏 滿刻度的 80%后，用端點 6dB 法測該缺陷的指示長度； c). 當缺陷反射波峰位于 I 區(qū)時，若檢測人員認為有必要時，可將探頭左右移動，使缺陷反 射波幅降到評定線，以探頭移動距離作為缺陷的指示長度。 缺陷的當量直徑Φ主要用于直探頭檢測，用當量平底孔走私表示。 缺陷最大反射波幅的測定： 將探頭移動至出現(xiàn)缺陷最大反射波信號的位置，測定缺陷波幅的大小，并確定所存在的 缺陷在距離 波幅曲線圖中處于那個區(qū)域。并對前次所作的檢測結(jié)果應(yīng)重新檢測。 管座角焊縫的直探頭超聲波檢測靈敏度的距離 — 波幅曲線按表 5 的要求進行； 30 表 5：管座角焊縫的直探頭超聲波檢測距離 — 波幅曲線 評定線 定量線 判廢線 Φ 2mm 平底孔 Φ 3mm 平底孔 Φ 6mm 平底孔 管座角焊縫的斜探頭超聲波檢測靈敏度的距離 — 波幅曲 線按表 5 的要求進行； 檢測橫向缺陷時，應(yīng)將各線的檢測靈敏度均提高 6dB； 掃查靈敏度不低于最大聲程處的評定線靈敏度。 圖 16：距離 — 波幅 曲線 平板對接接頭的超聲波檢測靈敏度 壁厚為 6mm~120mm 的焊接接頭的超聲波檢測靈敏度按表 3 的規(guī)定： 表 3： 6mm~120mm 距離 — 波幅曲線的靈敏度 試塊型式 板厚， mm 評定線 定量線 判廢線 CSKIIA 6~46 Φ 2 4018dB Φ 2 4012dB Φ 2 404dB ＞ 46~120 Φ 2 4014dB Φ 2 408dB Φ 2 40+2dB CSKIIIA 8~15 Φ 1 612 dB Φ 1 66 dB Φ 1 6+2 dB ＞ 15~46 Φ 1 69 dB Φ 1 63 dB Φ 1 6+5 dB ＞ 46~120 Φ 1 66 dB Φ 1 6 dB Φ 1 6+10 dB 壁厚為 120mm~400mm 的焊接接頭的超聲波檢測靈敏度按表 4 的規(guī)定： 表 4： 120mm~400mm 距離 — 波幅曲線的靈敏度 試塊型式 板厚， mm 評定線 定量線 判廢線 CSKIVA ＞ 120~400 Φ d16 dB Φ d10 dB Φ d 注：Φ d 為橫孔的直徑，規(guī)格見表 2 檢測橫向缺陷時，應(yīng)將各線的檢測靈敏度均提高 6dB； 檢測曲率半 徑 R≤ W2/4 時，距離 — 波幅曲線的繪制應(yīng)在與檢測面曲率相同的對比試塊 上進行； 掃查靈敏度不低于最大聲程處的評定線靈敏度。 8. 檢測靈敏度 距離 — 波幅曲線的構(gòu)成，見圖 16： 距 離 — 波幅曲線是按照所用的探頭和超聲波檢測儀器在試塊上實測的數(shù)據(jù)繪制而成； 距離 — 波幅曲線包括：評定線、定量線和判廢線構(gòu)成； 距離 — 波幅曲線的評定線和定量線之間（包括評定線）為 I 區(qū)；定量線和判廢線之間（包括定量線）為 II 區(qū)；判廢線及其以上區(qū)域為 III 區(qū)； 如果采用面板距離 — 波幅曲線時，則應(yīng)在檢測過程中，所繪制的曲線的位置必須保證 不低于熒光屏滿刻度的 20%。 直探頭的選用可根據(jù)被檢工件的厚度進行，但探頭必須滿足： a). 被檢工件的厚度≧ 20mm 時采用雙晶直探頭，頻率為 5MHz，晶片尺寸≦ 150mm； b). 被檢工件的厚度＞ 20mm 時采用雙晶直探頭，頻率為 2~5MHz，晶片尺寸為Φ 14~Φ 25 mm。在容器內(nèi)壁采用斜探頭檢測，見圖 10 位置 4； 在接管外壁采用斜探頭檢測，見圖 10 位置 2； 在接管內(nèi)壁采用斜探頭檢測，見圖 10 位置 3 和圖 11 位置 3； 在容器外壁采用斜探頭檢測，見圖 10 位置 2。對于受幾何形狀的影 響限制，而無法進行檢測的部位應(yīng)作好記錄； 縱縫 檢測時，對比試塊的曲率半徑與檢測面曲率半徑之差應(yīng)＜ 10%； a).根據(jù)工件的曲率和材料厚度選擇探頭 K 值 ,并應(yīng)考慮幾何臨界角的限制，確保聲束能掃查 到整個焊接接頭； b). 超聲波檢測探頭接觸面修磨后，應(yīng)注意探頭入射點和 K 值的變化，并應(yīng)用曲率試塊作實 際測定； c).檢測過程中，檢測人員應(yīng)注意觀察熒光屏指示的缺陷深度或水平距離與缺陷實際的徑向 的埋藏深度或水平距離弧長的差異，必要時應(yīng)進行修正； 管座角焊縫的超聲波檢測 28 插入式、安放式管座角焊縫的超聲波檢測的檢測方式見圖 圖 11 及 ~ 條 所述的要求進行。 圖 8：鋸齒 型掃查方法 不同檢測技術(shù)等級應(yīng)采用不同的縱向、橫向缺陷的檢測要求，具體可按第 5 條的要求 進行； 為觀察缺陷動態(tài)波形和區(qū)分缺陷信號或偽缺陷信號，確定缺陷位置、方向和形狀，可 采用前后、左右、轉(zhuǎn)角、環(huán)繞等四種探頭掃查方法。 ~15176。 7. 檢測方法 平板對接焊接接頭的超聲波檢測 為檢測縱向缺陷，斜探頭應(yīng)垂直放置于焊縫中心線的檢測在面上，作鋸齒型掃查，如 27 圖 8 所示。檢測時，將探頭放 在焊縫及熱影響區(qū)上作兩個方向的平行掃查，見圖 6： 26 圖 6：平行掃查方法 6. 檢測準備 檢測面要求 檢測區(qū)的寬度：焊縫本身再加上焊縫兩側(cè)各相當于母材厚度的 30%的區(qū)域（這個區(qū)域 最小為 5mm，最大為 10mm），見圖 7： 圖 7：檢測探頭移動區(qū) 探頭移動區(qū)的表面粗糙度應(yīng)≤ m。若焊縫單側(cè)坡口角度＜ 5176。并其中一個探頭的 折射角為 45176。 當母材厚度為 8mm~46mm 時，用兩種 K 值探頭采用直射波法和一次反射波法對焊接接 頭進行單面雙側(cè)超 聲波檢測。 ~20176。； B（中 ）級檢測技術(shù)等級的超聲波檢測，應(yīng)進行橫向缺陷的檢測。如受幾何條件限制，可在焊接接頭的雙面單側(cè)或單面雙側(cè)采用兩種 K 值 探頭進行檢測； 當母材厚度＞ 120mm~400mm 時，要用兩種 K 值探頭并采用直射波法在焊接接頭進行雙 面雙側(cè)超聲波檢測?？捎靡环N K 值 的探頭采用直射波法和一次反射波法對焊接接頭進行單面單側(cè)超聲波檢測。 5. 超聲波檢測技術(shù)等級 超聲波檢測技術(shù)等級的選擇 超聲波檢測技術(shù)等級分為 A（低）級、 B（中）級、 C（高）級三個檢測級別。試塊寬度 b 應(yīng)滿足： 02/b S D?? 式中： b— 試塊寬度， mm； ? 超聲波波長， mm； S— 聲程， mm； D0— 聲源有效直徑， mm。 本規(guī)程采用標準試塊 CSKIA、 CSKIIA、 CSKIIIAT和 CSKIVA。） ~ 試塊 試塊是超聲波檢測儀器校準的基準，也是缺陷評定參考基準。） ~ ＞ 120~400 ~（ 60176。） ~ ＞ 46~120 ~（ 60176。） ~ ＞ 25~46 ~（ 68176。 超聲波檢測儀和超聲波檢測用探頭的校驗周期可依照《數(shù)字式超聲波檢測儀、探頭性能 測試》程序的要求進行； 探頭的選用見表 1： 表 1：推薦采用的斜（橫波）探頭 母材板厚 T， mm K 值 探頭頻率， MHz 6~25 ~（ 72176。 2. 編制依據(jù) 本程序依據(jù) JB/《承壓設(shè)備無損檢測》編制； 本程序參照 GB113451989《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和結(jié)果分級》編制； 3. 檢測設(shè)備和材料 本工藝規(guī)程選定的設(shè)備為： 數(shù)字式 A 型脈沖接觸式超聲波檢測儀； 為保證超聲波檢測結(jié)果的可靠，超聲波檢測儀及超聲波檢測要進行定 期校驗，必要時可 進行隨機校驗； 超聲波檢測儀和超聲波檢測用探頭的校驗方法可依照《數(shù)字式超聲波檢測儀、探頭性 能測試》程序進行； 超聲波檢測儀和超聲波檢測用探頭的校驗的評定標準為： a).水平線性誤差值Δ L≧ 1%； b). 垂直線性誤差Δ d≧ 5%； c). 動態(tài)范圍＞ 26dB。 21 第四章 超聲波檢測專用工藝規(guī)程 （ ） 對接焊接接頭超聲波檢測工藝規(guī)程 1. 目的及適用范圍 目的 為保證鋼接接頭的超聲波檢測工作質(zhì)量，提供準確可靠的檢測數(shù)據(jù)，特制定本規(guī)程。 磁粉檢測報告 磁粉檢測報告應(yīng)準確、完整，并經(jīng)Ⅱ級以上相應(yīng)責任人員簽字認可。 10 記錄形式 磁粉檢測記錄、報告和資料的 存檔 。 退磁采用下述方法實現(xiàn)：將工件置于等于或大于工件磁化的磁場內(nèi)，然后不斷改變磁 場方向并同時逐漸減小磁場至零。 磁寫：防止磁化物接觸被檢工件，否則會造成磁寫。 7 偽缺陷的識別 充磁電流過大：工件過度磁化，會造成雜亂顯示，在工件截面突變處尤為突出。 綜合評級 在圓形缺陷評定區(qū)內(nèi)同時存在多種缺陷時 ,應(yīng)進行綜合評級。 表 1 焊接接頭的磁粉檢測質(zhì)量分級 等級 線形缺陷磁痕 圓形缺陷磁痕 （評定框尺寸為 35 100mm） Ⅰ 不允許 d ＜ 且在評定框內(nèi)不大于 1 個 20 Ⅱ 不允許 d ≤ 且在評定框內(nèi)不大于 2 個 Ⅲ l ≤ d ≤ 且在評定框內(nèi)不大于 4 個 Ⅳ 大于Ⅲ級者 注 :l 表示線形缺陷磁痕長度 ,mm。 磁粉檢測質(zhì)量分級 下列缺陷磁痕不允許存在： 任何白點和裂紋； 緊固件和軸類零件不允許任何橫向缺陷顯示。 當辯認細小磁痕時 ,應(yīng)用 210 倍放大鏡進行觀察。 缺陷磁痕的觀察應(yīng)在磁痕形成后立即進行。 兩條或兩條以上缺陷磁痕在同一直線上且間距小于等于 2mm 時，按一條磁痕處理，其長度為兩條缺陷磁痕之和加間距。 6 磁痕檢查的分類 及質(zhì)量分級 磁痕顯示 長寬比大于 3 的缺陷磁痕，按條狀磁痕處理；長寬比小于等于 3 的缺陷磁痕，按圓形磁痕處理。 標準抗拉強度大于 540Mpa 鋼材制造的球罐 ,應(yīng)在焊接結(jié)束 36 小時后進行檢測操作。 檢測時機 焊縫的 磁粉 檢測應(yīng)在焊接完工后或焊接工序完成后進行。 探傷時將磁粉探傷儀置于工件被探傷部位，通電磁化，并沿探傷部位均勻連續(xù)移動。為保證磁化效果應(yīng)至少反復磁化二次， 磁化方向： 采用縱向磁化（磁軛法）被檢 工件的每一被檢區(qū)至少進行兩次獨立的檢測，兩次檢測 的磁力線方向應(yīng)大致相互直。 磁化技術(shù) 采用連續(xù)磁化方法。 工作磁化 檢查探傷靈敏度 為了達到預期的探傷效果，在正式探傷前，應(yīng)檢查探傷靈敏度。 5 磁粉探傷 工藝 磁粉探傷工藝流程，見下圖： 預處理 在進行焊件磁化前，應(yīng)對探傷部位進行預處理，去除飛濺、氧化皮及腐蝕層并盡力 提高工件的表面光潔