【正文】 這種方法是比較行之有效的，這一點在實踐中已得到證實，尤其是對大中型油罐底板搭接焊極為奏效。即采用不規(guī)則焊工分布法施焊，其目的是把焊縫應(yīng)力分布在整個底板上，避免應(yīng)力集中，這種方法效果是有的，但缺點為不出現(xiàn)大型波浪式形變，但卻在底板上出現(xiàn)了許多局部點狀形變，再就是工作效率極度差，不能連續(xù)施焊，影響工期。即在施焊前將底板上出現(xiàn)焊縫全部點固，采用鎮(zhèn)壓法進(jìn)行施焊，結(jié)果以失敗告終。 油罐制安使用新技術(shù)，新工藝 的 可行性 本油罐施工對底板環(huán)縫、頂板變形、吊裝變形分別采用新的防變形控制辦法及新的吊裝施工工藝，此新技術(shù)、新工藝具有保證質(zhì)量、提高工效、降低勞動強度等特點，分述如下。 ⑤ 排水管的嚴(yán)密性試驗，應(yīng)符合下列規(guī)定： —— 以 390Kpa 壓力進(jìn)行水壓試驗，持壓 30min 應(yīng)無滲漏； —— 在浮 頂?shù)纳颠^程中，中央排水管的出口，應(yīng)保持開啟狀態(tài)，不得有水從管內(nèi)流出 。 B、試驗中罐壁上若有少量滲漏現(xiàn)象處，修復(fù)后可采用煤油滲透法進(jìn)行復(fù)查，對于有大量滲漏及顯著變形的部位，修復(fù)后應(yīng)重 新作充水試驗，修復(fù)時應(yīng)將水降至滲漏處300mm 以下。 —— 罐底的嚴(yán)密性試驗應(yīng)采用真空試驗法，真空箱內(nèi)真空度不應(yīng)低于 200Hgmm，無泄漏為合格。 —— 充水和放水過程中應(yīng) 打開透光孔，以防抽癟貯藏罐，且防止基礎(chǔ)地基浸水。 —— 充水高度為設(shè)計最高操作液位。 —— 所有焊縫均不得涂刷油漆。 罐壁組裝焊接后，罐壁高度的允許偏差不應(yīng)大于設(shè)計高度的 %，罐壁鉛垂的允許偏差不應(yīng)大于罐壁高度的 %，且不得大于 50mm。 ⑥射線探傷不合格時，應(yīng)在該探傷長度延伸 300mm 作補充探傷，但缺陷的部位距離底片端 75mm 以上者可不再延伸。 ⑤底圈壁板：浮頂油罐從每條焊縫中取 2 個 300mm 進(jìn)行射線探傷，其中一個應(yīng)靠近底板。 ③縱向焊縫每一焊工焊接的每種板厚，在最 初 3m焊縫的任意部位取 300mm 進(jìn)行射線探傷，以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在每 30m 焊縫及其尾數(shù)內(nèi)任取 300mm 進(jìn)行射線探傷。 焊縫探傷 ①罐底邊緣板每條對接焊縫外端 300mm范圍內(nèi)，應(yīng)進(jìn)行射線探傷。 —— 安裝接管法蘭，應(yīng)保證水平和垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的 1/100，且不大于 3mm，螺栓孔的分布應(yīng)跨中。 35 09114226903 ③其它附件根據(jù)圖紙所示方位進(jìn)行放線開孔組焊。 附件的安裝 ①拱頂油罐加熱器的安裝 將加熱器預(yù)放到安裝位置，用 8T 吊車吊起加熱器一端，另一端用 10T 倒鏈牽送，沿滑道將加熱器安裝到預(yù)定位置。 —— 浮頂?shù)暮附禹樞蚺c罐底中幅板的焊接順序相同。 —— 用弧形樣板檢查內(nèi)、外邊緣的凹變形，弧形樣板與邊緣板的局部間隙不得大于 5mm。 、外邊緣板的組裝，應(yīng)符合下列要求： —— 內(nèi)、外邊緣板對接接頭的錯邊量不得大于板厚的 3/20，且不應(yīng)大于 。 ，浮頂外邊邊緣板與底圈罐壁間隙允許偏差為177。 。 罐底板焊接完畢后，應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，實驗負(fù)壓值不得低于 53kpa，無滲漏為合格。 要留出半塊板，待內(nèi)部工具材料取出，附件組裝完后，再組對焊接。這樣可由一點向兩側(cè)組對點焊，同時進(jìn)行測量，找圓、加固等，環(huán)縫點焊完之后，可將倒鏈稍許提起，進(jìn)行 34 09114226903 環(huán)縫焊接。 罐頂下第二帶板的組裝 先把罐內(nèi)脹圈安放到離罐壁下口 200mm 處脹緊，并用若干塊龍門板卡死在罐壁上，檢查群立柱、倒鏈等一切都符合要求后，開始起吊罐體，當(dāng)?shù)谝蝗Ρ诎迤鹕浇M裝第二圈壁板所需高度時，利用吊車組裝第二帶壁板并焊接立縫。 罐內(nèi)脹圈邊群立柱的安裝 將立柱在罐內(nèi)脹圈邊均勻分布，將立柱墊板與罐底點焊，立柱后設(shè)兩根斜拉角鋼，角鋼間夾角為 50176。 4mm。 5mm。 ①頂板的焊縫除中心頂板外，所有的焊縫均應(yīng)相互錯開 200mm 以上。 待罐頂組焊完成后，即可拆除支撐圈。 頂板焊接先焊內(nèi)側(cè)的斷續(xù)焊縫，后焊外部的連續(xù)焊縫。 罐頂板的組焊 先設(shè)定一條基準(zhǔn)線，并把一塊罐頂板的中心位置用沖子在包邊角鋼上打上記號，調(diào)整好罐頂高度，按包邊角鋼所對應(yīng)的頂板位置鋪板。拉緊導(dǎo)鏈，將立縫點焊好，焊接罐壁立縫，完成包邊角鋼與壁板的搭接角焊縫。圍板時，立縫點焊間距為 200mm，最后留一個活口，活口處用兩個 3t 導(dǎo)鏈拉緊壁板，下口緊貼脹圈，檢查壁板的垂直度及弧度，壁板上下口周長。 組裝脹圈 脹圈用 [20a，并在槽中均勻分布若干立筋（δ =12）、邊板（δ =20） 及端板，在組裝脹圈時要進(jìn)行檢查調(diào)整，使其與罐底的圓周軌跡一致。在 焊接邊緣板對接焊縫時由外向中心分段退焊，先焊外邊緣 30mm部分的焊縫，在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后，且邊緣與中幅板之間的收縮縫施焊前，完成剩余邊緣板的對接焊縫焊接，最后施焊邊緣板與中幅板的搭接焊縫。 底板的焊接，首先焊接中幅板的短焊縫再焊長焊縫。 32 09114226903 —— 罐頂板 ① 拱頂罐頂板預(yù)制 拱頂罐頂板預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，同時應(yīng)符合下列規(guī)定： 頂板任意相鄰焊縫的間距，不得小于 200mm； 頂板加強筋與弧形樣板間隙不得大于 2mm ； 頂板預(yù)制成形后與弧形樣板間隙不得大于 10mm； ②浮頂預(yù)制 浮頂預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，同時應(yīng)符合下列規(guī)定： 浮頂上任意相鄰縫的間距，不得小于 200mm； 浮船底板、頂板的平面與直線樣板的間隙不得大 于 5mm 罐底板的鋪設(shè)焊接 在驗收合格的基礎(chǔ)上，放好縱橫十字軸線，罐底中幅板及邊緣板圓周線。 ⑩ 等于 8mm 時，任意一點的錯邊量均不得大于板厚的 1/5，且不應(yīng)大于 3mm . ○11 組裝焊接后，焊縫的角變形用 1 米長的弧形樣檢查，當(dāng)δ≤ 12mm 時角變形應(yīng)小于 10mm，當(dāng) 12δ≤ 25時，角變形應(yīng)小于 8mm。 ⑨壁板對接接頭的組裝間隙為 2177。 19mm。 對角線之差 ≤ 3 ≤ 2 直線度（ AC、 BD） ≤ 1 ≤ 1 直線度（ AB、 CD） ≤ 2 ≤ 2 圖 3 A E B C F D ⑦罐壁板組裝 時底圈罐壁板相鄰兩壁板上的水平的允許偏差量不應(yīng)大于 2mm，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差不應(yīng)大于 6mm，壁板的鉛垂允許偏差不應(yīng)大于 3mm。 1 板長（ AB、 CD） 177。 表 2 壁板尺寸允許偏差 測量部位 板長 AB（ CD）≥ 10m 板長 AB（ CD） 10m 板寬（ AC EF BD） 177。 ⑤鋼板的切割與坡口加工宜采用半自動火焰切割機加工，鋼板邊緣加工應(yīng)平滑，無熔渣。 ③各圈罐壁縱向焊縫宜向同一方向錯開板長的三分之一，且不小于 500mm。 2 對角線之差 AD、 BC ≤ 3 E A B C D F 31 09114226903 —— 罐壁板 ①罐壁板寬度不應(yīng)小于 1000mm，長度不應(yīng)小于 2020mm。 表 1 弓形邊緣板允許偏差 測量部位 允許偏差（ mm） 長度 AB、 CD 177。 ⑤罐底邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙，外側(cè)間隙宜為 67mm，內(nèi)側(cè)間隙宜為812mm。 ③罐底板任意相鄰兩個焊接接頭之間的距離以及邊緣板焊接接頭距底圈罐壁縱縫的距離不應(yīng)小于 200mm。 預(yù)制加工 —— 罐底板 ①罐底板的排版直徑比設(shè)計直徑大 %～ %。 —— 鋼板表面不得有氣孔、裂紋、夾渣、折痕、重皮等，表面銹蝕深度不得超過 ，小于 6mm 板，不得超過 。瀝青砂層表面凹凸度應(yīng)按下列方法 檢查： 外浮頂油罐以基礎(chǔ)中心為圓點，以不同直徑作同心圓，將各圓周分成若干等分，在等分點測量瀝青砂層的標(biāo)高，同一圓周上的測量，其測量標(biāo)高與計算標(biāo)高之差不得大于 30 09114226903 12mm，同心圓的直徑和各圓周上最少測量點數(shù)應(yīng)符合下表規(guī)定： 同心圓直徑 測量點數(shù) Ⅰ圈 Ⅱ圈 Ⅲ圈 Ⅰ圈 Ⅱ圈 Ⅲ圈 D/4 D/2 3D/4 8 16 24 拱頂油罐從基礎(chǔ)中心向基礎(chǔ)周邊拉線測量，基礎(chǔ)表面內(nèi)應(yīng)測量至少 20 點，其表面凹凸度偏差不大于 25mm。 —— 支承罐壁的基礎(chǔ)表面，其高差應(yīng)符合：在環(huán)梁 10m 弧長內(nèi)任意兩點的高差不得大于 6mm，整個圓筒長度任意兩點的高差不得大于 12mm。 主要施工工藝 基礎(chǔ)驗收： —— 基礎(chǔ)中心標(biāo)高允許偏差為177。 群立柱設(shè)置方法 —— 群立柱沿罐內(nèi)壁均勻?qū)ΨQ布置。 焊縫表面及內(nèi)在裂紋長度大于焊縫周長 8%或者裂紋間距小于 200mm。 焊縫返修： 無損探傷檢查出現(xiàn)不合格的焊縫，應(yīng)進(jìn)行返修，返修時可用砂輪機清除缺陷，必須磨去滲碳層，返修后的焊縫應(yīng)進(jìn)行 100%X 射線復(fù)查，對不合格的焊縫應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析和修補，補焊長度應(yīng)大于或等于 50mm。 無損探傷： 對全線的焊縫進(jìn)行 100%的超聲波探傷檢驗，然后對每一個焊工或流水作業(yè)焊工組每天完成的 焊口進(jìn)行射線探傷復(fù)驗，比例為 15%，質(zhì)量合格等級為Ⅱ級。 焊縫檢查： 外觀檢查： 焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合 SY0401－ 98規(guī)范要求。 每焊完一道焊口 ， 焊縫表面應(yīng)清理干凈，清除藥皮、溶渣和飛 濺 物。 管口組對合格后，方可進(jìn)行定位焊，定位焊應(yīng)與正式焊接要求相同，焊縫厚度為 2~4mm，且不超過管壁厚度的 2/3，定位焊不應(yīng)小于 四 處，沿圓周均勻分布， 定位焊長度為 10~15mm。 要求焊工嚴(yán)格按焊接工藝指導(dǎo)書施焊。 28 09114226903 焊接層數(shù)：均采用 3 層單道焊（具體情況依焊接工藝評定為準(zhǔn)）。 現(xiàn)場使用的焊條，必須放在焊條保溫筒內(nèi)，隨用隨取。 電焊條應(yīng)按說明書進(jìn)行烘干，經(jīng)烘干的焊條放入恒溫箱，貯存待用。 焊接設(shè)備： 開焊前應(yīng)對所使用的電焊機全面檢查，進(jìn)行試運轉(zhuǎn)，經(jīng)調(diào)試合格后方能進(jìn)入施工現(xiàn)場。 氬氣純度不低于 %。 相對濕度大于 90%； 178。 焊接要求： 為保證焊接質(zhì)量，出現(xiàn)下列情況未采取措施者不得施焊： 178。 當(dāng)管道經(jīng)水 沖洗合格，將水排凈，并及時吹干。 27 09114226903 管道的排水支管要全部沖洗。 排放水引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的 60%。 106（ 25ppm）。消除缺陷后，重新進(jìn)行試驗。 排液時防止形成負(fù)壓，并不得隨地排放。 G、 水壓試驗應(yīng)緩慢升壓，待達(dá)到試驗壓力后，穩(wěn)壓 10min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，停壓 30min，以壓力不降、無滲漏為合格。 F、 對位差較大的管道，將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。 D、 試驗時，測量試驗溫度，嚴(yán)禁材料試驗溫度接近脆性轉(zhuǎn)變溫度。 B、 試驗前，注液體時應(yīng)排盡空氣。 水壓試驗按下列規(guī)定進(jìn)行。 試壓按介質(zhì)系統(tǒng)分別試驗，主要介質(zhì)系統(tǒng)有工藝介質(zhì)、蒸汽及冷凝液、空氣、水等。 待試管道與無關(guān)系統(tǒng)管道及不能進(jìn)水設(shè)備用盲板或采取其他措施隔開。 試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于 級，表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的 ~2 倍，壓力表不得少于兩塊。 焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。 水壓試驗 水壓試驗在焊接結(jié)束焊縫檢查合格后進(jìn)行。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。 凡因施工、試壓等原因設(shè)置的臨時支架，正式運轉(zhuǎn)前全部拆除。 導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。 有坡度管道上的支架，安裝時注意保證管道坡向和坡度。 安裝管道支架時，充分注意各種支架的種類和形式，確保固定、導(dǎo)向、限位等各種支架的正確安裝， 管道安 裝時，及時固定和調(diào)整支、吊架。 C、 安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封。 A、 安全閥應(yīng)垂直安裝。 水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應(yīng)靈活。 閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。密封面涂防銹油，關(guān)閉閥門蓋好密封蓋，填寫閥門試驗記錄，并在閥門上做好標(biāo)記，按型號規(guī)格分類保管，并防止雨水、泥沙等進(jìn)入閥體。 閥門安裝 25